可拆卸模块化框架式车架的制作方法

本实用新型涉及车架结构，尤其涉及一种可拆卸模块化框架式车架。

背景技术：

当前市场上的绝大多数汽车车身，均采用钢板冲压再焊接而成，技术复杂，工艺繁琐且需要巨大的冲压模具和焊接工装等投入；且一经设计定型，因涉及到冲压模具和工装，改型改款十分不易；转至新能源行业，油改电的做法很普遍，由于新能源行业的快速发展，传统钣金车身不适合快速迭代和中期改款。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提出一种可拆卸模块化框架式车架。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：一种可拆卸模块化框架式车架，包括下车架、前端模块、后端模块；前端模块与下车架前端固定连接，后端模块与下车架后端固定连接。

所述下车架包括前斜梁、侧纵梁、座椅前横梁、座椅后横梁、后斜梁、第三横梁、尾梁、主纵梁和第一横梁。所述主纵梁位于车身中轴线上，所述侧纵梁关于主纵梁平行布置于主纵梁两侧，所述前斜梁、座椅前横梁、座椅后横梁和后斜梁均对称布置于主纵梁两侧。所述前斜梁前端与主纵梁前部固定连接，前斜梁后端与侧纵梁前端固定连接，侧纵梁后端与后斜梁前端固定连接，后斜梁后端与主纵梁后部固定连接；所述主纵梁前端与所述第一横梁中部固定连接，主纵梁后端与所述尾梁中部固定连接；所述座椅前横梁和座椅后横梁均与主纵梁垂直设于主纵梁与侧纵梁之间，座椅前横梁和座椅前横梁的内侧均与主纵梁中部固定连接，座椅前横梁和座椅前横梁的外侧均与侧纵梁中部固定连接；

所述前端模块包括前模块后横梁、第二横梁、前模块竖梁、前模块安装支架、前模块后斜梁、前模块前横梁和前模块前斜梁；所述前模块竖梁、前模块后斜梁和前模块前斜梁均关于主纵梁对称布置于主纵梁两侧，前模块前斜梁下端与第一横梁两侧固定连接，前模块前斜梁上端与前模块后斜梁上端固定连接，前模块后斜梁下端与前斜梁外侧固定连接；所述前模块竖梁下端与前模块后斜梁下部螺栓固定连接；前模块竖梁上端与所述前模块后横梁两端固定连接，前模块后横梁设有上车身安装口；所述前模块前横梁两端与前模块后斜梁上部螺栓固定连接；前模块前横梁与前模块后横梁之间设有若干前模块安装支架，前模块安装支架前端与前模块前横梁固定连接，后端与前模块后横梁固定连接；

所述后端模块包括后模块前斜梁、后模块前横梁、后模块后斜梁、后模块后横梁、后模块竖梁。所述后模块前斜梁、后模块后斜梁和后模块竖梁均关于主纵梁对称布置于主纵梁两侧，后模块前斜梁下端与后斜梁固定连接，后模块后斜梁下端与尾梁固定连接，上端与后模块前斜梁外侧固定连接；所述后模块前横梁设有上车身安装口，后模块前横梁两端与后模块前斜梁上端固定连接。所述后模块竖梁下端与后模块后斜梁下端固定连接，后模块竖梁上端与后模块后横梁两端固定连接，所述后模块后横梁设有上车身安装口。

进一步地，所述下车架还包括前加强梁、后加强梁和前部加强块；前加强梁、后加强梁和前部加强块对称设置在主纵梁两侧，所述前部加强块为直角三棱柱结构，一侧直角面与第一横梁固定连接，另一侧直角面与主纵梁固定连接，构成三角加强结构；所述前加强梁和后加强梁均设于主纵梁与侧纵梁之间，前加强梁前端与侧纵梁前部固定连接，前加强梁后端与主纵梁中部固定连接；所述后加强梁后端与侧纵梁后部固定连接，后加强梁前端与主纵梁中部固定连接。

进一步地，所述前端模块还包括前部斜撑加强块；所述前部斜撑加强块一端与前斜梁外侧固定连接，另一端与前模块后斜梁下部固定连接。

进一步地，所述后端模块还包括后模块加强块和后部加强块；后模块加强块一端与后模块后斜梁固定连接，另一端与后模块竖梁固定连接；后部加强块一端与后斜梁固定连接，另一端与后模块前斜梁外侧面固定连接。

进一步地，所述前端模块与后端模块的上车身安装口的平面在同一水平面上，方便上车身模块化安装需求。所述前端模块可拆卸，使前端模块下方空间可以利用并且方便前期装配与后期车辆维修。

本实用新型的有益效果：本实用新型为模块化平台化，提供一个通用化车身骨架平台，可搭配不同的上车身，实现车型模块化开发。良好的碰撞吸能结构和多传递路径，保证乘员舱的安全。支持不同车型的拓展，轻量化设计优异。采用框架式结构，可用型材加工生产，不需要费用高昂的冲压模具和焊接工装，强度、刚度高。

附图说明

图1为框架式车架结构图；

图2为框架式车架正面碰撞示意图；

图3为框架式车架侧面碰撞示意图；

图中，前模块后横梁1、前斜梁2、侧纵梁3、前加强梁4、座椅前横梁5、后加强梁6、座椅后横梁7、后斜梁8、第三横梁9、后模块前斜梁10、后模块前横梁11、后模块后斜梁12、后模块加强块13、后模块后横梁14、后模块竖梁15、尾梁16、后部加强块17、主纵梁18、第二横梁19、前部斜撑加强块20、前模块竖梁21、前模块安装支架22、前模块后斜梁23、前模块前横梁24、前模块前斜梁25、第一横梁26、前部加强块27。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型具体实施方式作进一步详细说明。

如图1所示，本实用新型提供了一种可拆卸模块化框架式车架，可用于电动汽车的车架结构，包括下车架、前端模块和后端模块；前端模块与下车架前端固定连接，后端模块与下车架后端固定连接。

所述下车架包括前斜梁2、侧纵梁3、座椅前横梁5、座椅后横梁7、后斜梁8、第三横梁9、尾梁16、主纵梁18和第一横梁26；所述主纵梁18位于车身中轴线上，所述侧纵梁3关于主纵梁18平行布置于主纵梁18两侧，所述前斜梁2、座椅前横梁5、座椅后横梁7和后斜梁8均对称布置于主纵梁18两侧；所述前斜梁2前端与主纵梁18前部固定连接，前斜梁2后端与侧纵梁3前端固定连接，侧纵梁3后端与后斜梁8前端固定连接，后斜梁8后端与主纵梁18后部固定连接；所述主纵梁18前端与所述第一横梁26中部固定连接，主纵梁18后端与所述尾梁16中部固定连接；所述座椅前横梁5和座椅后横梁7均与主纵梁18垂直设于主纵梁18与侧纵梁3之间，座椅前横梁5和座椅前横梁7的内侧均与主纵梁18中部固定连接，座椅前横梁5和座椅前横梁7的外侧均与侧纵梁3中部固定连接；

所述前端模块包括前模块后横梁1、第二横梁19、前模块竖梁21、前模块安装支架22、前模块后斜梁23、前模块前横梁24和前模块前斜梁25；所述前模块竖梁21、前模块后斜梁23和前模块前斜梁25均关于主纵梁18对称布置于主纵梁18两侧，前模块前斜梁25下端与第一横梁26两侧固定连接，前模块前斜梁25上端与前模块后斜梁23上端固定连接，前模块后斜梁23下端与前斜梁2外侧固定连接；所述前模块竖梁21下端与前模块后斜梁23下部螺栓固定连接；前模块竖梁21上端与所述前模块后横梁1两端固定连接，前模块后横梁1设有上车身安装口；所述前模块前横梁24两端与前模块后斜梁23上部螺栓固定连接；前模块前横梁24与前模块后横梁1之间设有若干前模块安装支架22，前模块安装支架22前端与前模块前横梁24固定连接，后端与前模块后横梁1固定连接；

所述后端模块包括后模块前斜梁10、后模块前横梁11、后模块后斜梁12、后模块后横梁14、后模块竖梁15；所述后模块前斜梁10、后模块后斜梁12和后模块竖梁15均关于主纵梁18对称布置于主纵梁18两侧，后模块前斜梁10下端与后斜梁8固定连接，后模块后斜梁12下端与尾梁16固定连接，上端与后模块前斜梁10外侧固定连接；所述后模块前横梁11设有上车身安装口，后模块前横梁11两端与后模块前斜梁10上端固定连接；所述后模块竖梁15下端与后模块后斜梁12下端固定连接，后模块竖梁15上端与后模块后横梁14两端固定连接，所述后模块后横梁14设有上车身安装口。

进一步地，所述下车架还包括前加强梁4、后加强梁6和前部加强块27；前加强梁4、后加强梁6和前部加强块27对称设置在主纵梁18两侧，所述前部加强块27为直角三棱柱结构，一侧直角面与第一横梁26固定连接，另一侧直角面与主纵梁18固定连接，构成三角加强结构；所述前加强梁4和后加强梁6均设于主纵梁18与侧纵梁3之间，前加强梁4前端与侧纵梁3前部固定连接，前加强梁4后端与主纵梁18中部固定连接；所述后加强梁6后端与侧纵梁3后部固定连接，后加强梁6前端与主纵梁18中部固定连接。

进一步地，所述前端模块还包括前部斜撑加强块20；所述前部斜撑加强块20一端与前斜梁2外侧固定连接，另一端与前模块后斜梁23下部固定连接。

进一步地，所述后端模块还包括后模块加强块13和后部加强块17；后模块加强块13一端与后模块后斜梁12固定连接，另一端与后模块竖梁15固定连接；后部加强块17一端与后斜梁8固定连接，另一端与后模块前斜梁10外侧面固定连接。

进一步地，所述前端模块与后端模块的上车身安装口的平面在同一水平面上，方便上车身模块化安装需求。所述前端模块可拆卸，使前端模块下方空间可以利用并且方便前期装配与后期车辆维修。

本实用新型的承载和受力由前端模块、后端模块和下车架共同负责，多处形成稳定的三角形结构，同时利用斜撑梁增强结构稳定性。如此焊接而成的整体框架对于应力的传递更加高效。

如图2所示，在受到正面碰撞时，首先接触的是前端模块，前端模块可以把应力传递到下车架上，下车架再把剩余应力传递给后端模块，多传递路径可以有效保证乘客的安全。

如图3所示，在受到侧面碰撞时，多根横梁的结构为传递应力提供了路径，可以有效的把碰撞能量转移到另一侧。

上述实施例用来解释说明本实用新型，而不是对本实用新型进行限制，在本实用新型的精神和权利要求的保护范围内，对本实用新型作出的任何修改和改变，都落入本实用新型的保护范围。