一种汽车纵梁结构及其制造方法与流程

本发明属于汽车纵梁技术领域，更具体来说，涉及一种汽车纵梁结构及其制造方法。

背景技术：

现有纯电动厢式物流车纵梁中段，与轮胎包络产生干涉，因轮胎包络无法更改，故将纵梁中段截面做局部避让，导致车辆进行50公里正面碰撞试验时，纵梁避让轮包处很容易产生非正常折弯，纵梁压溃模式发生异常，进而影响碰撞能量吸收，影响车内乘员生存空间。

技术实现要素：

1.发明要解决的技术问题

本发明的目的在于解决现有纯电动厢式物流车纵梁中段局部强度较弱，导致在正面碰撞过程中产生折弯变形而影响生存空间的问题。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种汽车纵梁结构，包括纵梁中段本体、纵梁中段上加强板和纵梁中段下加强板，纵梁中段本体、纵梁中段上加强板和纵梁中段下加强板的截面均为u型结构，纵梁中段本体的内壁与纵梁中段下加强板的外壁贴合固定连接，纵梁中段下加强板的内壁与纵梁中段上加强板的外壁贴合固定连接，纵梁中段上加强板内设有纵梁中段撑板，纵梁中段撑板为u型结构，纵梁中段撑板两端设有固定结构，固定结构包括多个相互垂直的固定板。

优选的，纵梁中段撑板上设有纵梁加强板，纵梁加强板与纵梁中段本体固定连接。

优选的，纵梁中段本体与纵梁加强板构成密闭空间，纵梁中段上加强板、纵梁中段下加强板和纵梁中段撑板均位于密闭空间内。

优选的，纵梁中段撑板与纵梁中段本体垂直。

优选的，固定结构包括位于侧边相互平行的固定板和位于顶部且与侧边的固定板垂直的固定板，位于侧边的固定板与纵梁中段上加强板内壁贴合固定连接，位于顶部的固定板与纵梁加强板底端贴合固定连接。

优选的，纵梁中段本体、纵梁中段上加强板和纵梁中段下加强板的侧壁上均设有多个连接孔，连接孔内设有螺栓。

一种汽车纵梁结构的制造方法，制造方法为将纵梁中段本体、纵梁中段上加强板、纵梁中段下加强板、纵梁中段撑板和纵梁加强板依次装配焊接连接。

优选的，制造方法包括以下步骤：

s100、总成，将纵梁中段上加强板与纵梁中段撑板采用两层点焊连接成总成；

s200、装配，将纵梁中段下加强板放入纵梁中段本体内，再将总成放入纵梁中段下加强板内形成装配体；

s300、焊接，对装配体的三个活动零件进行三层点焊形式的连接；

s400、封装，将纵梁加强板放在总成上，对纵梁加强板分别与总成和纵梁中段本体采用二氧化碳保护焊和点焊连接。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)本发明的一种汽车纵梁结构，包括纵梁中段本体、纵梁中段上加强板和纵梁中段下加强板，纵梁中段本体、纵梁中段上加强板和纵梁中段下加强板的截面均为u型结构，纵梁中段本体的内壁与纵梁中段下加强板的外壁贴合固定连接，纵梁中段下加强板的内壁与纵梁中段上加强板的外壁贴合固定连接，纵梁中段上加强板内设有纵梁中段撑板，纵梁中段撑板为u型结构，纵梁中段撑板两端设有固定结构，固定结构包括多个相互垂直的固定板，此设计的纵梁结构，纵梁中段本体内设有多个加强结构，使得该纵梁避让轮包处不容易产生非正常折弯，也不影响碰撞能量吸收，进一步不减少车内乘车员生存空间。

(2)本发明的一种汽车纵梁结构，纵梁中段撑板上设有纵梁加强板，纵梁加强板与纵梁中段本体固定连接，此设计的结构，纵梁加强板进一步提升了整个装置的抗变形能力，同时也对位于纵梁加强板下方的纵梁中段撑板进行保护和限位，改善了装置的稳定性和牢固度。

附图说明

图1为本发明的一种汽车纵梁结构的结构示意图；

图2为本发明的一种汽车纵梁结构的装配完成图；

图3为本发明的一种汽车纵梁结构的装配完成的俯视图；

图4为本发明的一种汽车纵梁结构的a处剖视图；

图5为本发明的一种汽车纵梁结构的纵梁中段撑板结构示意图；

图6为本发明的一种汽车纵梁结构的俯视图；

图7为本发明的一种汽车纵梁结构的方法流程图。

示意图中的标号说明：

100、纵梁中段本体；110、连接孔；

200、纵梁中段上加强板；

300、纵梁中段下加强板；

400、纵梁中段撑板；410、固定结构；411、固定板；

500、纵梁加强板。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述，附图中给出了本发明的若干实施例，但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例，相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件；当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件；本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明；本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

实施例1

参照附图1、图2、图3、图4、图5和图6所示，本实施例的一种汽车纵梁结构，包括纵梁中段本体100、纵梁中段上加强板200和纵梁中段下加强板300，纵梁中段本体100、纵梁中段上加强板200和纵梁中段下加强板300的截面均为u型结构，纵梁中段本体100的内壁与纵梁中段下加强板300的外壁贴合固定连接，纵梁中段下加强板300的内壁与纵梁中段上加强板200的外壁贴合固定连接，纵梁中段上加强板200内设有纵梁中段撑板400，纵梁中段撑板400为u型结构，纵梁中段撑板400两端设有固定结构410，固定结构410包括多个相互垂直的固定板411，现有的物流车纵梁中段，与轮胎包络产生干涉，在设计时会对纵梁中段进行局部避让，避让后的纵梁在发生碰撞后避让处容易发生非正常折弯，导致纵梁压溃发生异常，影响能量吸收和乘员生存空间，而本设计的纵梁结构，在纵梁中段本体100内加入加强结构，增强了该纵梁中段本体100的抗变形能力，避免非正常折弯，提高了碰撞能量吸收。

本实施例的纵梁中段撑板400上设有纵梁加强板500，纵梁加强板500与纵梁中段本体100固定连接，若不设置纵梁加强板500，位于纵梁中段本体100内的纵梁中段上加强板200、纵梁中段下加强板300和纵梁中段撑板400的加强部位主要位于纵梁中段本体100的下半区域，加强不均匀，纵梁中段本体100的上段强度差，整体抗变形能力差，而采用了本设计的结构，将纵梁加强板500设置在纵梁中段撑板400上方，纵梁加强板500加强了纵梁中段本体100的上段的强度，提高了整个装置的强度结构。

本实施例的纵梁中段本体100与纵梁加强板500构成密闭空间，纵梁中段上加强板200、纵梁中段下加强板300和纵梁中段撑板400均位于密闭空间内，此设计的结构，纵梁加强板500保护内部纵梁中段撑板400，避免撑板受压之后很容易就变形失效。

本实施例的纵梁中段撑板400与纵梁中段本体100垂直，此设计的结构，相互垂直的设计使得该纵梁中段本体100在水平方向上均又较强的抗变形能力，同时纵梁中段本体100和纵梁中段撑板400之间相互支撑，改善碰撞能量吸收，进一步保障了车内乘员生存空间。

本实施例的固定结构410包括位于侧边相互平行的固定板411和位于顶部且与侧边的固定板411垂直的固定板411，位于侧边的固定板411与纵梁中段上加强板200内壁贴合固定连接，位于顶部的固定板411与纵梁加强板500底端贴合固定连接，此设计的结构，与纵梁加强板500底端贴合的固定板411，支撑纵梁加强板500同时也对两侧的加强板进行支撑，位于两侧的与纵梁中段上加强板200内壁贴合的固定板411支撑纵梁中段上加强板200，同时也增大了受力面，提高抗变形能力。

本实施例的纵梁中段本体100、纵梁中段上加强板200和纵梁中段下加强板300的侧壁上均设有多个连接孔110，连接孔110内设有螺栓。

实施例2

参照附图1、图2、图3、图4、图5、图6和图7所示，本实施例的一种汽车纵梁结构的制造方法，制造方法为将纵梁中段本体100、纵梁中段上加强板200、纵梁中段下加强板300、纵梁中段撑板400和纵梁加强板500依次装配焊接连接。

本实施例的制造方法包括以下步骤：

s100、总成，将纵梁中段上加强板200与纵梁中段撑板400采用两层点焊连接成总成；

s200、装配，将纵梁中段下加强板300放入纵梁中段本体100内，再将总成放入纵梁中段下加强板300内形成装配体；

s300、焊接，对装配体的三个活动零件进行三层点焊形式的连接；

s400、封装，将纵梁加强板500放在总成上，对纵梁加强板500分别与总成和纵梁中段本体100采用二氧化碳保护焊和点焊连接。

采用此方法流程进行制造该汽车纵梁，提升局部强度，改善因避让轮包造成的纵梁结构缺陷，改善整体刚度匹配关系，保证整车正面碰撞过程中的压溃合理性，保障乘员生存空间。

以上所述实施例仅表达了本发明的某种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制；应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围；因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。