一种汽车副车架结构的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，尤其涉及一种汽车副车架结构。

背景技术：

随着能源危机问题的不断加重，汽车轻量化已经成为一个刻不容缓的问题。汽车后副车架是车辆上底盘的重要组成部分，可以看成是前后车桥的骨架，支承前后车桥、悬挂的支架，使车桥、悬挂通过它再与“正车架”相连。副车架在阻隔振动和噪声方面发挥着重要作用，减少其直接进入车厢，并且能够带来很好的悬架连接刚度，减小由路面传来的振动，带来良好的舒适性，同时把悬架系统中的各个散件变成总成，提高了悬架系统的通用性，对整车的舒适性和操控性有重要影响，降低了研发成本。因此，汽车后副车架设计在汽车设计中具有重要意义。然而，现有的副车架后横梁结构设计复杂、笨重且刚度比较低。

例如，一种在中国专利文献上公开的“一种副车架总成”，其公告号cn206107337u，其公开了一种副车架总成，包括横梁上板、横梁下板、稳定杆支架、摆臂安装架和托架安装轴套；还包括冷冲压成型的n形圈梁；所述稳定杆支架和摆臂安装架分别与n形圈梁焊接；所述横梁上板的边缘与横梁下板的边缘匹配；所述形圈梁内侧焊接有多个线卡座；所述横梁上板与横梁下板之间安装有支撑杆。然而，该实用新型的后横梁结构较为笨重，且刚度较低。

技术实现要素：

本实用新型是为了克服目前副车架后横梁结构设计复杂、笨重且刚度比较低等问题，提出了一种结构简单，能够实现轻量化，且整体和局部刚度均较高的副车架结构。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种汽车副车架结构，包括前横梁、纵臂、后横梁和设于纵臂上的羊角管，所述纵臂包括左纵臂和右纵臂，所述前横梁、纵臂、右纵臂和后横梁围成框形结构，所述后横梁包括后横梁上板和后横梁下板，所述后横梁下板的两宽边分别设有第一减重结构和第二减重结构，所述后横梁下板的中部设有凹坑，所述凹坑上设有用于安装套管的固定结构，所述纵臂的下边沿设有加强板。

本实用新型通过设置在后横梁下板上的第一减重结构和第二减重结构来实现副车架的轻量化设计，减轻后副车架的重量，通过设置凹坑和在纵臂的下边沿设置加强板来提升后副车架的强度，通过固定机构将后横梁上板与后横梁下板固定在一起。

作为优选，所述第一减重结构包括长圆减重孔、加强筋和反加强筋，所述长圆减重孔边沿设有向上延伸的翻边，所述加强筋和反加强筋垂直设于翻边的侧边，且加强筋和反加强筋之间互相平行。

本实用新型的第一减重结构设于后横梁下板的左部，第一减重结构中长圆减重孔的设置减轻了副车架的质量，但是，单一的开孔会降低后横梁下板的刚度，因此，在长圆减重孔边沿设有向上延伸的翻边，翻边的设置大大提高了长圆减重孔周围的刚度，同时，在翻边的一侧增设加强筋和反加强筋，加强筋和反加强筋平行设置，使得后横梁下板的刚度能够得到进一步的加强。

作为优选，所述第二减重结构包括方形凸台、方形减重孔，所述方形减重孔设置于方形凸台中间，所述方形凸台周围设有与方形减重孔的两边垂直布置的加强导轨。

后横梁下板的右部设有向上的方形凸台，方形凸台上开有方形减重孔，首先，方形凸台的设计有利于提高后横梁下板的刚度，从而提高整个副车架的刚度，其次，在方形凸台上开设方形减重孔，能够大大减少副车架的重量，同时，在方形凸台周围设置的与方形减重孔的两边垂直布置的加强导轨则进一步提高了副车架的刚度。

作为优选，所述固定结构包括凹槽和套管安装孔，所述套管安装孔设置于凹槽上。

作为优选，所述凹槽为工字形结构，所述凹槽的四端均设有套管安装孔。

后横梁上板和后横梁下板之间通常会设有与之相连的套管，凹槽的设计一方面有助于提高后横梁下板的局部刚度，另一方面能够将后横梁下板的局部高度拔高，因此可以套管的长度，节约套管材料；并且，将凹槽设置成工字形结构，且套管安装孔设于工字形凹槽四端，则使得套管的连接位置更加合理，同时，凹槽的深度可以根据需要进行设置，适应性强。

作为优选，所述凹坑的边缘围绕设有加强环。

在后横梁下板的中部设置凹坑能够加强后横梁下板的刚度，并且，在凹坑的边缘围绕设置加强环，使得后横梁下板的刚度进一步得到加强。

作为优选，所述纵臂包括纵臂上板和纵臂下板，所述纵臂上板上设有车身连接孔，所述加强板通过上板连接孔和下板连接孔分别与纵臂上板和纵臂下板连接，并延伸至纵臂之外，且加强板位于纵臂之外的区域上设有车身连接孔。

由于纵臂上的车身连接孔设于纵臂上板，当副车架与纵臂上板通过车身连接孔连接时，下部处于悬空的状态，当副车架受到向上或向下的载荷时，副车架受到的应力比较大，加上加强板后，加强板与副车架上下板分别相连，分掉了作用在副车架上的应力，减少了副车架本体受到的应力，很大程度上提高了副车架本体的强度。

作为优选，所述前横梁和纵臂上均设有悬置支架。

作为优选，前横梁上设有前悬支架。

悬置支架和前悬支架用于安装悬置，例如安装汽车的动力系统等。

因此，本实用新型具有如下有益效果：本实用新型通过在后横梁下板上设置第一减重结构、第二减重结构、凹坑，不但实现了副车架的轻量化设计，并且，有利于提高副车架局部和整体的刚度，同时，本实用新型结构简单，制造成本低，通用性也较高，利用大规模生产使用。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图。

图2是本实用新型反面结构示意图。

图3是本实用新型后横梁下板结构示意图。

图4是本实用新型加强板结构示意图。

图5是本实用新型a处结构放大示意图。

图6是本实用新型b处结构放大示意图。

图中：前横梁1，纵臂2，左纵臂21，右纵臂22，纵臂上板23，纵臂下板24，后横梁3，后横梁上板31，后横梁下板32，羊角管4，第一减重结构5，长圆减重孔51，加强筋52，反加强筋53，翻边54，第二减重结构6，方形凸台61，方形减重孔62，加强导轨63，凹坑7，加强环71，固定结构8，凹槽81，套管安装孔82，加强板9，上板连接孔91，下板连接孔92，车身连接孔10，悬置支架11，前悬支架12。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型做进一步的描述。

实施例：如图1-3所示，一种汽车副车架结构，包括前横梁1、纵臂2、后横梁3和设于纵臂2上的羊角管4，所述纵臂2包括左纵臂21和右纵臂22，所述前横梁1、纵臂21、右纵臂22和后横梁3围成框形结构，所述前横梁1和纵臂2上均设有悬置支架12，所述前横梁1上还设有前悬支架13，所述后横梁3包括后横梁上板31和后横梁下板32，所述后横梁下板32的两宽边分别设有第一减重结构5和第二减重结构6，所述第一减重结构5包括长圆减重孔51、加强筋52和反加强筋53，所述长圆减重孔51边沿设有向上延伸的翻边54，所述加强筋52和反加强筋53垂直设于翻边54的侧边，且加强筋52和反加强筋53之间互相平行，所述第二减重结构6包括方形凸台61、方形减重孔62，所述方形减重孔62设置于方形凸台61中间，所述方形凸台61周围设有与方形减重孔62的两边垂直布置的加强导轨63，所述后横梁下板32的中部设有凹坑7，所述凹坑7的边缘围绕设有加强环71，凹坑7上还设有用于安装套管的固定结构8，所述固定结构8包括凹槽81和套管安装孔82，所述套管安装孔82设置于凹槽81上，所述凹槽81为工字形结构，所述凹槽81的四端均设有套管安装孔82，所述纵臂2的下边沿设有加强板9，如图4-6所示，所述纵臂2包括纵臂上板23和纵臂下板24，所述纵臂上板23上设有车身连接孔10，所述加强板9通过上板连接孔91和下板连接孔92分别与纵臂上板23和纵臂下板24连接，并延伸至纵臂2之外，且加强板9位于纵臂2之外的区域上设有车身连接孔10。

本实用新型在使用时，悬置支架11和前悬支架12用于安装悬置，固定结构8用于将后横梁上板31与后横梁下板32固定在一起，并且固定结构8中的凹槽81可以根据实际情况调节深度，以达到最佳安装效果，纵臂上板23和加强板9通过车身连接孔10与车身连接。