一种物流车车身结构及其装配方法与流程

本发明涉及车辆技术领域，尤其涉及一种物流车车身结构及其装配方法。

背景技术：

随着电子商务和快递行业的发展，物流车的需求日益旺盛，其主要用于承载货物并在城市道路上行驶完成配送，使用范围固定、使用频率高；随着城区环境的环保要求日益严格，目前物流车多为基于传统轻型车厢式货车进行开发的电动车，普遍采用传统的冲压、焊装、涂装、总装四大工艺进行制造(参考图1)，即车身结构多为冲压模具制作的钣金内外板，在专用工装夹具夹持下进行焊接连接，然后进行整体白车身涂装，最后进行车身内外饰总装。

但是，现有的厢式物流车制造存在以下问题：1)、车身结构生产需要冲压模具、检具、焊装夹具、整车白车身涂装设备、场地及装配流水线，投入成本极高，且回收周期漫长；2)、车身采用传统钢结构，自重大，载货量低，且影响电动车续驶里程；3)、受限于传统工艺，整车模块化水平低，总装工序繁琐，装配效率低；4)、物流车的订单区域分散，物流车只能总装后进行整车发货，因而厂家不得不承担高昂的整车运输费用。

因此，亟待提供一种物流车车身结构及其装配方法解决上述问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种物流车车身结构及其装配方法，能够简化生产工艺、减少整车生产投入成本，提高整车装配效率、降低整车运输成本。

为实现上述目的，提供以下技术方案：

一种物流车车身结构，所述物流车车身结构由地板模块、驾驶室前端模块、左侧围模块、右侧围模块、后围模块及顶部模块围设而成；其中，所述地板模块设于底部，并同时与所述驾驶室前端模块、所述左侧围模块和所述右侧围模块连接。

作为优选，所述物流车车身结构还包括中隔断模块，所述中隔断模块设于所述驾驶室前端模块与所述后围模块之间，并同时与所述左侧围模块、所述右侧围模块、所述地板模块和所述顶部模块连接，以将所述物流车车身结构分隔为驾驶室和货厢。

作为优选，所述地板模块及所述中隔断模块均只包括骨架及内饰，而其他各模块均包括外饰、骨架及内饰。

作为优选，所述骨架采用铝合金，所述内饰和所述外饰均采用玻纤增强复合材料。

作为优选，所述外饰的最外侧为已进行涂装处理的蒙皮。

作为优选，所述物流车车身结构的各模块之间通过螺接或者铆接的方式连接固定，并通过密封件进行密封。

作为优选，所述地板模块、所述左侧围模块、所述右侧围模块及所述顶部模块均包括靠近所述驾驶室前端模块的驾驶室部分和远离所述驾驶室前端模块的货厢部分。

作为优选，所述驾驶室前端模块与所述地板模块中的驾驶室部分、所述左侧围模块中的驾驶室部分、所述右侧围模块中的驾驶室部分以及所述顶部模块中的驾驶室部分组合装配成驾驶室；所述后围模块与所述地板模块中的货厢部分、所述左侧围模块中的货厢部分、所述右侧围模块中的货厢部分以及所述顶部模块中的货厢部分组合装配成货厢。

作为优选，所述物流车车身结构还包括驾驶室后端模块和货厢前侧模块，其中，所述驾驶室后端模块与所述驾驶室前端模块、所述地板模块中的驾驶室部分、所述左侧围模块中的驾驶室部分、所述右侧围模块中的驾驶室部分以及所述顶部模块中的驾驶室部分组合装配成驾驶室；所述货厢前侧模块与所述后围模块、所述地板模块中的货厢部分、所述左侧围模块中的货厢部分、所述右侧围模块中的货厢部分以及所述顶部模块中的货厢部分组合装配成货厢。

一种物流车车身结构的装配方法，用于对上述任一方案所述的物流车车身结构进行装配，包括如下步骤：

s1：首先进行物流车车身结构的各模块的单一生产工序；

s2：然后按照次序将地板模块、驾驶室前端模块、左侧围模块、右侧围模块、后围模块以及顶部模块组装。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

本发明所提供的物流车车身结构及其装配方法，通过多个模块的设置，将车身模块化分组，相应的内饰、骨架及外饰分解至各个模块中，每个模块单独生产，再进行统一装配，进而使总装阶段工序大幅简化，极大地减少了整车生产投入成本，提高了整车装配效率；同时车辆无需总装后再发货，而是可以将各个模块分别发货，降低了运输成本。

附图说明

图1为现有技术中物流车的制造流程图；

图2为本发明实施例中一种物流车车身结构的示意图；

图3为本发明实施例中一种物流车车身结构的分解示意图；

图4为本发明实施例中驾驶室前端模块的分解示意图；

图5为本发明实施例中左侧围模块的分解示意图；

图6为本发明实施例中右侧围模块的分解示意图；

图7为本发明实施例中地板模块的分解示意图；

图8为本发明实施例中顶部模块的分解示意图；

图9为本发明实施例中后围模块的分解示意图；

图10为本发明实施例中一种物流车车身结构的装配流程图。

附图标记：

11-地板模块；12-驾驶室前端模块；13-右侧围模块；14-左侧围模块；15-顶部模块；16-后围模块；17-中隔断模块；

111-驾驶室地板骨架；112-货厢地板骨架；113-驾驶室地板内饰；114-货厢地板内饰；

121-驾驶室前端骨架；122-驾驶室前围蒙皮；123-前风窗；

131-驾驶室右侧蒙皮；132-驾驶室右侧骨架；133-驾驶室右侧内饰；134-货厢右侧蒙皮；135-货厢右侧骨架；136-货厢右侧内饰；

141-驾驶室左侧蒙皮；142-驾驶室左侧骨架；143-驾驶室左侧内饰；144-货厢左侧蒙皮；145-货厢左侧骨架；146-货厢左侧内饰；

151-驾驶室顶板总成；152-货厢顶板总成；153-连接横梁；

161-后围左侧骨架；162-后围右侧骨架；163-后围左侧蒙皮；164-后围右侧蒙皮；165-连接件。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

参考图2和图3，本实施例公开了一种物流车车身结构，该物流车车身结构由地板模块11、驾驶室前端模块12、左侧围模块14、右侧围模块13、后围模块16及顶部模块15围设而成；其中，地板模块11设于底部，并同时与驾驶室前端模块12、左侧围模块14和右侧围模块13连接。本实施例所提供的物流车车身结构通过多个模块的设置，将车身模块化分组，相应的内饰、骨架及外饰分解至各个模块中，每个模块单独生产，再进行统一装配，进而使总装阶段工序大幅简化，提升了装配效率；同时车辆无需总装后再发货，而是可以将各个模块分别发货，最终在物流车订单区完成组装即可，降低了运输成本。

本实施例中，物流车车身结构的各模块之间通过螺接或者铆接的方式连接固定，并通过密封件进行密封。螺接方式可通过螺栓、螺丝等螺纹紧固件实现，铆接方式则可通过铆钉实现，两个连接方式均操作简便，可同时实现固定与密封效果。进一步地，密封件为密封条，密封条用于密封相邻两模块之间存在的缝隙，使密封更可靠；可选地，密封条可采用胶体材料，保证密封效果的同时还能降低密封件的重量，保证车身结构轻量化。

进一步地，物流车车身结构还包括中隔断模块17，中隔断模块17设于驾驶室前端模块12与后围模块16之间，并同时与左侧围模块14、右侧围模块13、地板模块11和顶部模块15连接，以将车身结构分隔成驾驶室和货厢两个空间。由于地板模块11与车架直接相连，而中隔断模块17是位于整个车身结构内部，因此地板模块11及中隔断模块17均只包括了骨架及内饰，而除地板模块11及中隔断模块17外，其他各模块均包括外饰、骨架及内饰。进一步地，各模块的骨架均采用铝合金制造而成，内饰和外饰均采用玻纤增强复合材料制造。进一步地，外饰的最外侧为蒙皮，蒙皮均已提前进行涂装处理，因此各个模块在装配后无需再进行涂装。本实施例所提供的物流车车身结构采用铝合金骨架与玻纤增强复合材料作为车身主材，可有效降低车身自重，且无需冲压模具及特制工装夹具，仅需简易夹持，便可完成车身装配；同时作为外饰的蒙皮可提前进行涂装处理，避免了全车涂漆，也就避免了传统的涂装工序对车间环境及设备的苛刻要求，减少了设备投入。

具体地，针对物流车车身结构的各个模块来说，地板模块11、左侧围模块14、右侧围模块13及顶部模块15均可包括驾驶室部分和货厢部分；驾驶室前端模块12与地板模块11中的驾驶室部分、左侧围模块14中的驾驶室部分、右侧围模块13中的驾驶室部分以及顶部模块15中的驾驶室部分组合装配成车身结构的驾驶室，后围模块16与地板模块11中的货厢部分、左侧围模块14中的货厢部分、右侧围模块13中的货厢部分以及顶部模块15中的货厢部分组合装配成车身结构的货厢。上述通过将驾驶室和货厢分解至不同的模块中，有利于实现车身结构的模块化分组，便于车身结构的批量化生产，进而简化制造和装配工序，降低运输成本。

上述车身结构在完成装配后，可通过中隔断模块17进行车身的驾驶室与货厢的分隔，以保证驾驶员有相对独立的空间，但是这种驾驶室与货厢直接连通的方式使得驾驶室的独立性较差，在使用时具有一定的局限性。因此，可选地，本实施例还提供一种物流车车身结构，其省略上述中隔断模块17，但同时还包括驾驶室后端模块和货厢前侧模块，其中，驾驶室后端模块与驾驶室前端模块12、地板模块11中的驾驶室部分、左侧围模块14中的驾驶室部分、右侧围模块13中的驾驶室部分以及顶部模块15中的驾驶室部分组合装配成车身结构的驾驶室，该驾驶室为独立驾驶室；而货厢前侧模块则与后围模块16、地板模块11中的货厢部分、左侧围模块14中的货厢部分、右侧围模块13中的货厢部分以及顶部模块15中的货厢部分组合装配成车身结构的货厢，该货厢为独立货厢；通过增设驾驶室后端模块和货厢前端模块使得车身结构最终形成的驾驶室与货厢相互独立，彼此不直接连通，用户可以对驾驶室部分和货厢部分的结构和尺寸进行独立设计，进而使得驾驶室能够拖挂独立的、不同尺寸或结构的货厢，以满足用户的不同需求。

具体地，参考图4，驾驶室前端模块12包括驾驶室前端骨架121、驾驶室前围蒙皮122、驾驶室内饰和前风窗123，驾驶室前端骨架121设于驾驶室内饰和驾驶室前围蒙皮122之间，前风窗123设于驾驶室前围蒙皮122上，驾驶室前端骨架121分别与地板模块11、左侧围模块14和右侧围模块13的骨架连接。

参考图5，左侧围模块14的包括驾驶室左侧蒙皮141、驾驶室左侧骨架142、驾驶室左侧内饰143、货厢左侧蒙皮144、货厢左侧骨架145和货厢左侧内饰146；其中驾驶室左侧骨架142设于驾驶室左侧蒙皮141与驾驶室左侧内饰143之间，货厢左侧骨架145设于货厢左侧蒙皮144与货厢左侧内饰146之间；驾驶室左侧蒙皮141、驾驶室左侧骨架142和驾驶室左侧内饰143构成左侧围模块14的驾驶室部分，货厢左侧蒙皮144、货厢左侧骨架145和货厢左侧内饰146构成左侧围模块14的货厢部分。进一步地，驾驶室前端骨架121与驾驶室左侧骨架142连接，驾驶室左侧骨架142与货厢左侧骨架145连接。

参考图6，右侧围模块13包括驾驶室右侧蒙皮131、驾驶室右侧骨架132、驾驶室右侧内饰133、货厢右侧蒙皮134、货厢右侧骨架135和货厢右侧内饰136；其中驾驶室右侧骨架132设于驾驶室右侧蒙皮131与驾驶室右侧内饰133之间，货厢右侧骨架135设于货厢右侧蒙皮134与货厢右侧内饰136之间；驾驶室右侧蒙皮131、驾驶室右侧骨架132和驾驶室右侧内饰133构成右侧围模块13的驾驶室部分，货厢右侧蒙皮134、货厢右侧骨架135和货厢右侧内饰136构成右侧围模块13的货厢部分。进一步地，驾驶室前端骨架121与驾驶室右侧骨架132连接，驾驶室右侧骨架132与货厢右侧骨架135连接。

参考图7，地板模块11包括驾驶室地板骨架111、货厢地板骨架112、驾驶室地板内饰113及货厢地板内饰114，其中，驾驶室地板骨架111设于驾驶室地板内饰113下部，并与货厢地板骨架112、驾驶室前端骨架121、驾驶室左侧骨架142和驾驶室右侧骨架132形成连接；货厢地板骨架112的两侧分别与货厢左侧骨架145和货厢右侧骨架135连接。

参考图8，顶部模块15包括驾驶室顶板总成151以及货厢顶板总成152，其中货厢顶板总成152设置有多个，驾驶室顶板总成151与货厢顶板总成152之间、以及两个相邻的货厢顶板总成152之间通过连接横梁153连接；连接横梁153的两侧则分别与左侧围模块14和右侧围模块13的骨架连接。

中隔断模块17包括中隔断骨架及设于中隔断骨架上的中隔断内饰，中隔断骨架同时与左侧围模块14和右侧围模块13的骨架以及顶部模块15的连接横梁153连接。

参考图9，后围模块16包括后围左侧骨架161、后围右侧骨架162、后围左侧蒙皮163、后围右侧蒙皮164以及连接件165，其中，后围左侧骨架161通过连接件165与货厢左侧骨架145连接，后围右侧骨架162通过连接件165与货厢右侧骨架135连接；后围左侧骨架161与后围右侧骨架162之间可选地通过螺栓结构连接固定。进一步，后围模块16设于车身结构的上部，以提供车门的安装空间，实现货厢的打开与关闭。

参考图10，本实施例还公开了一种物流车车身结构的装配方法，具体包括如下步骤：

s1：首先进行车身结构各模块的单一生产工序；

s2：然后按照次序将地板模块11、驾驶室前端模块12、左侧围模块14、右侧围模块13、后围模块16、顶部模块15组装。

进一步地，上述装配方法还包括步骤：

s3:最后进行附件安装及电气调试工序，即可完成车身装配。

其中，步骤s1中：单一模块生产工序，即先将物流车车身结构的各模块的内外饰附件、电气元件及线束与相应骨架固定在一起，形成独立的模块；步骤s2中：七大模块之间采用螺纹连接或者铆接的方式完成连接；步骤s3中：附件安装及电气调试工序是指进行已整合空调组件的仪表板模块、驾驶室座椅安装，车门安装、电气线束插接头连接，电气设备调试等。

本实施例所提供的物流车车身结构的装配方法利用了上述物流车的模块化车身结构，各组成模块各自独立制造，总装阶段仅需按次序将各个模块进行组装，即可完成车身装配，能够有效减少总装阶段工序，提升总装效率，减少整车生产投入成本。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。