一种汽车骨架辅助梁的制作方法

本实用新型涉及汽车制造技术领域，具体涉及一种汽车骨架辅助梁。

背景技术：

现有的汽车骨架大多采用框架式结构，即将加工好的杆件进行拼装焊接来生产出汽车骨架，由于杆件在焊接过程中不容易对位，影响焊接的进度，且焊接完成后的汽车骨架在搬运过程中容易发生变形，所以需要在汽车骨架焊接时增加辅助梁，待进行进一步装配时再拆除辅助梁，以提高焊接效率和增强骨架搬运过程中的稳定性。

但是同一型号汽车骨架不同部位的宽度或高度不一，所需辅助梁的长度要求不一，同时，不同型号汽车骨架所需的辅助梁长度要求也不一样，所以需要配制多种不同长度规格的辅助梁，这样不仅选用麻烦，而且增加了辅助梁的生产成本。此外，辅助梁的两端是通过焊接的方式固定于汽车骨架上的，这样虽然可以保证可靠的连接强度，但其拆卸很不便捷。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种汽车骨架辅助梁，辅助梁的长度可以根据需要增长或缩短，选用方便、节省成本。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种汽车骨架辅助梁，包括至少两根连接梁，所述连接梁之间通过连接件相连接，且所述连接梁之间的间距可调，所述连接梁的顶部设有沿其长度方向的连接槽，所述连接件包括第一本体、第一连接部及第二连接部，所述第一本体的两侧竖直向下延伸形成所述第一连接部，所述第一本体于两第一连接部之间竖直向下延伸形成所述第二连接部，所述第一本体贴靠于连接梁的顶部，所述第一连接部贴靠于连接梁的两外侧壁，所述第二连接部插入连接槽内，且所述第一连接部和第二连接部与连接梁固接在一起。

优选地，所述连接梁包括第二本体和第三连接部，所述第二本体的两侧竖直向上延伸形成所述第三连接部，两所述第三连接部的顶部均弯折形成有第一止挡部，所述第二本体、第三连接部及第一止挡部形成凸字形的连接槽。

优选地，所述第二连接部的底部向下延伸形成第二止挡部，所述第二止挡部与第一止挡部相贴靠。

优选地，所述连接梁和连接件的侧壁上均设有多个可以互相对应的锁孔，所述连接梁和连接件通过穿过所述锁孔的锁紧件固接在一起。

优选地，还包括第一紧固件和第二紧固件，所述第一紧固件和第二紧固件分别设于最外侧两端的所述连接梁上，且所述第一紧固件与汽车骨架相贴紧，所述第二紧固件与汽车骨架相固接。

优选地，所述第一紧固件的一端可拆卸地设置于连接梁的顶部，并可沿着所述连接梁的长度方向进行调节，所述第一紧固件的另一端往下延伸形成第一夹紧部，所述第一夹紧部与汽车骨架相贴紧。

优选地，所述第一紧固件的顶部设有平行连接梁长度方向的调节槽，所述第一紧固件通过穿过调节槽的螺丝固定于连接梁上。

优选地，所述第二紧固件的一端固设于连接梁的顶部、另一端往下延伸形成第二夹紧部，所述第二夹紧部上可拆卸地设置有连接片，所述连接片与汽车骨架焊接在一起。

采用上述技术方案后，本实用新型与背景技术相比，具有如下优点：

1、本实用新型的辅助梁至少由两根连接梁通过连接件固接在一起，且相邻连接梁之间的间距可以根据实际需要进行调整，只需延长连接梁之间的间距或者增加连接梁的数量即可满足辅助梁不同长度的要求，不仅选用方便，还节省了辅助梁的生产成本。

2、辅助梁的两端分别通过第一紧固件和第二紧固件与汽车骨架相夹紧，且第二紧固件通过可拆卸设置的连接片与汽车骨架相焊接，以防止辅助梁晃动，松开连接片和第一紧固件即可完成辅助梁的拆卸，非常便捷。

附图说明

图1为辅助梁的安装示意图；

图2为实施例一的结构示意图；

图3为实施例一中一根连接梁与连接件的安装示意图；

图4为图3中a处的局部放大图；

图5为实施例二的结构示意图。

附图标记说明：

100.连接梁，110.连接槽，120.第二本体，130.第三连接部，140.第一止挡部；

200.连接件，210.第一本体，220.第一连接部，230第二连接部，240.第二止挡部；

300.锁紧件，310.锁孔；

400.第一紧固件，410.第一夹紧部，420.调节槽，430.螺丝；

500.第二紧固件，510.第二夹紧部，520.连接片。

600.汽车骨架。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型中需要说明的是，术语“上”“下”“左”“右”“竖直”“水平”“内”“外”等均为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示本实用新型的装置或元件必须具有特定的方位，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例一

配合图1至图3所示，本实用新型公开了一种汽车骨架辅助梁，包括至少两根连接梁100，连接梁100之间通过连接件200相连接，且连接梁100之间的间距可调。

连接梁100的顶部设有沿其长度方向的连接槽110，连接梁100包括第二本体120和第三连接部130，第二本体120的两侧竖直向上延伸形成第三连接部130，两第三连接部130的顶部均弯折形成有第一止挡部140，第二本体120、第三连接部130及第一止挡部140形成凸字形的连接槽110。

连接件200包括第一本体210、第一连接部220及第二连接部230，第一本体210的两侧竖直向下延伸形成所述第一连接部220，第一本体210于两第一连接部220之间竖直向下延伸形成第二连接部230，第一本体210贴靠于连接梁100的顶部，第一连接部220贴靠于连接梁100的两外侧壁，第二连接部230插入连接槽110内，且第一连接部220和第二连接部230与连接梁100固接在一起。第二连接部230的底部向下延伸形成第二止挡部240，第二止挡部240与第一止挡部140相贴靠。连接件200由连接梁100的一端沿着连接槽110插入，此时，第二连接部230位于第一止挡部140之间，第二止挡部240位于第一止挡部140下方并与其相贴靠，这样可以保证连接件200插入连接的可靠性。

只需延长连接梁100之间的间距或者增加连接梁100的数量即可满足辅助梁不同长度的要求，在本实施例中，连接梁100和连接件200的侧壁上均设有多个可以互相对应的锁孔310，连接梁100之间的间距确定后，连接梁100和连接件200通过穿过锁孔310的锁紧件300固接在一起。

实施例二

参考图5所示，本实施例与实施例一的区别在于：

一种汽车骨架辅助梁，还包括第一紧固件400和第二紧固件500，第一紧固件400和第二紧固件500分别设于最外侧两端的连接梁100上，且第一紧固件400与汽车骨架相贴紧，第二紧固件500与汽车骨架相固接。

第一紧固件400的一端可拆卸地设置于连接梁100的顶部，并可沿着连接梁100的长度方向进行调节，第一紧固件400的另一端往下延伸形成第一夹紧部410，第一夹紧部410与汽车骨架相贴紧。第一紧固件400的顶部设有平行连接梁100长度方向的调节槽420，第一紧固件400通过穿过调节槽420的螺丝430固定于连接梁100上。

第二紧固件500的一端固设于连接梁100的顶部、另一端往下延伸形成第二夹紧部510，第二夹紧部510上可拆卸地设置有连接片520，连接片520与汽车骨架焊接在一起，相较于将整根辅助梁的两端与汽车骨架焊接在一起的方式，连接片520不仅需要焊接的面积小，工作量小，而且更容易拆卸。

安装辅助梁时，辅助梁的两端分别通过第一紧固件400和第二紧固件500与汽车骨架相夹紧，夹紧程度为轻微用力后辅助梁不会晃动即可，之后将连接片520与汽车骨架焊接在一起，以防止较大的冲击力使辅助梁发生晃动而松脱。辅助梁完成作用后，松开连接片520和第一紧固件400的螺丝，即可取下辅助梁，之后用力轻敲连接片520即可使其与汽车骨架分开。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。