汽车侧围板及其与顶盖、风挡玻璃、后门和后保险杠的配合结构的制作方法

本实用新型涉及汽车车身结构技术领域，特别是涉及一种汽车侧围板及其与顶盖、风挡玻璃、后门和后保险杠的配合结构。

背景技术：

在传统车型中，汽车侧围板大多采用钣金冲压成型，成型后通过焊接或铆接的方式连接在车身上。此种方法虽可以保证车身强度，但仍存在车身总体质量大、后期拆卸维修不便以及成本高的缺点。

技术实现要素：

为解决以上技术问题，本实用新型提供一种汽车侧围板及其与顶盖、风挡玻璃、后门和后保险杠的配合结构，实现车身轻量化，降低生产成本，便于拆装维修。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：

本实用新型提供一种汽车侧围板，包括侧围外板和钣金侧围内板，所述侧围外板为塑料侧围外板，所述侧围外板为分体式结构，所述侧围外板包括A 柱外板、侧围外板上段、侧围外板中段和侧围外板下段，所述A柱外板与所述侧围外板上段可拆卸连接，所述侧围外板中段与所述侧围外板下段可拆卸连接，所述A柱外板、所述侧围外板上段、所述侧围外板中段和所述侧围外板下段均可拆卸连接于所述钣金侧围内板外部。

优选地，所述侧围外板中段与所述侧围外板下段通过多个定位销连接。

优选地，所述A柱外板的一端设置有翻边，所述侧围外板上段与所述A 柱外板连接的一端下沉形成台阶结构，所述台阶结构的下表面上设置有凸起筋，所述凸起筋与所述台阶结构之间形成卡接槽，所述翻边与所述卡接槽卡接使得所述A柱外板与所述侧围外板上段连接。

本实用新型还提供一种汽车侧围板与顶盖的配合结构，包括所述汽车侧围板、顶盖、侧围上段加强板和侧围上段内板，所述侧围外板上段、所述钣金侧围内板、所述侧围上段加强板和所述侧围上段内板由外至内依次设置，所述钣金侧围内板、所述侧围上段加强板和所述侧围上段内板用于与后车门上窗框搭接的一端固定形成一体式结构的后车门上窗框搭接端，所述侧围上段加强板和所述侧围上段内板的另一端固定形成一体式结构的顶盖搭接端，所述钣金侧围内板的另一端固定于所述侧围上段加强板上；所述侧围外板上段用于与后车门上窗框搭接的一端通过第一螺钉和第一螺母与所述钣金侧围内板形成固定连接，所述侧围外板上段的另一端通过第一螺栓和第二螺母与固定在一起的所述钣金侧围内板和所述侧围上段加强板形成固定连接，所述第一螺栓上方设置有顶盖饰条，所述顶盖饰条设置于所述顶盖和所述侧围外板上段之间，所述顶盖搭接端与所述顶盖之间通过顶盖胶固定连接；所述后车门上窗框搭接端上设置有后车门门洞密封条，且所述后车门门洞密封条设置于所述第一螺钉的外部并遮挡住所述第一螺钉。

本实用新型还提供一种汽车侧围板与风挡玻璃的配合结构，包括所述汽车侧围板、风挡玻璃、A柱上段加强板和A柱上段内板，所述A柱外板、所述钣金侧围内板、所述A柱上段加强板和所述A柱上段内板由外至内依次设置，所述钣金侧围内板、所述A柱上段加强板和所述A柱上段内板用于与前车门上窗框搭接的一端固定形成一体式结构的前车门上窗框搭接端，所述钣金侧围内板、所述A柱上段加强板和所述A柱上段内板的另一端固定形成一体式结构的风挡玻璃搭接端；所述风挡玻璃搭接端与所述风挡玻璃之间通过风挡玻璃胶固定连接，所述A柱外板在与所述风挡玻璃搭接的一端通过金属卡条与所述钣金侧围内板卡接，所述风挡玻璃和所述A柱外板之间设置有风挡玻璃密封条，且所述风挡玻璃密封条覆盖于所述金属卡条上方；所述A柱外板用于与前车门上窗框搭接的一端通过第二螺钉和第三螺母与所述钣金侧围内板形成固定连接，所述前车门上窗框搭接端上设置有前车门门洞密封条，且所述前车门门洞密封条设置于所述第二螺钉的外部并遮挡住所述第二螺钉。

本实用新型还提供一种汽车侧围板与后门的配合结构，包括所述汽车侧围板、轮罩外板、C柱加强板和门洞密封条，所述轮罩外板、所述C柱加强板、所述钣金侧围内板和所述侧围外板中段由内至外依次设置，所述钣金侧围内板、所述C柱加强板和所述轮罩外板的一端固定在一起后插入所述门洞密封条，所述侧围外板中段边沿的内侧壁抵在所述门洞密封条的折边上，所述钣金侧围内板、所述C柱加强板和所述轮罩外板固定形成钣金侧围总成，所述轮罩外板内侧壁上设置有防溅垫，所述侧围外板中段与所述钣金侧围总成的连接点被所述防溅垫遮挡，所述侧围外板中段通过金属卡扣与所述钣金侧围总成连接，所述侧围外板下段通过第二螺栓和第四螺母与所述钣金侧围内板形成固定连接。

本实用新型还提供一种汽车侧围板与后保险杠的配合结构，包括所述汽车侧围板、后保险杠和后保险杠安装支架，所述后保险杠上设置有所述后保险杠安装支架，所述钣金侧围内板、所述侧围外板下段和所述后保险杠安装支架由内至外依次设置，通过第三螺栓和第五螺母将所述钣金侧围内板、所述侧围外板下段和所述后保险杠安装支架固定连接。

本实用新型相对于现有技术取得了以下技术效果：

1、本实用新型的汽车侧围板包括分体式结构的侧围外板和钣金侧围内板，侧围外板采用塑料，以塑料的侧围外板代替传统车型的钣金的侧围外板，实现车身轻量化，侧围外板通过拆分形式设计减小了模具的尺寸，降低了加工模具的开发难度，提高产品表面质量，极大程度的降低了生产成本，提高资源利用率；分体式侧围外板由于各部分尺寸相比较传统整体式侧围外板较小，从而降低了安装难度，安装精度也随之提高；当侧围外板发生碰撞，将不再完全更换整个侧围外板，维修时只需拆卸并更换部分侧围外板即可，维修更换方便快捷。

2、本实用新型的汽车侧围板与顶盖的配合结构，侧围外板上段与顶盖搭接的一端通过第一螺栓与固定在一起的钣金侧围内板和侧围上段加强板形成固定连接，第一螺栓上方设置有顶盖饰条，从外部看不到此处安装点，既保证了安装强度，又使外观造型美观；侧围外板上段在与后车门上窗框搭接的一端通过第一螺钉与钣金侧围内板形成固定连接，后车门上窗框搭接端上设置有后车门门洞密封条，当后车门打开时，从外部看上去仅能看到后车门门洞密封条，不会看到侧围外板上段的下边界，保证了此处造型的美观。

3、本实用新型的汽车侧围板与风挡玻璃的配合结构，A柱外板在与风挡玻璃搭接的一端通过金属卡条与钣金侧围内板卡接，风挡玻璃和A柱外板之间设置有风挡玻璃密封条，风挡玻璃密封条用于遮挡金属卡条还具有密封风挡玻璃周边及防水的作用，对外部造型的美观也有好处；A柱外板在与前车门上窗框搭接的一端通过第二螺钉与钣金侧围内板形成固定连接，前车门上窗框搭接端上设置有前车门门洞密封条，当前车门打开时，从外部看上去仅能看到前车门门洞密封条，不会看到A柱外板的下边界，保证了此处造型的美观。

4、本实用新型的汽车侧围板与后门的配合结构，在车门外板附近，侧围外板中段并没有直接与钣金侧围总成相连接，而是将安装点隐藏在轮罩后方与轮罩外板进行相连，此处结构在防溅垫内部，所以安装点不影响外观美观。在车身外表面的门缝处侧围外板下段与钣金侧围内板采用螺栓连接的方式，安装点布置于侧围外板中段的下面，使在车门开启后仍看不到安装点，造型美观。

5、本实用新型的汽车侧围板与后保险杠的配合结构，后保险杠上设置有后保险杠安装支架，通过第三螺栓和第五螺母将钣金侧围内板、侧围外板下端和后保险杠安装支架固定连接，后保险杠则是通过后保险杠安装支架侧边的一排卡子卡接在后保险杠安装支架上的，以这种方式使后保险杠的侧边可以与侧围外板下段进行固定而不外扩，且便于后期拆卸维修，大大降低了后期的维修成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为传统钣金侧围板的示意图；

图2为本实用新型侧围外板的结构示意图；

图3为本实用新型汽车侧围板的结构示意图；

图4为本实用新型侧围外板中段与侧围外板下段的配合关系示意图；

图5为本实用新型侧围外板中段与侧围外板下段连接处的结构示意图；

图6为本实用新型侧围外板上段与A柱外板连接处的断面示意图；

图7为图2中A-A的剖视图；

图8为图2中B-B的剖视图；

图9为图2中C-C的剖视图；

图10为侧围外板中段与钣金侧围总成的连接示意图；

图11为图2中D-D的剖视图。

附图标记说明：1、A柱外板；2、侧围外板上段；3、侧围外板中段；4、侧围外板下段；5、钣金侧围内板；6、顶盖；7、侧围上段加强板；8、侧围上段内板；9、第一螺钉；10、第一螺母；11、第一螺栓；12、顶盖饰条；13、顶盖胶；14、后车门门洞密封条；15、海绵条；16、后车门玻璃昵槽；17、后车门玻璃；18、后车门上窗框加强板；19、后车门上窗框；20、后车门窗框装饰板；21、风挡玻璃；22、A柱上段加强板；23、A柱上段内板；24、风挡玻璃胶；25、风挡玻璃密封条；26、前车门门洞密封条；27、挡胶块；28、前车门玻璃昵槽；29、前车门玻璃；30、前车门上窗框加强板；31、前车门上窗框； 32、A柱内饰板；33、轮罩外板；34、C柱加强板；35、门洞密封条；36、金属卡扣；37、第二螺栓；38、C柱内饰板；39、车门内饰板；40、后门内板； 41、后门门锁补强板；42、车门外板；43、车门骨架本体；44、后保险杠；45、后保险杠安装支架；46、第三螺栓；47、第五螺母。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供一种汽车侧围板及其与顶盖、风挡玻璃、后门和后保险杠的配合结构，实现车身轻量化，降低生产成本，便于拆装维修。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

实施例一：

如图2-3所示，本实施例提供一种汽车侧围板，包括侧围外板和钣金侧围内板5，侧围外板为塑料侧围外板，侧围外板为分体式结构，侧围外板包括A 柱外板1、侧围外板上段2、侧围外板中段3和侧围外板下段4，A柱外板1 与侧围外板上段2可拆卸连接，侧围外板中段3与侧围外板下段4可拆卸连接， A柱外板1、侧围外板上段2、侧围外板中段3和侧围外板下段4均可拆卸连接于钣金侧围内板5外部。

如图4-5所示，侧围外板中段3与侧围外板下段4仅有a、b和c三处定位结构，无螺栓紧固结构，其目的是限制侧围外板中段3与侧围外板下段4 在此处分缝的均匀一致，保证此处在后门打开后车门门洞造型美观，间隙流畅一致。具体地，三处定位结构处均采用定位销连接，即侧围外板中段3与侧围外板下段4通过三个定位销连接，本实施例中的定位销为十字定位销。

如图6所示，A柱外板1的一端设置有翻边，侧围外板上段2与A柱外板1连接的一端下沉形成台阶结构，台阶结构的下表面上设置有凸起筋，凸起筋与台阶结构之间形成卡接槽，翻边与卡接槽卡接使得A柱外板1与侧围外板上段2连接。由于侧围外板上段2伸出来的台阶结构可以遮挡住侧围外板上段2与A柱外板1之间的缝隙，使在从车外沿此缝不会看到内部的钣金结构，保证外观的美观。

如图1所示，在传统车型中，汽车侧围板采用钣金冲压一体成型，存在车身总体质量大、后期拆卸维修不便以及成本高的缺点，与传统的汽车侧围板相比，本实施例的汽车侧围板包括分体式结构的侧围外板和钣金侧围内板5，侧围外板采用塑料，以塑料的侧围外板代替传统车型的钣金的侧围外板，实现车身轻量化，侧围外板通过拆分形式设计减小了模具的尺寸，降低了加工模具的开发难度，提高产品表面质量，极大程度的降低了生产成本，提高资源利用率；分体式侧围外板由于各部分尺寸相比较传统整体式侧围外板较小，从而降低了安装难度，安装精度也随之提高；当侧围外板发生碰撞，将不再完全更换整个侧围外板，维修时只需拆卸并更换部分侧围外板即可，维修更换方便快捷。

实施例二：

如图7所示，本实施例提供一种汽车侧围板与顶盖的配合结构，包括汽车侧围板、顶盖6、侧围上段加强板7和侧围上段内板8，侧围外板上段2、钣金侧围内板5、侧围上段加强板7和侧围上段内板8由外至内依次设置，钣金侧围内板5、侧围上段加强板7和侧围上段内板8用于与后车门上窗框19搭接的一端固定形成一体式结构的后车门上窗框搭接端，侧围上段加强板7和侧围上段内板8的另一端固定形成一体式结构的顶盖搭接端，钣金侧围内板5 的另一端固定于侧围上段加强板7上，具体地，钣金侧围内板5、侧围上段加强板7和侧围上段内板8之间连接时采用自冲铆接方式。

侧围外板上段2用于与后车门上窗框19搭接的一端通过第一螺钉9和第一螺母10与钣金侧围内板5形成固定连接，具体地，第一螺钉9为自攻螺钉，第一螺母10为塑料螺母，在钣金侧围内板5上打一刚好可以穿过塑料螺母的方孔，使塑料螺母穿过后，使用自攻螺钉将侧围外板上段2与塑料螺母相连接，自攻螺钉在旋入塑料螺母的过程中会撑开塑料螺母进入钣金侧围内板5内部的部分使其牢固的卡在钣金侧围内板5上，以此达到将侧围外板上段2与钣金侧围内板5相连的目的。后车门上窗框搭接端上设置有后车门门洞密封条14，且后车门门洞密封条14设置于第一螺钉9的外部并遮挡住第一螺钉9，由于侧围外板上段2在车门止口(车门门洞一圈钣金的焊接区域)附近的边界是藏在后车门门洞密封条14与止口相卡接的部位前端的耳朵结构下面，所以当后车门打开时，从外部看上去仅能看到后车门门洞密封条14，不会看到侧围外板上段2的下边界，保证了此处造型的美观。后车门上窗框19与侧围外板上段2搭接的一面上设置有后车门玻璃昵槽16和后车门密封条，后车门玻璃昵槽16与后车门密封条是与后车门一同运动的，在后车门关闭时，后车门玻璃昵槽16与后车门密封条均与侧围外板上段2形成压紧的状态，从车外部仅能看到后车门，保证了整车造型的美观，同时此处也可满足后车门与侧围板的防水密封要求。

侧围外板上段2的另一端通过第一螺栓11和第二螺母与固定在一起的钣金侧围内板5和侧围上段加强板7形成固定连接，第一螺栓11上方设置有顶盖饰条12，顶盖饰条12设置于顶盖6和侧围外板上段2之间，顶盖搭接端与顶盖6之间通过顶盖胶13固定连接，顶盖饰条12的设置使得从外部看不到此处安装点，既保证了安装强度，又使外观造型美观。

由于此处的强度要求，需要钣金侧围内板5、侧围上段加强板7和侧围上段内板8三者具有一定的空腔以加强此处的强度来保证此处满足侧碰强度，侧围外板上段2作为装饰件，其作用是遮挡此处钣金侧围的安装点，保证外部整车造型的和谐美观。

实施例三：

如图8所示，本实施例提供一种汽车侧围板与风挡玻璃的配合结构，包括汽车侧围板、风挡玻璃21、A柱上段加强板22和A柱上段内板23，A柱外板1、钣金侧围内板5、A柱上段加强板22和A柱上段内板23由外至内依次设置，钣金侧围内板5、A柱上段加强板22和A柱上段内板23用于与前车门上窗框31搭接的一端固定形成一体式结构的前车门上窗框搭接端，钣金侧围内板5、A柱上段加强板22和A柱上段内板23的另一端固定形成一体式结构的风挡玻璃搭接端，具体地，钣金侧围内板5、A柱上段加强板22和A柱上段内板23之间连接时采用自冲铆接方式。

风挡玻璃搭接端与风挡玻璃21之间通过风挡玻璃胶24固定连接，A柱外板1在与风挡玻璃21搭接的一端通过金属卡条与钣金侧围内板5卡接，风挡玻璃21和A柱外板1之间设置有风挡玻璃密封条25，且风挡玻璃密封条25 覆盖于金属卡条上方，风挡玻璃密封条25的主要作用是遮挡金属卡条，还可以达到密封风挡玻璃21的周边进而防水的目的，对外部造型的美观也有好处。此处的连接方式是采用外加件的方法实现A柱外板1与风挡玻璃搭接端的连接，先利用抽芯铆钉将金属卡条与钣金侧围内板5拉铆在一起，这部分连接不可拆卸，然后通过钣金侧围内板5上金属卡条的卡扣与A柱外板1相卡接，从而达到A柱外板1与风挡玻璃搭接端相连的目的。相比于螺钉连接，卡扣连接具有很好的可拆卸性能，且由于此处与风挡玻璃21的缝隙很小，A柱外板1的装配顺序也是在风挡玻璃21之前，若采用螺钉安装，在风挡玻璃21 装配好之后，A柱外板1的螺钉安装点便没有空间可以拆下，本实施例中采用卡扣安装，则仅需卸下车门门缝处的螺栓安装点即可直接取下A柱外板1，大大降低了后期的维修成本。

A柱外板1用于与前车门上窗框31搭接的一端通过第二螺钉和第三螺母与钣金侧围内板5形成固定连接，具体地，第二螺钉为自攻螺钉，第三螺母为塑料螺母，在钣金侧围内板5上打一刚好可以穿过塑料螺母的方孔，使塑料螺母穿过后，使用自攻螺钉将A柱外板1与塑料螺母相连接，自攻螺钉在旋入塑料螺母的过程中会撑开塑料螺母进入钣金侧围内板5内部的部分使其牢固的卡在钣金侧围内板5上，以此达到将A柱外板1与钣金侧围内板5相连的目的。前车门上窗框搭接端上设置有前车门门洞密封条26，且前车门门洞密封条26设置于第二螺钉的外部并遮挡住第二螺钉，当前车门打开时，从外部看上去仅能看到前车门门洞密封条26，不会看到A柱外板1的下边界，保证了此处造型的美观。前车门上窗框19与A柱外板1搭接的一面上设置有前车门玻璃昵槽28和前车门密封条，前车门玻璃昵槽28与前车门密封条是与前车门一同运动的，在前车门关闭时，前车门玻璃昵槽28与前车门密封条均与A 柱外板1形成压紧的状态，从车外部仅能看到前车门，保证了整车造型的美观，同时此处也可满足前车门与侧围板的防水密封要求。

实施例四：

如图9所示，本实施例提供一种汽车侧围板与后门的配合结构，包括汽车侧围板、轮罩外板33、C柱加强板34和门洞密封条35，轮罩外板33、C柱加强板34、钣金侧围内板5和侧围外板中段3由内至外依次设置，钣金侧围内板5、C柱加强板34和轮罩外板33的一端固定在一起后插入门洞密封条35，侧围外板中段3边沿的内侧壁抵在门洞密封条35的折边上，钣金侧围内板5、 C柱加强板34和轮罩外板33固定形成钣金侧围总成，在车门外板42附近，侧围外板中段3并没有直接与钣金侧围总成相连接。侧围外板下段4通过第二螺栓37和第四螺母与钣金侧围内板5形成固定连接，侧围外板下段4与钣金侧围内板5的连接点布置于侧围外板中段4的下面，使在车门开启后仍看不到安装点，造型美观。

如图10所示，轮罩外板33内侧壁上设置有防溅垫，侧围外板中段3与钣金侧围总成的连接点被防溅垫遮挡，侧围外板中段3通过金属卡扣36与钣金侧围总成连接，具体地，在侧围外板中段3上有一小支架，在小支架上固定金属卡扣36，金属卡扣36内部有倒钩结构，使卡扣在卡上后不会脱落，卡扣再与钣金侧围总成相卡接，以达到连接的目的。可见，侧围外板中段3与钣金侧围总成的连接点隐藏在轮罩后方与轮罩外板33进行相连，此处结构在防溅垫内部，所以安装点不影响外观美观。

实施例五：

如图11所示，本实施例提供一种汽车侧围板与后保险杠的配合结构，包括汽车侧围板、后保险杠44和后保险杠安装支架45，后保险杠44上设置有后保险杠安装支架45，钣金侧围内板5、侧围外板下段4和后保险杠安装支架 45由内至外依次设置，通过第三螺栓46和第五螺母47将钣金侧围内板5、侧围外板下段4和后保险杠安装支架45固定连接。后保险杠44则是通过后保险杠安装支架45侧边的一排卡子卡接在后保险杠安装支架45上的，且后保险杠 44侧边与侧围外板下段4相接触，进而使后保险杠44的侧边可以与侧围外板下段4进行固定而不外扩，且此种方式便于后期拆卸维修，大大降低了后期的维修成本。

综上可知，本实用新型在汽车侧围板中的侧围外板采用复合材料制造且设置为分体式结构的基础上，优化了汽车侧围板与周边件的连接结构，在实现了车身轻量化的同时，对整车成本的降低、改善车身防水防风防尘的性能均有很大帮助。

本说明书中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。