一种框形副车架的制作方法

本实用新型涉及一种副车架，特别是涉及一种的框形副车架。

背景技术：

前副车架在汽车中应用广泛，前副车架上提供前摆臂、转向器、稳定杆、发动机悬置等的安装点。现有前副车架有蝶形前副车架和框形副车架两种结构。目前蝶形前副车架与框形副车架存下如下问题：

如图1所示，蝶形前副车架与车身采用四点连接，结构简单、紧凑、重量轻。但由于此种结构缺少前横梁、左纵梁、右纵梁，在碰撞中只能由车身大梁吸能，无法由副车架形成第二条碰撞吸能路径，对整车的碰撞安全无提升作用，同时对动力总成也无保护作用。

如图2所示，框形副车架与车身采用四点或六点连接，结构较为复杂、占用空间多、重量大。由于存在前横梁01、左纵梁02、右纵梁03，对动力总成起到一定的保护作用；同时左右纵梁可以设计特定的横截面满足碰撞吸能要求，从而形成除车身大梁外的第二条碰撞吸能路径，提升整车的碰撞安全性。现有的框形副车架，前横梁01的结构采用普通弯管结构或由冲压钣金焊接而成的腔体，后横梁04的结构一般为由冲压钣金焊接而成的腔体；左纵梁02、右纵梁03的结构主要有以下三种：冲压钣金焊接而成的腔体、液压成型管以及左纵梁02、右纵梁03和前横梁01做成一整根液压成型管(形状类似字母U)。对于采用冲压钣金焊接而成的左纵梁02和右纵梁03，因钣金易于冲压出所需的截面，对碰撞吸能截面的设计自由度较高，但是由于左纵梁02和右纵梁03一般长度较长，搭接点多，导致焊接量大，使零件的位置度等精度变差，对焊接质量要求高。对于采用液压成型的左右纵梁，可减少焊接，有利于保证零件的精度，但由于左右纵梁载荷较大，液压成型管必须设计得截面较大或臂厚较厚，且为了满足碰撞吸能要求，截面设计得较为复杂，导致成本增加、制造工艺要求高。对于左纵梁02、右纵梁03和前横梁01做成一整根液压成型管的方案，焊缝可大大减少，有利于保证零件的精度和产品一致性，但缺点同样是截面必须做得较大或臂厚较厚，导致重量增加、成本增加。

现有蝶形前副车架的前安装点以及框形副车架的前安装点，一般因布置的需要做得较高，有采用弯管成型的前安装点，也有采用冲压钣金焊接而成的前安装点，由于高度高，刚度相对不足。

技术实现要素：

本实用新型是为了解决现有技术中的不足而完成的，本实用新型的目的是提供一种采用由液压成型管制成的U形前横梁分别与左右纵梁固定连接，一方面采用液压成型管制成的前横梁，从而减少焊接，另一方面，U形前横梁左右两端分别与左右纵梁固定连接，缩短左右纵梁长度，减少焊接数量，冲压模具尺寸减少降低制造成本的框形副车架。

本实用新型的一种框形副车架，包括左纵梁、右纵梁、后横梁和由液压成型管制成的U形前横梁，所述U形前横梁左右两端部分别与对应的所述左纵梁和所述右纵梁上端部固定连接，所述左纵梁和所述右纵梁下端部分别与后横梁左右端部固定连接，所述U形前横梁左右两端分别与对应的车身左大梁前端和车身右大梁前端可解除式固定连接，所述左纵梁中端与所述右纵梁中端分别与对应的所述车身左大梁中端和车身右大梁中端可解除式固定连接，所述左纵梁后端与所述右纵梁后端分别与对应的所述车身左大梁后端和车身右大梁后端可解除式固定连接。

本实用新型的一种框形副车架还可以是：

所述U形前横梁包括水平臂和两个纵向臂，两个所述纵向臂上端部分别与所述水平臂左右端部一体成型，两个所述纵向臂下端部分别与对应的所述左纵梁上端部和所述右纵梁上端部固定连接。

所述水平臂左右端部与两个所述纵向臂上端部一体成型处分别固定设有向上凸起的前安装点，所述U形前横梁左右两端分别通过对应的所述前安装点与对应的车身左大梁前端和车身右大梁前端可解除式固定连接。

所述前安装点呈垂向延伸的圆柱状或锥台状或塔柱状。

所述水平臂上设有用于发动机安装的发动机前悬置安装支架，所述水平臂下侧设有用于发动机护板安装的安装支架，所述后横梁设有用于发动机后悬置安装的发动机后悬置安装腔体结构。

所述U形前横梁上设有至少一个吸能孔。

所述吸能孔为两个，两个所述吸能孔分别设置在两个所述纵向臂上。

所述U形前横梁纵向截面呈方形或圆形。

所述左纵梁中端和所述右纵梁中端分别固定设有向上延伸的纵梁安装座，所述左纵梁中端和所述右纵梁中端分别通过所述纵梁安装座与对应的所述车身左大梁中端和所述车身右大梁中端可解除式固定连接。

所述左纵梁后端固定设有左后端安装点，所述右纵梁后端固定设有右后端安装点，所述左纵梁后端通过左后端安装点和第一支撑盘与所述车身左大梁后端可解除式固定连接，所述左后端安装点与所述第一支撑盘上下对应，所述右纵梁后端通过右后端安装点和第二支撑盘与所述车身右大梁后端可解除式固定连接，所述右后端安装点与所述第二支撑盘上下对应。

本实用新型的一种框形副车架，包括由液压成型管制成的U形前横梁、左纵梁、右纵梁和后横梁，所述U形前横梁左右两端部分别与所述左纵梁和所述右纵梁上端部固定连接，所述左纵梁和所述右纵梁下端部分别与后横梁左右端部固定连接，所述U形前横梁左右两端分别与对应的车身左大梁前端和车身右大梁前端可解除式固定连接，所述左纵梁中端与所述右纵梁中端分别与对应的所述车身左大梁中端和车身右大梁中端可解除式固定连接，所述左纵梁后端与所述右纵梁后端分别与对应的所述车身左大梁后端和车身右大梁后端可解除式固定连接。这样，前横梁水平截面为U形，U形前横梁的左右两端分别与左纵梁和右纵梁固定连接，左纵梁和右纵梁的一部分由U形前横梁左右两端构成，从而缩短了左纵梁和右纵梁的长度，采用液压成型管制成，达到减少焊接的目的，减少焊接变形，有利于保证零件的焊接精度，同时由于左右纵梁长度的减短，冲压模具尺寸减少，降低制造成本。本实用新型的一种框形副车架，相对于现有技术而言具有的优点是：采用由液压成型管制成的U形前横梁分别与左右纵梁固定连接，一方面采用液压成型管制成的前横梁，从而减少焊接，另一方面，U形前横梁左右两端分别与左右纵梁固定连接，缩短左右纵梁长度，减少焊接数量，减少焊接变形，冲压模具尺寸减少，降低制造成本。

附图说明

图1是现有技术的一种框形副车架示意图。

图2是现有技术的另一种框形副车架示意图。

图3是实用新型的框形副车架示意图。

图4是实用新型的框形副车架与车身连接后的正视图。

图5是实用新型的框形副车架与车身连接后的侧视图。

图6是实用新型的框形副车架与车身连接后的仰视图。

图7是实用新型的框形副车架与车身连接后的俯视图。

图号说明

1…U形前横梁 2…左纵梁 3…右纵梁

4…后横梁 5…车身左大梁 6…车身右大梁

7…水平臂 8…纵向臂 9…前安装点

10…发动机前悬置安装支架 11…发动机后悬置安装腔体结构

12…安装支架 13…吸能孔 14…纵梁安装座

15…左后端安装点 16…右后端安装点 17…第二螺栓

18…第三螺栓 19…第一支撑盘 20…第四螺栓

21…第二支撑盘

具体实施方式

下面结合附图的图3至图7对本实用新型的一种框形副车架进一步详细说明。

本实用新型的一种框形副车架，请参考图3至图7所示，包括左纵梁2、右纵梁3、后横梁4和由液压成型管制成的U形前横梁1，所述U形前横梁1左右两端部分别与所述左纵梁2和所述右纵梁3上端部固定连接，所述左纵梁2和所述右纵梁3下端部分别与后横梁4左右端部固定连接，所述U形前横梁1左右两端分别与对应的车身左大梁5前端和车身右大梁6前端可解除式固定连接，所述左纵梁2中端与所述右纵梁3中端分别与对应的所述车身左大梁5中端和车身右大梁6中端可解除式固定连接，所述左纵梁2后端与所述右纵梁3后端分别与对应的所述车身左大梁5后端和车身右大梁6后端可解除式固定连接。具体而言，前横梁水平截面为U形，U形前横梁1的左右两端分别与左纵梁2和右纵梁3固定连接，左纵梁2和右纵梁3的一部分由U形前横梁1左右两端构成，从而缩短了左纵梁2和右纵梁3的长度，采用液压成型管制成，达到减少焊接的目的，减少焊接变形，有利于保证零件的焊接精度，同时由于左纵梁2和右纵梁3长度的减短，冲压模具尺寸减少，降低制造成本。相对于现有技术的优点是：采用由液压成型管制成的U形前横梁1分别与左纵梁2和右纵梁3固定连接，一方面采用液压成型管制成的前横梁，从而减少焊接，另一方面，U形前横梁1左右两端分别与左纵梁2和右纵梁3固定连接，缩短左纵梁2右纵梁3长度，减少焊接数量，冲压模具尺寸减少，降低制造成本。还可以U形前横梁1左右两端分别与对应的车身左大梁5前端和车身右大梁6前端通过第一螺栓可解除式固定连接，左纵梁2中端与右纵梁3中端分别与对应的车身左大梁5中端和车身右大梁6中端通过第二螺栓17可解除式固定连接，左纵梁2后端与右纵梁3后端分别与对应的车身左大梁5后端和车身右大梁6后端通过第三螺栓18可解除式固定连接。

本实用新型的一种框形副车架，请参考图3至图7所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述U形前横梁1包括水平臂7和两个纵向臂8，两个所述纵向臂8上端部分别与所述水平臂7左右端部一体成型，两个所述纵向臂8下端部分别与对应的所述左纵梁2上端部和所述右纵梁3上端部固定连接。这样，水平臂7与两个纵向臂8一体成型，有效减少焊接，加强整体强度。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述水平臂7左右端部与两个所述纵向臂8上端部一体成型处分别固定设有向上凸起的前安装点9，所述U形前横梁1左右两端分别通过对应的所述前安装点9与对应的车身左大梁5前端和车身右大梁6前端可解除式固定连接。这样，前安装点9为向上凸起的前安装点，提升前安装点9的刚度，保证U形前横梁1左右端部与对应的车身左大梁5和车身右大梁6连接刚度，从而提升整车的操控性能。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述前安装点9呈垂向延伸的圆柱状或锥台状或塔柱状。这样，前安装点9设计为垂向延伸的圆柱状或锥台状或塔柱状，提高前安装点9的刚度，进一步保证U形前横梁1左右端部与对应的车身左大梁5前端和车身右大梁6前端的连接刚度，进一步提高整车的操控性能。

本实用新型的一种框形副车架，请参考图3至图7所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述水平臂7上设有用于发动机安装的发动机前悬置安装支架10，所述水平臂7下侧设有用于发动机护板安装的安装支架12，所述后横梁4设有用于发动机后悬置安装的发动机后悬置安装腔体结构11。这样，水平臂7通过发动机前悬置安装支架10与车身发动机前悬置固定连接，水平臂7下侧通过安装支架12与发动机护板固定连接，且安装支架12同时起防护发动机底部的作用，安装支架12同时起防护发动机底部的作用，后横梁4通过发动机后悬置安装腔体结构11与发动机后悬置固定连接。

本实用新型的一种框形副车架，请参考图3至图7所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述U形前横梁1上设有至少一个吸能孔13。这样，U形前横梁1设计至少一个吸能孔13，一方面当车身产生负载传递到U形前横梁1时，U形前横梁1在吸能孔13处发生折叠变形，满足碰撞吸能要求，另一方面U形前横梁1设计吸能孔13，简化U形前横梁1的截面设计，避免设计复杂的吸能结构，方便制造并降低制造成本。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述吸能孔13为两个，两个所述吸能孔13分别设置在两个所述纵向臂8上。这样，U形前横梁1在两个吸能孔13处发生折叠变形，两个吸能孔13设计进一步满足碰撞吸能要求。

本实用新型的一种框形副车架，请参考图3至图7所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述U形前横梁1纵向截面呈方形或圆形。这样，U形前横梁1纵向截面呈方形或圆形，截面简单，液压成型模具简单，进一步降低制造成本。

本实用新型的一种框形副车架，请参考图3至图7所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述左纵梁2中端和所述右纵梁3中端分别固定设有向上延伸的纵梁安装座14，所述左纵梁2中端和所述右纵梁3中端分别通过所述纵梁安装座14与对应的所述车身左大梁5中端和所述车身右大梁6中端可解除式固定连接。这样，左纵梁2中端和右纵梁3中端分别通过纵梁安装座14与对应的车身左大梁5中端和车身右大梁6前端固定连接，提升连接强度。还可以纵梁安装座14纵向截面为弧形截面。

本实用新型的一种框形副车架，请参考图3至图7所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述左纵梁2后端固定设有左后端安装点15，所述右纵梁3后端固定设有右后端安装点16，所述左纵梁2后端通过左后端安装点15和第一支撑盘19与所述车身左大梁5后端可解除式固定连接，所述左后端安装点15与所述第一支撑盘19上下对应，所述右纵梁3后端通过右后端安装点16和第二支撑盘21与所述车身右大梁6后端可解除式固定连接，所述右后端安装点16与所述第二支撑盘21上下对应。这样，左纵梁2后端设有左后端安装点15，右纵梁3后端设有右后端安装点16，车身左大梁5背部增设第一支撑盘19，第一支撑盘19后端与车身左大梁5背部可解除式固定连接，第一支撑盘19前端与左纵梁2后端背部可解除式固定连接，车身右大梁6背部增设第二支撑盘21，第二支撑盘21后端与车身右大梁6背部可解除式固定连接，第二支撑盘21前端与右纵梁3后端背部可解除式固定连接，第二支撑盘21前端与右纵梁3后端背部及第一支撑盘19前端与左纵梁2后端背部分别通过第三螺栓18可解除式固定连接，第一支撑盘19后端与车身左大梁5背部及第二支撑盘21后端与车身右大梁背部可以通过第四螺栓20可解除式固定连接。通过对应的第三螺栓18和对应的第四螺栓20将左后端安装点15夹紧在第一支撑盘19和车身左大梁5之间，提高左后端安装点15的刚度，即在左后端安装点15的X、Y、Z三个方向的刚度均得到提高，可以通过对应的第三螺栓18和对应的第四螺栓20将右后端安装点16夹紧在第二支撑盘21和车身右大梁6之间，提高右后端安装点16的刚度，即在右后端安装点16的X、Y、Z三个方向的刚度均得到提高，第一支撑盘19和第二支撑盘21均提升了框形副车架整体承受冲击的能力，在碰撞中限制了框形副车架向车后运动，使框形副车架整体形成除车身左大梁5及车身右大梁6外的第二条碰撞吸能路径，同时减少了碰撞中框形副车架整体侵入驾驶室的可能性，起到一定安全作用。

上述仅对本实用新型中的几种具体实施例加以说明，但并不能作为本实用新型的保护范围，凡是依据本实用新型中的设计精神所作出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本实用新型的保护范围。