一种后地板框架结构及汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车领域，尤其涉及一种后地板框架结构及汽车。

背景技术：

当前车型白车身主流的后地板框架结构均采用钢制零件拼焊而成，后地板结构一般由众多钢制冲压件组成，零件数较多，结构复杂，总成焊接精度不高，并且重量较大，容易腐蚀。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供一种能有效降低重量的后地板框架结构及汽车。

本实用新型提供的后地板框架结构，包括左/右后纵梁总成以及多个横梁，所述左/右后纵梁总成包括后地板左前侧梁、后地板右前侧梁、后地板左后侧梁，以及后地板右后侧梁，所述后地板左前侧梁、后地板右前侧梁为铝铸件，所述后地板左后侧梁、后地板右后侧梁为铝挤压件，所述多个横梁连接于后地板左前侧梁、后地板右前侧梁、后地板左后侧梁，以及后地板右后侧梁之间。

进一步的，所述多个横梁包括第一横梁与第二横梁，所述第一横梁与第二横梁均与所述后地板左/右前侧梁连接。

进一步的，所述多个横梁还包括第三横梁，所述第三横梁与所述后地板左/右前侧梁连接，所述第三横梁与第二横梁之间安装有第一座椅安装梁与第二座椅安装梁，所述第三横梁、第一座椅安装梁与第二座椅安装梁一起提供座椅和安全带安装点。

进一步的，所述多个横梁包括第四横梁，所述第四横梁与所述后地板左/右前侧梁连接。

进一步的，所述多个横梁与后地板左/右前侧梁的连接采用封闭型腔搭接。

进一步的，所述后地板左/右前侧梁采用正Z型槽，所述横梁采用反Z型槽，合拼焊接时采用Z向落件。

进一步的，所述左/右后纵梁总成设有侧围地板连接板，所述侧围地板连接板直接与所述后地板左/右前侧梁螺钉连接，且与侧围轮罩加强梁连接。

进一步的，所述后地板左/右前侧梁安装有后地板左/右封板。

本实用新型还提供一种汽车，具有如上所述的后地板框架结构。

本实用新型后地板框架结构通过左/右后纵梁总成包括铝铸件结构的后地板左/ 右前侧梁和铝挤压件结构的后地板左/右后侧梁连接形成，且铝挤压件结构的多个横梁连接于后地板左前侧梁、后地板右前侧梁、后地板左后侧梁，以及后地板右后侧梁之间，使得结构零件数量、重量得到有效减少，总成结构的拼接精度大大提高。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1为本实用新型实施例后地板框架结构的整体示意图。

图2为图1所示后地板框架结构与后地板面板的组合示意图。

图3为图1所示后地板框架结构与后地板面板、侧围轮罩加强梁等结构的组合示意图。

图4为图1所示后地板框架结构中后地板左前侧梁的立体图。

图5为图1所示后地板框架结构中后地板左前侧梁另一角度的立体图。

图6为图1所示后地板框架结构中后地板右前侧梁的立体图。

图7为图1所示后地板框架结构中后地板右前侧梁另一角度的立体图。

图8为图1所示后地板框架结构中后地板左后侧梁的立体图。

图9为图1所示后地板框架结构中后地板右后侧梁的立体图。

图10为图1所示后地板框架结构中侧围地板连接板的立体图。

图11为图1所示后地板框架结构中后地板左/右封板的立体图。

图12为图1所示后地板框架结构中第一横梁的立体图。

图13为图1所示后地板框架结构中第二横梁的立体图。

图14为图1所示后地板框架结构中第三横梁的立体图。

图15为图1所示后地板框架结构中第四横梁的立体图。

图16为图1所示后地板框架结构中第一横梁、第二横梁或第三横梁与后地板左/右前侧梁的焊接示意图。

图17为图1所示后地板框架结构中第一座椅安装梁的立体图。

图18为图1所示后地板框架结构中第二座椅安装梁的立体图。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本实用新型详细说明如下。

图1至图18所示为本实施例后地板框架结构的整体图与零部件图。

请先参照图1、图2，本实施例中，后地板框架结构包括左/右后纵梁总成以及多个横梁。左/右后纵梁总成包括后地板左前侧梁1、后地板右前侧梁2、后地板左后侧梁3、后地板右后侧梁4。其中，后地板左前侧梁1、后地板右前侧梁2为铝铸件，后地板左后侧梁3、后地板右后侧梁4、横梁为铝挤压件。多个横梁连接于后地板左前侧梁1、后地板右前侧梁2、后地板左后侧梁3，以及后地板右后侧梁4 之间。

本实施例中，多个横梁包括第一横梁5、第二横梁6、第三横梁7、第四横梁8。其中，第一横梁5、第二横梁6、第三横梁7、第四横梁8均与后地板左/右前侧梁 1、2连接。第三横梁7与第二横梁6之间安装有第一座椅安装梁9与第二座椅安装梁10，第三横梁7、第一座椅安装梁9与第二座椅安装梁10一起提供座椅和安全带安装点。第四横梁8可用于支撑备胎。

后地板面板11安装在左/右后纵梁总成与上述多个横梁上(如图2)。

图4、图5所示为后地板左前侧梁1，图6、图7所示为后地板右前侧梁2。后地板左/右前侧梁1、2采用铸造铝合金结构，设有第一横梁连接点31、第二横梁连接点32、第三横梁连接点33、第四横梁连接点34。

图8、图9所示分别为后地板左后侧梁3、后地板右后侧梁4。后地板左/右后侧梁3、4采用封闭型腔的铝合金挤出结构，封闭型腔结构能明显提升车身刚度。

图10所示为侧围地板连接板12，其直接与后地板左/右前侧梁1、2螺钉连接，且与侧围轮罩加强梁13连接(如图3所示)，从而能形成抵抗减震器传递的翻转变形的能力。

图11所示为后地板左/右封板14，分别安装于后地板左/右前侧梁1、2外侧(如图3所示)。

图12、图13、图14、图15所示分别为第一横梁5、第二横梁6、第三横梁7、第四横梁8。其中，第一横梁5、第二横梁6、第三横梁7均采用封闭型腔的铝合金挤出结构，与后地板左/右前侧梁1、2的连接采用封闭型腔搭接，后地板左/右前侧梁1、2采用正Z型槽，横梁采用反Z型槽，合拼焊接时采用Z向落件(如图16 所示)。力通过铸件传递给挤压件，形成完整的封闭传力腔体结构；此结构能保证更高的刚强度，更好抵抗车身扭转，且有更好的工艺性。

图17、图18所示分别为第一座椅安装梁15、第二座椅安装梁16，均采用封闭型腔的铝合金挤出结构，分别连接于第二横梁6与第三横梁7之间。

由此，后地板左/右前侧梁1、2铸件提供底盘副车架安装点；第一横梁5、第二横梁6和第四横梁8为后地板框架主梁，起车身抗扭转作用；第三横梁7为辅梁，与第一座椅安装梁15和第二座椅安装梁16一起提供座椅和安全带安装点。当后面发生碰撞时，碰撞力由后地板左/右后侧梁3、4传递至后地板左/右前侧梁1、2、第四横梁8、第三横梁7和第二横梁6，一部分力通过地板侧围连接板12往上传递出去；当侧面发生碰撞时，碰撞力由门槛传递至后地板左/右前侧梁1、2和第一横梁5。

本实用新型后地板左前侧梁、后地板右前侧梁采用铸造铝合金结构，减少了零件数量提升了后地板的结构强度、刚度，后地板第一、二、三、四横梁和后地板左后侧梁、右后侧梁、座椅安装梁采用封闭型腔的铝合金挤出结构，从而通过采用几个铸造铝合金零件和几个挤压件实现众多冲压件焊接而成的后地板框架总成结构，集成度高，精度高，减轻了零件重量，降低了制造成本。并且，通过铆接SPR和热融自攻丝螺钉FDS连接方式，完成后地板框架连接，与上车体钢车身结构采用点焊连接，满足钢制上车体(钢铝混合车身)的连接，有效连接上车体、前地板等车身框架结构，保证了车身后部框架的结构强度及刚度。

后地板左右前侧梁为铸件设计，而无需顾虑冲压件设计材料利用率问题，且地板所有横梁为挤压件，通过铸件与挤压件的封闭搭接，形成各传力通道，此结构能保证后地板框架更高的刚强度，更好的抵抗车身扭转，且有更好的工艺性。

采用铝合金挤型材挤出工艺、铝合金铸造工艺，结构零件数量、重量得到有效减少，总成结构的拼接精度大大提高。

铝材的采用还能解决钢制车身容易腐蚀的问题。

本实用新型还提供一种汽车，具有如上所述的后地板框架结构。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。