一种AGV车和带纵梁盛放系统的制作方法

本实用新型涉及物流服务技术领域，具体涉及一种agv车和带纵梁盛放系统。

背景技术：

随着我国经济发展水平的提高及消费品数量提升，对配套物流服务提出了更高的要求，为保证物流服务的质量与效率，物流服务商逐步开始研发智能物流系统并引入智能物流设备，但是，在经济欠发达地区，建设自动化物流输送线、立体化仓库等其性价比低，高端智能物流装备难以推广。在周转速度快，吞吐量大的物流集散地，带纵梁托盘仍是主要的货物盛放中转单元，而搬运带纵梁托盘的任务通常由叉车完成。

但是对于叉车的运作而言，若是使用人工操作传统叉车，则人力成本高，且受到操作人员状态影响，带叉物流搬运设备需要场地内预留设备通道，造成场地利用率低。若是使用自动化设备如agv叉车，一方面agv叉车成本高，另一方面agv叉车的顶升结构多为整体式，在操作过程中，由于纵梁托盘底部都有纵梁，容易和叉车的结构发生干涉，现有的agv叉车较难实现高效搬运作业。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种agv车和带纵梁盛放系统，适用于带纵梁的托盘，对该种托盘进行举升和传输，操作便捷，行驶稳定。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种agv车，包含车体，所述车体上设有行走结构、支撑板和与所述车体连接且用于带动所述支撑板升降的顶升结构，所述支撑板在水平方向延伸。

作为本实用新型的优选，所述顶升结构包含驱动装置、与所述驱动装置连接的旋转齿轮、与所述旋转齿轮啮合的丝杆螺母和与所述丝杆螺母螺纹连接的丝杆，所述丝杆连接所述支撑板。

作为本实用新型的优选，所述支撑板为两个，且相互平行，每个所述支撑板均连接有一组所述丝杆，两组所述丝杆之间设有用于与所述丝杆螺母啮合的主连接齿轮。

作为本实用新型的优选，还包含用于增加两块所述支撑板之间间隙的间隙扩充装置。

作为本实用新型的优选，所述间隙扩充装置包含传动轮，所述传动轮分别于所述四杆螺母和所述主连接齿轮啮合，所述旋转齿轮与所述主连接齿轮啮合。

一种带纵梁盛放系统，包含一种agv车和托盘，所述托盘下方设有支撑轨，所述支撑轨中设有供所述agv车通过的通过空间，所述托盘包含纵梁，每个所述托盘所包含的所述纵梁为两个以上，相邻的所述纵梁之间设有供所述支撑板通过的空间。

作为本实用新型的优选，所述支撑轨包含两个单轨，两个所述单轨之间的间距大于所述agv车的车体宽度。

作为本实用新型的优选，所述顶升结构将所述支撑板顶升的行程大于所述纵梁在竖直方向上的延伸长度。

一种带纵梁盛放系统的使用方法，包含如下步骤：

s01：到达步骤，

所述agv小车收到调度系统指令，靠近指定的所述托盘；

s02：潜入步骤，

所述agv小车进入所述支撑轨中的通过空间，到达所述托盘底部位置；

s03：顶升步骤，

所述顶升结构运作，所述支撑板托起所述托盘；

s04：运输步骤，

所述agv小车承载所述托盘，将所述托盘运输到目标托架；

s05：卸载步骤，

所述顶升结构运作，带动所述支撑板下降，将所述托盘放置在目标托架上。

作为本实用新型的优选，在所述顶升步骤中，所述支撑板支撑所述托盘的位置为相邻的所述纵梁之间的区域空间。

综上所述，本实用新型具有如下有益效果：

1、所有在线运行的agv车由上位机调度系统统一调度与管理，能够实现自动化物料输送功能。

2、agv车能潜入托盘下方，并对托盘进行稳定的升降，并不对托盘下方的纵梁产生干涉。

3、每个agv车的两个支撑板由一个电机实现同步升降，升降支撑稳定。

附图说明：

图1为实施例1中agv小车的示意图；

图2为图1中的行走结构的示意图；

图3为图2在实施例2中的示意图；

图4为单个支撑轨与多个托盘的示意图；

图5为多个支撑轨的示意图。

图中，1、车体，11、支撑板，12、行走结构，13、顶升结构，131、驱动装置，132、旋转齿轮，133、丝杆螺母，134、主连接齿轮，135、支架，136、丝杆，2，传动轮，3、支撑轨，31、单轨，4、托盘，41、纵梁。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例1，如图4和图5所示，一种带纵梁托盘盛放系统，包含多条支撑轨3，在本实施例中，支撑轨3位并行钢制型材，每条型材为一个单轨31，每两条钢制型材能托盘4一起形成agv车通过的通道。托盘4沿支撑轨3码放，构成稳定支撑结构。如图5所示，一个物流集散地托盘存放区面积为35米×25米，设置托盘盛放系统，包含13组共26个型材，型材选用400mm高普通槽钢，最终形成13×13托盘摆放阵列，托盘容量为169个。托盘盛放系统可根据物流区域面积、吞吐量等参数进行调整。托盘4与型材中间的agv通道高度为400mm。

物流集散中心托盘可包含两种，规格如下：

1100mm×1100mm，单面托盘，三纵梁，纵梁桁高90mm，纵梁宽度为120mm。

1100mm×1100mm，单面托盘，三纵梁，纵梁桁高90mm，两侧纵梁宽度为120mm，中间纵梁宽度为240mm。

如图1和图2所示，agv车，适用于上文描述的第一种托盘，其包含车体1，车体1上设有行走结构12、支撑板11和与车体1连接且用于带动支撑板11升降的顶升结构13，支撑板11在水平方向延伸。行走结构可包含驱动电机和在驱动电机驱动下转动的驱动轮。

顶升结构13包含驱动装置131、与驱动装置131连接的旋转齿轮132、与旋转齿轮132啮合的丝杆螺母133和与丝杆螺母133螺纹连接的丝杆136，丝杆136连接支撑板11，支撑板11为两个，且相互平行，每个支撑板11均连接有一组丝杆136，两组丝杆136之间设有用于与丝杆螺母133啮合的主连接齿轮134。

agv车体高度，在支撑板11复位时，为300mm，支撑板11的行程为110mm，支撑板内沿间距290mm，外沿间距610mm。

其工作方法如下：

s01：到达步骤，

agv小车收到调度系统指令，靠近指定的托盘3。

调度系统位于后台的电脑或服务器上，通过蓝牙、opm、wifi等无线网络与agv小车通讯，小车到达指定的托架和靠近指定的托盘。小车的定位和导引可使用现有技术的磁导、激光导引、rfid定位等，这里不做限制。

s02：潜入步骤，

agv小车进入支撑轨3中的通过空间，到达托盘3底部位置；在这个步骤中，agv小车的支撑板11位于复位状态，即低位状态，否则会与支撑轨3和托盘4发生干涉和碰撞。

s03：顶升步骤，

顶升结构13运作，支撑板11托起托盘4。

在这个过程中，驱动装置131运作，驱动装置131可以为电机，带动旋转齿轮132旋转。如图2所示，旋转齿轮132旋转，带动两个相邻的丝杆螺母133旋转。丝杆螺母133带动大的主连接齿轮134旋转，从而带动另一侧的两个丝杆螺母133旋转，从而四个丝杆螺母133旋转，带动四个丝杆136的升高，两个支撑板11升起。

两个支撑板11由同一个电机驱动，能够实现同步升降，保证对于托盘4的支撑稳定性。

两个支撑板11位于三个托盘4下方的纵梁41的间隙中，不和纵梁41发生干涉。本技术方案的精定位可由gprs、rfid或者感应器等现有技术方案实现。

s04：运输步骤，

agv小车承载托盘4，将托盘4运输到目标托架；

s05：卸载步骤，

顶升结构13运作，带动支撑板11下降，将托盘4放置在目标托架上。

电机反转，带动丝杆136下降，完成卸载。

在实施例2中，托盘采用了上文所述的第二种托盘，中间纵梁宽度为240mm，与实施例1中的托盘相比，中间纵梁宽度增加了。

此时，就需要使用如图3所示的顶升结构13。该顶升结构13的两个支撑板11的间距提升。具体的，两个支撑板11，沿驱动轮轴线方向对称分布，两个支撑板11之间的间距大于托盘4的中间纵梁宽度。其包含传动轮2，传动轮2分别于四杆螺母133和主连接齿轮134啮合，旋转齿轮132与主连接齿轮134啮合。为保证电机输入与支撑板11的升降一致，可通过调整丝杆136的螺纹旋向来实现。

为实现避让托盘纵梁，实现托盘稳定支撑，还可以通过调整主连接齿轮134尺寸等手段来实现，其具体结构、尺寸可根据实际托盘结构，尺寸调整。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的实用新型后，将容易想到本实用新型的其它实施方案。本申请旨在涵盖本实用新型的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本实用新型的一般性原理并包括本实用新型未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本实用新型的真正范围和精神由本申请的权利要求指出。

应当理解的是，本实用新型并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本实用新型的范围仅由所附的权利要求来限制。