一种汽车顶盖前横梁结构的制作方法

本实用新型属于汽车技术领域，涉及一种汽车顶盖前横梁结构。

背景技术：

汽车顶盖前横梁位于车身前挡风玻璃上部，用于支撑汽车顶盖、安装顶灯和固定挡风玻璃。如果前横梁刚度和模态较低，则汽车在行驶时容易导致顶盖振动产生噪音。

为了解决上述问题，部分车企采用类似中国专利申请(申请号：201520057907.1)公开的一种汽车顶盖前横梁总成的结构，其包括顶盖前横梁加强板，该顶盖前加强板呈弧形设计且横截面成“U”形，该“U”形横截面上部开口处的两端带有向外的翻边。虽然该设计提高了前横梁总成的结构强度，然而，该汽车顶盖前横梁总成在宽度方向上的结构强度和抗变形能力依然较弱。

还有一些车企则采用双层板结构，即在原有的顶盖前横梁上再焊接一层加强板，虽然该结构的顶盖前横梁结构强度较高，然而其大幅增加了白车身的重量，提高了汽车的油耗，不符合节能减排的要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种汽车顶盖前横梁结构，本实用新型所要解决的技术问题是：如何在提高顶盖前横梁结构强度的同时实现轻量化。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种汽车顶盖前横梁结构，包括前横梁本体，所述前横梁本体具有沿前横梁本体长度方向延伸的凹槽，所述凹槽内间隔设有若干前横梁支撑板，所述前横梁支撑板包括板状的支撑板本体，所述支撑板本体的两端分别具有第一搭接部和第二搭接部，所述第一搭接部和第二搭接部分别与凹槽的两侧壁焊接。

本前横梁本体弯折成凹槽状，凹槽的两侧壁通过前横梁支撑板连接固定，凹槽两侧壁之间的受力能够通过前横梁支撑板传递分担，使凹槽的两侧壁相对不易变形，稳定性更好，从而提高了前横梁本体的结构稳定性，即提高了白车身模态及扭转刚度，而且由于本前横梁支撑板为板状结构，重量较小，数量也较少，实现了顶盖前横梁结构的轻量化。

在上述的汽车顶盖前横梁结构中，所述支撑板本体的一侧具有第三搭接部，所述第三搭接部与凹槽的底壁焊接。前横梁支撑板与凹槽的两侧壁和底壁均焊接，使凹槽结构的稳定性更好，抗变形能力更强。

在上述的汽车顶盖前横梁结构中，所述支撑板本体的一侧具有第三搭接部，所述凹槽的底壁上具有若干定位槽，所述第三搭接部嵌入所述定位槽内并与定位槽的底壁焊接。第三搭接部与定位槽的配合使第三搭接部与定位槽焊接时不易发生相对位移，提高了前横梁本体与前横梁支撑板之间的配合精度。

在上述的汽车顶盖前横梁结构中，所述第一搭接部、第二搭接部和第三搭接部均为支撑板本体朝同一侧翻折而成，所述第一搭接部和第三搭接部之间以及第二搭接部和第三搭接部之间均通过过渡部连接。第一搭接部、第二搭接部和第三搭接部通过过渡部连接形成一个整体并呈凹槽状，提高了前横梁支撑板的结构强度与稳定性。

在上述的汽车顶盖前横梁结构中，所述支撑板本体远离第三搭接部的一侧具有用于和汽车顶盖抵靠的抵靠部。抵靠部的设置使顶盖前横梁结构与顶盖之间的接触面积更大，提高了顶盖前横梁结构与顶盖的连接稳定性。

在上述的汽车顶盖前横梁结构中，所述抵靠部为支撑板本体翻折而成，且抵靠部的翻折方向与第三搭接部相反。抵靠部与第三搭接部之间受压时，由于两者的翻折方向相反，使支撑板本体的受力更平衡，支撑板本体不易弯曲变形。

在上述的汽车顶盖前横梁结构中，所述凹槽的开口边沿均向外翻折形成翻边。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

1、本实用新型通过在前横梁本体的凹槽内焊接前横梁连接板来连接凹槽的两侧壁，使前横梁本体的凹槽结构不易变形，在提高汽车顶盖前横梁结构的同时保证其轻量化。

2、前横梁支撑板的第一搭接部、第二搭接部和第三搭接部均通过板状的支撑板本体朝同一侧翻折形成，且第一搭接部、第三搭接部和第二搭接部之间通过过渡部连接，使前横梁支撑板结构简单，加工方便，重量轻，而且结构强度高，抗变形能力强。

附图说明

图1是实施例一的结构示意图；

图2是前横梁支撑板的结构示意图；

图3是实施例二的结构示意图

图4是实施例二中前横梁本体的结构示意图。

图中，1、前横梁本体；11、凹槽；12、定位槽；13、翻边；2、前横梁支撑板；21、支撑板本体；211、减重孔；22、第一搭接部；23、第二搭接部；24、第三搭接部；25、抵靠部；251、加强槽；26、过渡部。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

实施例一

如图1所示，一种汽车顶盖前横梁结构，包括前横梁本体1和若干前横梁支撑板2，本前横梁本体1呈长条板状，前横梁本体1通过弯折形成沿前横梁本体1长度方向延伸的凹槽11，前横梁支撑板2沿前横梁本体1的长度方向间隔地设置于凹槽11内，且前横梁支撑板2分别与凹槽11的两侧壁和底壁焊接，使其形成一个整体，从而增加汽车顶盖前横梁结构的结构强度。

具体的，如图2所示，本实施例中，前横梁支撑板2的数量为四个，前横梁支撑板2包括支撑板本体21，支撑板本体21大致呈长条形的薄板状，支撑板本体21上开有若干减重孔211，以减少前横梁支撑板2的重量，实现轻量化，支撑板本体21沿凹槽11的宽度方向设置，支撑板本体21的两端分别翻折形成第一搭接部22和第二搭接部23，第一搭接部22和第二搭接部23分别与凹槽11的两侧壁贴靠并焊接，支撑板本体21的一侧通过翻折形成第三搭接部24，第三搭接部24与凹槽11的底壁贴靠并焊接。本实施例中，第一搭接部22、第二搭接部23和第三搭接部24的翻折方向均相同且均与支撑板本体21垂直。

为了保证前横梁支撑板2的稳定性与结构强度，第一搭接部22和第三搭接部24之间以及第三搭接部24和第二搭接部23之间均通过过渡部26连接，过渡部26也是通过支撑板本体21翻折形成。

如图1所示，前横梁本体1的凹槽11开口边沿均向外翻折形成翻边13，两侧的翻边13能够与汽车顶盖相贴靠，使汽车顶盖与前横梁本体1的连接更稳定，同时如图2所示，支撑板本体21远离第三搭接部24的一侧翻折形成抵靠部25，抵靠部25与第三搭接部24的翻折方向相反且抵靠部25与翻边13齐平，使抵靠部25也能够与汽车顶盖抵靠，从而增加本汽车顶盖前横梁结构的稳定性。为了提高抵靠部25的结构强度，抵靠部25沿其长度方向还开有加强槽251。

实施例二

本实施例与实施例一的技术方案基本相同，如图3、图4所示，区别在于，本实施例中，前横梁本体1的凹槽11底壁上开有与前横梁支撑板2一一对应的若干定位槽12，定位槽12的形状与第三搭接部24的形状相适配，前横梁支撑板2与前横梁本体1焊接时，先将第三搭接部24嵌入定位槽12内并与定位槽12的底壁焊接能够保证前横梁支撑板2与前横梁本体1的配合精度。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了前横梁本体1、凹槽11、定位槽12、翻边13、前横梁支撑板2、支撑板本体21、减重孔211、第一搭接部22、第二搭接部23、第三搭接部24、抵靠部25、加强槽251、过渡部26等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。