汽车车身结构及汽车的制作方法

本实用新型属于车身技术领域，尤其涉及一种汽车车身结构及汽车。

背景技术：

目前大部分纯电动力车的车身均是基于传统钢制车身改款，不能最大化的匹配动力电池。

其他类似于特斯拉和BMW i3等采用先进材料(全铝车身)的纯电动车车身结构，成本非常高，且维修方便性差，量产化难，工艺性差。

另外，全铝车身结构，车身拼焊无法与传统钢制生产线混线生产，需投资大量资金新建专属生产线，量产化较差。整个车身采购成本高，铝制上车体维修方便性差，造型约束较多，铝制侧围需采用分件处理，外观匹配困难。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：针对传统的钢制车身存在零件多、重量重及成本高的问题，提供一种汽车车身结构及汽车。

为解决上述技术问题，一方面，本实用新型实施例提供一种汽车车身结构，包括上车体总成及下车体总成，所述下车体总成包括搭接过渡结构及下车体主体框架结构，所述上车体总成采用全钢结构，所述下车体主体框架结构采用全铝结构，所述搭接过渡结构为由多个钢制部件组成的全钢结构，所述搭接过渡结构用于连接所述上车体总成与下车体主体框架结构。

可选地，所述上车体总成包括顶梁、侧围外板、A柱外板、B柱外板、B柱内板、C柱及后侧围，所述A柱外板及B柱外板连接在所述顶梁与侧围外板的下侧搭接边之间，所述B柱内板固定在所述B柱外板的内侧，所述后侧围连接在所述C柱的后侧，所述后侧围设置有内轮罩。

可选地，所述下车体主体框架结构包括门槛、中通道、后纵梁及后座椅前横梁，所述门槛左右各设置一个，所述后纵梁左右各设置一个，所述门槛、中通道及后纵梁沿汽车前后方向延伸，所述后座椅前横梁沿汽车左右方向延伸，左侧的所述后纵梁的前端固定在左侧的所述门槛的后端，右侧的所述后纵梁的前端固定在右侧的所述门槛的后端，所述后座椅前横梁固定连接在左右两个所述后纵梁之间，所述中通道的后端固定在所述后座椅前横梁的中部，所述侧围外板的下侧搭接边与所述门槛固定连接。

可选地，所述门槛为一体式铝合金门槛。

可选地，所述中通道为具有封闭截面的一体式铝合金中通道。

可选地，多个所述钢制部件包括A柱内板、B柱下接头、C柱下接头、内轮罩过渡件、后地板过渡件及后围板；所述A柱内板连接所述A柱外板与门槛，所述B柱下接头连接所述B柱内板与门槛，所述C柱下接头连接所述C柱与门槛，所述内轮罩过渡件连接所述内轮罩与后纵梁，所述后地板过渡件连接所述内轮罩过渡件与后围板，所述后围板连接所述后侧围。

可选地，所述下车体主体框架结构的底部用于布置前地板及后地板的区域形成用于放置动力电池的平整空间，所述下车体主体框架结构上设置有用于安装动力电池的多个安装点。

可选地，所述下车体主体框架结构还包括前围根部横梁及纵梁接头，所述前围根部横梁左右各设置一个，所述纵梁接头左右各设置一个，所述前围根部横梁固定在前围板的底侧，所述纵梁接头固定在后纵梁上；

多个所述安装点包括左前安装点、右前安装点、中部安装点、左后安装点及右后安装点，所述左前安装点设置在左侧的所述前围根部横梁上，所述右前安装点设置在右侧的所述前围根部横梁上，所述中部安装点设置在所述中通道上，所述左后安装点置在左侧的所述纵梁接头上，所述右后安装点置在右侧的所述纵梁接头上。

可选地，所述门槛、中通道及后座椅前横梁为铝合金挤出件，所述后纵梁、前围根部横梁及纵梁接头为铝合金铸造件。

另一方面，本实用新型实施例还提供了一种汽车，包括上述的汽车车身结构。

根据本实用新型实施例提供的汽车车身结构及汽车，上车体总成采用全钢结构，下车体总成的下车体主体框架结构采用全铝结构，搭接过渡结构为由多个钢制部件组成的全钢结构，上车体总成通过搭接过渡结构与下车体主体框架结构搭接。这样，该汽车车身结构采用上钢下铝的结构，整个白车身拼焊能与钢制车身混线生产，量产化投入较少。钢制的上车体总成成本低，维修成本低，造型约束少，能满足多样化，特性化的造型需求。铝制的下车体主体框架结构，能够提升轻量化水平，高集成化设计，减少零部件数量。该汽车车身结构适应于传统燃油车和新能源汽车(混合动力汽车及纯电动汽车)。

附图说明

图1是本实用新型一实施例提供的汽车车身结构的分解图；

图2是本实用新型一实施例提供的汽车车身结构其上车体总成的分解图；

图3是本实用新型一实施例提供的汽车车身结构其搭接过渡结构的分解图；

图4是本实用新型一实施例提供的汽车车身结构其下车体总成的底视图。

说明书中的附图标记如下：

1、上车体总成；11、顶梁；12、侧围外板的下侧搭接边；13、A柱外板； 14、B柱外板；15、B柱内板；16、C柱；17、后侧围；171、内轮罩；

2、下车体总成；21、门槛；22、中通道；23、后纵梁；24、后座椅前横梁； 25、A柱内板；26、B柱下接头；27、C柱下接头；28、内轮罩过渡件；29、后地板过渡件；210、后围板；211、前围根部横梁；212、纵梁接头。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1至图4所示，本实用新型一实施例提供了一种汽车车身结构，包括上车体总成1及下车体总成2，所述下车体总成2包括搭接过渡结构及下车体主体框架结构，所述上车体总成1采用全钢结构，所述搭接过渡结构为由多个钢制部件组成的全钢结构，所述下车体主体框架结构采用全铝结构，所述搭接过渡结构用于连接所述上车体总成1与下车体主体框架结构。

所述上车体总成1包括顶梁1、侧围外板、A柱外板13、B柱外板14、B 柱内板15、C柱16及后侧围17，所述A柱外板13及B柱外板14连接在所述顶梁11与侧围外板的下侧搭接边12之间，所述B柱内板15固定在所述B柱外板14的内侧，所述后侧围17连接在所述C柱16的后侧，所述后侧围17设置有内轮罩171。

所述下车体主体框架结构包括门槛21、中通道22、后纵梁23及后座椅前横梁24，所述门槛21左右各设置一个，所述后纵梁23左右各设置一个，所述门槛21、中通道22及后纵梁23沿汽车前后方向延伸，所述后座椅前横梁24沿汽车左右方向延伸，左侧的所述后纵梁23的前端固定在左侧的所述门槛21的后端，右侧的所述后纵梁23的前端固定在右侧的所述门槛21的后端，所述后座椅前横梁24固定连接在左右两个所述后纵梁23之间，所述中通道22的后端固定在所述后座椅前横梁24的中部，所述侧围外板的下侧搭接边12与所述门槛21固定连接。

优选地，所述门槛21为一体式铝合金门槛。一体式铝合金门槛，实现铝制的下车体主体框架结构与钢制的上车体总成1的单总拼合拼要求。门槛21与上车体总成1合拼采用局部自穿铆接(SPR)和旋转攻丝铆接(FDS)实现，通过更换点焊机和增加补打FDS设备即可实现与钢制车身拼焊混线生产。

优选地，所述中通道22为具有封闭截面的一体式铝合金中通道。所述中通道22的封闭截面呈扁平状的梯形，这样，中通道22后段Z向(高度方向)很低就可以满足整车弯扭性能，不仅节约材料、节约成本，还增加后排乘客的乘坐舒适性。

中通道22为贯通式中通道，从前围根部开始，止于后座椅前横梁24，提供动力电池的中部安装点，并起到正碰及偏置碰传递路径及提升前排乘坐舒适性的作用。

如图3所示，多个所述钢制部件包括A柱内板25、B柱下接头26、C柱下接头27、内轮罩过渡件28、后地板过渡件29及后围板210；所述A柱内板25 连接所述A柱外板13与门槛21，所述B柱下接头26连接所述B柱内板15与门槛21，所述C柱下接头27连接所述C柱16与门槛21，所述内轮罩过渡件 28连接所述内轮罩171与后纵梁23，所述后地板过渡件29连接所述内轮罩过渡件28与后围板210，所述后围板210连接所述后侧围17。

所述下车体主体框架结构的底部用于布置前地板及后地板的区域形成用于放置动力电池的平整空间，所述下车体主体框架结构上设置有用于安装动力电池的多个安装点。该平整空间为动力电池提供充裕的布置空间的同时能兼容动力电池的不同续航里程需求，在X向(汽车前后方向)伸长或缩短。

如图4所示，所述下车体主体框架结构还包括前围根部横梁211及纵梁接头212，所述前围根部横梁211左右各设置一个，所述纵梁接头212左右各设置一个，所述前围根部横梁211固定在前围板的底侧，所述纵梁接头212固定在后纵梁23上。

多个所述安装点包括左前安装点、右前安装点、中部安装点、左后安装点及右后安装点，所述左前安装点设置在左侧的所述前围根部横梁211上，所述右前安装点设置在右侧的所述前围根部横梁211上，所述中部安装点设置在所述中通道22上，所述左后安装点置在左侧的所述纵梁接头212上，所述右后安装点置在右侧的所述纵梁接头212上。这样，动力电池通过多个安装点实现稳固的安装。

优选地，所述门槛21、中通道22及后座椅前横梁24为铝合金挤出件，所述后纵梁23、前围根部横梁211及纵梁接头212为铝合金铸造件。前围根部横梁212采用铝合金铸造件，能最大化支撑前围根部，引导前端纵梁充分压溃，适合用于纯电车短前悬的碰撞吸能空间要求。

上车体总成1的各个钢制部件通过点焊、点焊胶和结构胶等装配形成带内轮罩171、无门槛的结构。下车体总成2的各部件通过铆接、螺栓连接及结构胶等装配形成带一体式门槛的结构。即，通过将搭接过渡结构的各个钢制部件与铝制的下车体主体框架通过铆接、螺栓连接及结构胶等装配，并将搭接过渡结构的各个钢制部件与钢制的上车体总成1点焊连接，实现上车体总成1与下车体总成2的拼装，形成完整白车身结构。

另外，本实用新型一实施例还提供一种汽车，其包括上述的汽车车身结构。

根据本实用新型实施例提供的汽车车身结构及汽车，该汽车车身结构采用上钢下铝的结构，整个白车身拼焊能与钢制车身混线生产，量产化投入较少。钢制的上车体总成1成本低，维修成本低，造型约束少，能满足多样化，特性化的造型需求。铝制的下车体主体框架结构，能够提升轻量化水平，高集成化设计，减少零部件数量。该汽车车身结构适应于传统燃油车和新能源汽车(混合动力汽车及纯电动汽车)。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。