一种副车架定位结构和具有该结构的汽车的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其涉及一种副车架定位结构和具有该结构的汽车。

背景技术：

副车架，作为车身与车轮系统的连接单元，承载着底盘传递的力和力矩，同时也起到阻隔震动和噪音的作用，故其在悬架系统中起着至关重要的作用。副车架根据结构形式分为全框式副车架和半框式副车架，因底盘布置因素，一般半框式副车架大多应用在前悬架系统中，而全框式副车架大多应用在后悬架系统中。

全框式副车架因其结构特点，大多应用于多连杆悬架系统中，且在其副车架上大多设置有杆系、摆臂等连接结构。

图1为现有技术中一种副车架结构的结构示意图，该副车架为由纵梁1和横梁2形成的全框式副车架结构，且前横梁2a与纵梁1采用弯管结构拼焊而成，后横梁2b采用钣金拼焊而成。

在该现有技术中，副车架定位结构－利用的是车身安装点处的套管凸出部位和与车身预留的安装孔进行配合定位，该定位结构对副车架的管梁的尺寸精度、焊接精度要求高，工艺难度大，且报废率高。

技术实现要素：

有鉴于此，有必要提供一种能够降低安装难度且保证安装精度的副车架定位结构和具有该结构的汽车。

本实用新型提供了一种副车架定位结构，包括副车架和设于所述副车架上的定位支架，所述副车架包括位于车辆两侧的纵梁和横设于所述纵梁上的横梁，所述定位支架固接于所述纵梁的后端部。

一具体实施例中，所述定位支架为冲压成型，且所述定位支架通过焊接固定于所述纵梁的后端部。

一具体实施例中，所述定位支架包括基板、设于所述基板上一边缘的第一翻边和与所述第一翻边相邻的第二翻边，所述第一翻边和所述第二翻边由所述基板的外表面向外延伸而成，所述纵梁的后端部固接于所述第一翻边和所述第一翻边与所述第二翻边的连接处附近。

一具体实施例中，所述定位支架包括主定位支架和副定位支架，所述基板包括设于所述主定位支架上的主基板和设于所述副定位支架上的副基板，所述主基板上设有装配车辆一侧车身的主安装孔，所述副基板上设有装配车辆另一侧车身的副安装孔，所述主安装孔为圆形孔，所述副安装孔为腰形孔。

一具体实施例中，所述横梁包括前横梁和后横梁，所述前横梁设于所述纵梁的前部，所述后横梁设于所述纵梁的中后部，且所述定位支架位于所述后横梁的后方。

本实用新型还提供了一种汽车，其包括以上所述的副车架定位结构和装配于所述定位结构上的车身。

综上，本实用新型提供的副车架定位结构，通过在纵梁的后端部增设定位支架，并在定位支架上布设圆形孔的主安装孔和腰形孔的副安装孔，以在副车架定位结构与车身安装的过程中保证了定位精度的同时降低了装配难度，且降低了副车架的生产工艺难度。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1为现有技术中一种副车架结构的结构示意图；

图2为本实用新型副车架定位结构的一具体实施例的结构示意图；

图3为图2中安装支架的结构示意图；

图4为图2的另一视角的结构示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本实用新型详细说明如下。

参考图2，本实用新型提供了一种副车架定位结构，包括副车架10和设于副车架10上的定位支架20。

其中，副车架10包括位于车辆两侧的纵梁11和横设于纵梁11上的横梁12，定位支架20固接于纵梁11的后端部，且定位支架20位于横梁12的后方。

本实用新型中，定位支架20通过焊接固定于纵梁11的后端部，本实用新型通过采用单独的定位支架20，且在定位支架20焊接的过程中利用夹具，以保证其定位基准的精度，降低整个副车架的焊接难度的同时降低报废率。

如图3所示，在本实用新型提供的一具体实施例中，定位支架20包括基板21、设于基板21上一边缘的第一翻边22和与第一翻边22相邻的第二翻边23，第一翻边22和第二翻边23由基板21的外表面向外延伸而成，纵梁11的后端部固接于第一翻边22和第一翻边22与第二翻边23的连接处附近，本实用新型提供的定位支架20为冲压成型，且定位支架20上还设计有加强翻边，以有效保证定位支架20的强度以及与车身、副车架10的安装强度。

进一步参考图4，本实用新型中定位支架20还包括主定位支架20a和副定位支架20b(重点参考图2和图4)，基板21包括设于主定位支架20a上的主基板和设于副定位支架20b上的副基板，主基板上设有装配车辆一侧车身的主安装孔211，副基板上设有装配车辆另一侧车身的副安装孔212，主安装孔211为圆形孔，副安装孔212为腰形孔(重点参考图4)，以在安装支架20安装的过程中，先通过圆形孔的主安装孔211保证副车架10与车身的装配精度，进而再通过腰形孔的副安装孔212以抵消掉副车架10整体焊接时的公差(尤其是安装孔211与副车架10装配时的公差)以及车身开孔的公差，确保副车架10的顺利安装，降低了装配难度。

可以理解，主定位支架20a和副定位支架20b的位置不限于图2中的具体位置，其还可进行左右对调，也即是，主定位支架20a和主定位支架20a上的主安装孔211位于图2中副定位支架20b和位于副定位支架20b上的副安装孔212的位置，副定位支架20b和副定位支架20b上的副安装孔212位于图2中主定位支架20a和主定位支架20a上的主安装孔211的位置，能够保证主定位支架20a上圆形的主安装孔211先进行安装，副定位支架20b上腰形孔的副安装孔212后进行安装，确保副车架10顺利装配即可。

再次参考图2和图4，本实用新型中，位于车辆两侧的纵梁11的前端高度低于纵梁11的后端高度，且纵梁11呈“s”形结构走势；横梁12包括前横梁12a和后横梁12b，前横梁12a设于纵梁11的前部，前横梁12a的两端高于中间部位，也即是，前横梁12呈“凹”形走势，且纵梁11焊接于前横梁12a的折弯处，能够加大纵梁11与前横梁12a的接触面积，有效提升焊接强度，同时由于纵梁11与前横梁12a的焊接点位于前横梁12a的拐点处，使得前横梁12a能够对整个副车架的纵向进行高效支撑，有效降低冲击。

本实用新型利用纵梁11和横梁12的布置走势，选取合理的拼焊位置，能够有效提升两者的固接强度，降低对横梁12的刚度需求，提升轻量化的同时还提升管梁(纵梁11和横梁12)的结构利用率。

本实用新型中，后横梁12b设于纵梁11的中后部。一优选实施例中，在纵梁11的后端(较高的一端)焊接有安装车身的第一安装点，在前横梁12a的两端之间的凹陷部分焊有安装车身的第二安装点，本实用新型利用空间错开布置，以充分利用副车架的安装功能，有效提升副车架的利用率；且本实用新型中，第一安装点和第二安装点为安装套管，以用于与车身的装配。

更具体地，后横梁12b包括由两块横向的钣金拼焊而成的钣金部和位于钣金部的底部的加强部；具体地，本实用新型通过在两块横向的钣金的上端通过焊缝焊连接成一体，以保证横梁12本身的刚度和强度，进而确保车辆运行过程中的抗冲击能力。本实用新型提供的一优选实施例中，由于钣金部的端部和中部的强度较小，故，焊缝包括位于钣金部上方的中部和两端部的中部焊缝和端部焊缝，以在尽可能降低整条焊缝重量而保证轻量化水平的同时保证后横梁12b的结构强度；相应地，加强部还包括在钣金部的底部(图2中的下方，也是基部的底部)的中间段和两端部布设的三块加强板，以进一步优化横梁12的强度或刚度。

更详细地，后横梁12b拼焊后的钣金部整体呈“l”形结构，也即是，钣金部包括位于钣金上端的第一钣金和位于第一钣金的侧端且垂直于第一钣金的第二钣金，第一钣金的上端面呈平直，且第二钣金上设计有用于排气管等汽车元部件穿过的通道，本实用新型提供的一具体实施例中，通道为结构强度较好的类“拱桥”结构，以用于排气管等汽车元部件的穿过。

本实用新型通过将后横梁12b的两端部设计成“扇形”结构，以增加后横梁12b的两端部与纵梁11的接触面积，大幅提升焊接处的强度，保证整车强度。

可以理解，本实用新型提供的另一具体实施例中，后横梁12b的钣金部还可设计为强度较好的“u”形结构，且通过在“u”形结构的后横梁12b上的两端和中间等需要加强的部位布设三段加强板，以最大程度优化后横梁12b的结构。在其他具体实施例中，钣金部12e还可为“v”形等其他结构强度较优的钣金结构，具体在此不做赘述。本实用新型还涉及了一种汽车，包括以上的副车架定位结构和与副车架定位结构装配的车身。

有关于副车架定位结构上的副车架10、定位支架20与汽车的车身的元部件进行装配的具体结构和内容，可参考现有技术，具体在此不做赘述。

综上所述，本实用新型提供的副车架定位结构，在纵梁的后端部增设定位支架，并在定位支架上布设圆形孔的主安装孔和腰形孔的副安装孔，以在副车架定位结构在安装的过程中保证了定位精度的同时降低了装配难度，且降低了副车架的生产工艺难度。

以上，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。