前轮罩加强管、框架结构及汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车配件技术领域，尤其涉及一种前轮罩加强管、框架结构及汽车。

背景技术：

在小偏置碰撞工况中，汽车与壁障重叠区域为车身宽度的25％，因此汽车纵梁不能参与碰撞吸能，导致乘员舱及车门框变形量大，对乘员造成巨大伤害。因此需要在汽车纵梁外侧设计一种结构参与碰撞吸能，尽量减少乘员舱和车门框的变形量，以保证乘员安全。目前针对这一问题的解决方案主要是在纵梁外侧增加结构将力传到纵梁，或者增加结构使车辆在碰撞过程中能够横向运动，避免壁障与乘员舱直接接触。但是在上述的解决方案中，仍然存在技术缺点：1、在纵梁外侧增加结构将力传到纵梁，该方案吸能盒与纵梁前段不能参与吸能，会导致大部分能量传至纵梁后段，造成乘员舱侵入量大。该方案会导致纵梁中部提前折弯，变形模式与碰撞过程中车身姿态不易控制。2、在纵梁外侧增加结构使车辆横向移动，现有结构为冲压件，强度不够，只能起导向作用，不能够由自身变形起到碰撞吸能作用，也不能将碰撞力传递到纵梁。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种前轮罩加强管、框架结构及汽车，通过管梁结构的设计，不仅能够通过自身变形吸收较多的能量，而且能够对纵梁起到支撑作用，延迟纵梁折弯时间，增加纵梁变形吸能效果。

本实用新型一方面提供了一种前轮罩加强管，包括：

管梁本体，所述管梁本体沿长度方向设有空腔，其中，所述管梁本体沿长度方向包括第一管梁、第二管梁和第三管梁；

第一弧形折弯梁，将所述第一管梁和第二管梁连接；

第二弧形折弯梁，将所述第二管梁和所述第三管梁连接；

所述管梁本体一体成型，在空间上形成不规则延伸的异形结构。

进一步的，所述管梁本体的横截面呈口字型结构，且外壁呈倒圆角状。

本实用新型第二方面提供一种框架结构，包括上述前轮罩加强管，还包括，

纵梁前段外板；

A柱下加强板；

其中，所述管梁本体置于所述纵梁前段外板和所述A柱下加强板之间，且通过所述管梁本体分别与所述纵梁前段外板和所述A柱下加强板连接；

U型加强件，通过所述U型加强件将所述第一弧形折弯梁与所述纵梁前段外板连接。

进一步的，所述U型加强件和所述纵梁前段外板之间还设有加强板连接件。

进一步的，还包括，

前防撞梁连接板，所述前防撞梁连接板连接于所述纵梁前段外板的端部；

前机舱封板组件，与所述A柱下加强板连接；

其中，所述前机舱封板组件包括前机舱封板和前机舱封板加强板；

所述前机舱封板和前机舱封板加强板之间具有间隙，所述第二弧形折弯梁至少部分置于所述间隙内。

进一步的，所述加强板连接件通过螺栓分别与所述U型加强件和所述纵梁前端板可拆卸连接。

进一步的，所述第一管梁远离所述第一弧形折弯梁的一端连接所述前防撞梁连接板，所述第三管梁远离所述第二弧形折弯梁的一端连接所述A柱下加强板。

进一步的，所述第一管梁和所述前防撞梁连接板通过二氧化碳保护焊连接，所述第三管梁与所述A柱下加强板通过二氧化碳保护焊连接。

进一步的，所述管梁本体采用高硬度双相钢材料液压一体成型。

本实用新型第三方面提供一种汽车，包括上述的框架结构。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供一种前轮罩加强管，该前轮罩加强管包括：管梁本体，管梁本体沿长度方向开有空腔；其中，管梁本体沿长度方向包括第一管梁、第二管梁和第三管梁；第一弧形折弯梁，将第一管梁和第二管梁连接；第二弧形折弯梁，将第二管梁和第三管梁连接；管梁本体一体成型，在空间上形成不规则延伸的异形结构。具体的，管梁本体为一体成型的空腔结构，采用此种一体成型的形式，与传统的冲压结构相比，稳定性更强，且能够明显的增加结构的强度，而为了在增加结构的强度的同时，尽量减轻增加的结构对汽车重量带来的负担，特增加空腔结构，使管梁本体的强度更高且重量较轻。另外，通过在管梁本体上设计的两个弧形折弯结构，在管梁本身参与碰撞吸能时，弧形的折弯部分在使用时分别与配合的具有加强作用的部分连接。在碰撞时，不仅有利于管梁自身的充分压溃，而且能够保持管梁变形形式的稳定。所以，通过管梁结构的设计，不仅能够通过自身变形吸收较多的能量，而且能够对纵梁起到支撑作用，让纵梁参与吸能，延迟纵梁折弯时间，增加纵梁变形吸能效果。

本实用新型还提供一种具有上述前轮罩加强管的框架结构和汽车。

该框架结构和汽车均与上述前轮罩加强管所具有的优势相同，在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的一种前轮罩加强管主视图；

图2为本实用新型实施例提供的一种前轮罩加强管仰视图；

图3为本实用新型实施例提供一种前轮罩加强管左视图；

图4为本实用新型实施例提供一种前轮罩加强管等轴测视图；

图5为本实用新型实施例提供的一种框架结构第一方向结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的一种框架结构第二方向结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的一种框架结构爆炸图；

图8为本实用新型实施例提供的一种框架结构主视图；

图9为本实用新型实施例提供的一种框架结构右视图。

图标：

1-管梁本体；

11-第一管梁；

12-第二管梁；

13-第三管梁；

14-第一弧形折弯梁；

15-第二弧形折弯梁；

16-空腔；

2-纵梁前段外板；

3-A柱下加强板；

4-前机舱封板组件；

41-前机舱封板；

42-前机舱封板加强板；

5-前防撞梁连接板；

6-U型加强件；

7-加强板连接件。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1和图2所示，本实施例提供了一种前轮罩加强管，用于连接纵梁，包括：管梁本体1，管梁本体1沿长度方向设有空腔16；其中，管梁本体1沿长度方向包括第一管梁11、第二管梁12和第三管梁13；第一弧形折弯梁14，将第一管梁11和第二管梁12连接；第二弧形折弯梁15，将第二管梁12和第三管梁13连接；管梁本体1一体成型，在空间上形成不规则延伸的异形结构。具体的，管梁本体1为一体成型的空腔16结构，采用此种一体成型的形式，与传统的冲压结构相比，稳定性更强，且能够明显的增加结构的强度，而为了在增加结构的强度的同时，尽量减轻增加的结构对汽车重量带来的负担，特增加空腔16结构，使管梁本体1的强度更高且重量较轻。另外，通过在管梁本体1上设计的两个弧形折弯结构，在管梁本身参与碰撞吸能时，弧形的折弯部分在使用时分别与配合的具有加强作用的部分连接。在碰撞时，不仅有利于管梁自身的充分压溃，而且能够保持管梁变形形式的稳定。所以，通过管梁本体1结构的设计，不仅能够通过自身变形吸收较多的能量，而且能够对纵梁起到支撑作用，让纵梁参与吸能，延迟纵梁折弯时间，增加纵梁变形吸能效果。

作为优选，如图3、图4所示，管梁本体1的横截面呈口字型结构，且外壁倒圆角以去除尖角。管梁本体1为具有空腔16的方形结构，保证了结构本身的稳定性，同时，在外侧壁方形面之间的连接尖角处倒圆角，以避免装配时划伤配合部件，圆滑的过渡也便于工作人员的取放。

作为优选，管梁本体1采用高硬度双相钢材料液压一体成型。通过对材料的具体的一体成型的形式的限定，进一步的提高了管梁本体1结构的稳定性和强度，提高管梁本体1的吸能效果。此种材料和液压的一体成型只是本方案中较好的一种具体实施方式，但并不排除其他具有同样效果或更好效果的方式，只要能够提高管梁本体1的强度即可，在此不做具体的限定。

本实用新型提供了一种框架结构，如图4、图5、图6和图7所示，包括上述前轮罩加强管，还包括纵梁前段外板2；A柱下加强板3；其中，管梁本体1置于纵梁前段外板2和A柱下加强板3之间，且通过管梁本体1分别与纵梁前段外板2和A柱下加强板连接3；U型加强件6，通过U型加强件6将第一弧形折弯梁14与纵梁前段外板2连接。前防撞梁连接板5，前防撞梁连接板5连接于纵梁前段外板2的端部；前机舱封板组件4，与A柱下加强板3连接；其中，前机舱封板组件4包括前机舱封板41和前机舱封板加强板42；前机舱封板41和前机舱封板加强板42之间具有间隙，第二弧形折弯梁15至少部分置于间隙内。第一管梁11远离第一弧形折弯梁14的一端连接前防撞梁连接板5，第三管梁13远离第二弧形折弯梁15的一端连接A柱下加强板3，其中，如图8所示，第二弧形折弯梁15置于前机舱封板41和前机舱封板加强板42之间的间隙，与第二弧形折弯梁15连接的第三管梁13从间隙中伸出连接A柱下加强板3。具体的，管梁本体1为空间上一体成型的异形结构，为了将纵梁前段外板2和A柱下加强板3连接，管梁本体1的前后两端，即第一管梁11和第三管梁13需要分别向连接的纵梁前段外板2和A柱下加强板3的方向变形延伸，即横向向车身的宽度方向扩大延伸。

并且，自身具有吸能效果的管梁本体1采用此种方式分别连接纵梁前段外板2和A柱下加强板3的上端，一方面，使管梁本体1的前端，即第一管梁11至少部分置于位于碰撞避障的覆盖区域内，有利于管梁自身变形及碰撞力的吸收；另一方面，管梁本体1的后端，即第三管梁13至少部分处于前机舱封板41和前机舱封板加强板42之间，且与A柱下加强板3上端连接，有利于碰撞能量向A柱下加强板3传递，增加传力路径，分散碰撞力；第三方面，管梁本体1置于纵梁前段外板2和A柱下加强板3之间，且管梁本体1两端向外延伸分别与纵梁前段外板2和A柱下加强板3连接，以便引导车身在碰撞过程中横向运动，纵向速度向横向速度转换有利于碰撞力的吸收。

其中，U型加强件6的设计，尤其采用U型加强件6将第一弧形折弯梁14与纵梁前段外板2连接，在折弯处通过U型加强件6来连接纵梁前段外板2的形式，连接的结构稳定性更好，让纵梁参与吸能，同时对外侧的管梁本体1其稳定作用，折弯处的连接，使纵梁参与碰撞吸能时，延长管梁本体1的变形时间，有效的将力传递到纵梁，并延迟传递时间和传递力的强度，减小碰撞变形。

作为优选，如图9所示，U型加强件6和纵梁前段外板2之间还设有加强板连接件7。加强板连接件7通过螺栓分别与U型加强件6和纵梁前段外板2可拆卸连接。通过加强板连接件7实现进一步的稳定效果，保证结构的稳定性，有利于将碰撞更有效的传递到纵梁。

作为优选，第一管梁11和前防撞梁连接板5通过二氧化碳保护焊连接，第三管梁13与所述A柱下加强板3通过二氧化碳保护焊连接。以提高连接结构的稳定性。

本实用新型还提供了一种汽车，包括上述的框架结构。

该汽车与上述任一实施例中所述的框架结构所具有的优势相同，在此不再赘述。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。