一种AGV小车的底盘架及底盘的制作方法

本实用新型涉及于自动导引车辆技术领域，具体涉及一种agv小车的底盘架及底盘。

背景技术：

agv小车通常是指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车，也是工业应用中不需驾驶员的一种搬运车，通常采用可充电的蓄电池作为动力来源；在agv小车的实际运行过程中，通常通过控制器(如电脑主机、单片机、车载主机等)来控制其行进路线以及行为、或利用电磁轨道来设定其行进路线，电磁轨道通常粘贴于底面，agv小车依靠电磁轨道所带来的讯息进行移动与动作，如前进、后退、转向等。

现有技术中，agv小车通常包括底盘架，底盘架用于安装和支撑构成agv小车底盘的其余部件，如行走轮、蓄电池组、驱动机构等，由于agv小车通常作为运输车或搬运车，需要具有一定的承载能力，然而，现有技术中agv小车的底盘架通常采用钣金制成，通常存在承载能力不足的问题，尤其是对于轨道交通系统中，用于推动或转移轨道机车的转向架(较重，通常会超过1吨)的agv小车；此外，现有技术中常用agv小车的底盘架的结构不够合理，一方面，在整个agv小车空间高度受限制的情况下，不便于安装蓄电池组，另一方面，不便于方便、高效的对构成agv小车的其余部件进行安装，从而不利于整个agv小车的装配。

技术实现要素：

为改善现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种结构紧凑、设计合理的底盘架，该底盘架，不仅承载能力大，适用于推动机车转向架的agv小车，而且便于安装蓄电池组，从而方便、高效的完成agv小车的装配。

本实用新型所采用的技术方案是：

一种agv小车的底盘架，包括至少两根纵向设置的纵向梁和至少两根横向设置的横梁，所述横梁与所述纵向梁相连并构成承重架，所述纵向梁和/或横梁采用槽钢，且所述承重架设置有至少一个用于容纳蓄电池组的上空腔。在本方案中，采用槽钢替代现有技术中常用的钣金，可以有效增加整个承重架的刚度，从而提高整个底盘的承载能力，尤其适用于推动机车转向架的agv小车；此外，在本方案中，承重架通过设置专门用于放置蓄电池组的上空腔，一方面，可以在整个agv小车空间高度受限制的情况下，增加放置蓄电池组的上空腔的面积，另一方面，在进行装配时，只需将连接好的蓄电池组直接放置并固定在所述上空腔中即可，非常的方便，可以有效提高安装、装配的效率。

优选的，所述承重架为矩形结构。以便与agv小车的结构相适配。

进一步的，还包括底板，所述底板固定于所述承重架的下方，并与所述横梁及纵向梁共同围成所述上空腔。

进一步的，还包括盖板，所述盖板用于可拆卸的封闭所述上空腔。

进一步的，所述承重架还设置有用于安装驱动机构的下空腔。即承重架预留有安装驱动机构的下空腔，更便于驱动机构的安装、拆卸和检修。

优选的，还包括安装板，所述安装板可拆卸的固定于所述承重架的上方，并与所述横梁及纵向梁共同围成所述下空腔。

优选的，所述横梁和/或所述纵向梁设置有通孔，所述通孔用于布线。即在构成承重架的横梁和/或纵向梁上分别设置有通孔，以便在进行装配时走线和布线，有利于这个底盘的结构更加紧凑。

进一步的，所述承重架的前后两端的侧面分别设置有向外突出的支撑槽，所述支撑槽分别用于放置电器件。在本方案中，构成agv小车底盘的其余电器件可以分别设置/固定在对应位置处的支撑槽内，既便于组装和装配，又有利于提高整个底盘的空间利用率，尤其适用于agv小车空间高度受限制的场合。

优选的，所述支撑槽分别通过焊接、铆接或螺栓连接固定于对应的纵向梁。

优选的，所述承重架包括两根所述纵向梁和至少四根所述横梁，所述横梁分别设置于所述两根纵向梁之间，且横梁的两端分别与两根所述纵向梁相连，所述上空腔设置于所述承重架的中间位置处，所述下空腔分别设置于所述上空腔的两侧。

一种底盘，包括蓄电池组及所述底盘架，所述蓄电池组固定于所述上空腔内。

与现有技术相比，使用本实用新型提供的一种agv小车的底盘架及底盘，所述底盘架，结构紧凑、设计合理，不仅承载能力大，适用于推动机车转向架的agv小车，而且有利于方便、高效的实现对agv小车的装配工作，有利于提高效率、降低成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例1中提供的一种底盘架的结构示意图。

图2为本实用新型实施例2中提供的一种底盘架的结构示意图。

图3为在图2所提供的底盘架中安装蓄电池组后的结构示意图。

图4为在图2所提供的底盘架中安装驱动机构后的结构示意图。

图5为图2的主视图。

图6为在图2所提供的底盘架中安装驱动机构后的局部仰视图。

图中标记说明

承重架100、纵向梁101、横梁102、上空腔103、底板104、下空腔105、安装板106、通孔107、

第一横梁201、第二横梁202、第三横梁203、第四横梁204、

支撑槽301、

支撑板401、槽口402、

蓄电池组501、驱动机构502、自动导引装置503。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

请参阅图1-图6，本实施例中提供了一种agv小车的底盘架，包括至少两根纵向设置的纵向梁101和至少两根横向设置的横梁102，所述横梁102与所述纵向梁101相连并构成承重架100，所述纵向梁101和/或横梁102采用槽钢，且所述承重架100设置有至少一个用于容纳蓄电池组501的上空腔103。在本实施例中，采用槽钢替代现有技术中常用的钣金，可以有效增加整个承重架100的刚度，从而提高整个底盘的承载能力，尤其适用于推动机车转向架的agv小车；此外，在本实施例中，承重架100通过设置专门用于放置蓄电池组501的上空腔103，一方面，可以在整个agv小车空间高度受限制的情况下，增加放置蓄电池组501的上空腔103的面积，另一方面，在进行装配时，只需将连接好的蓄电池组501直接放置并固定在所述上空腔103中即可，非常的方便，可以有效提高安装、装配的效率。

在优选的方案中，所述承重架100可以优先采用矩形结构，因为agv小车通常为长方体形结构，采用矩形结构的承重架100，更便于与agv小车相适配，而通过前期实现发现，当纵向梁101和横梁102采用槽钢时，可以有效承受整个机车转向架的重量，不存在承载不足、失稳的问题，通常可以采用厚度大于3.5mm的槽钢，作为优选，在本实施例中，所采用的槽钢的厚度为5mm，刚度更大，承载能力更强。

在进一步的方案中，还包括底板104，所述底板104固定于所述承重架100的下方，并与所述横梁102及纵向梁101共同围成所述上空腔103。

可以理解，所述底板104可以采用不可拆卸的连接方式固定于承重架100，如采用焊接、铆接等固定于横梁102和纵向梁101，也可以采用可拆卸的连接方式固定于承重架100，如采用螺栓连接等；作为举例，本实施例中，底板104的四周分别焊接于对应的横梁102和纵向梁101，从而使得所围成的上空腔103的密封性较好，避免雨水飞溅进入上空腔103中。

对于agv小车而言，驱动机构502是必须的部件，驱动机构502设置有行走轮，而为了便于安装驱动机构502，在本实施例所提供的承重架100还设置下空腔105，所述下空腔105是专门为安装驱动机构502而预留的空间，从而更便于驱动机构502的装配，也便于在实际使用过程中，对驱动机构502进行拆卸和后期检修等。

在本实施例所提供的优选方案中，所述承重架100包括至少两根所述纵向梁101以及至少四根所述横梁102；作为一种实施方式，如图1及图2所示，承重架100包括两根纵向梁101和四根横梁102，其中，两根纵向梁101相互平行，四根横梁102相互平行，四根横梁102分别设置于所述两根纵向梁101之间，且四根横梁102的两端分别固定于所述两根纵向梁101，在本实施例中，横梁102采用焊接的方式固定于纵向梁101，为便于描述，所述四根横梁102分别为第一横梁201、第二横梁202、第三横梁203以及第四横梁204，其中，所述第一横梁201和第四横梁204分别设置于纵向梁101的两端；

如图1所示，所述底板104设置于所述第二横梁202与第三横梁203之间，用于在第二横梁202与第三横梁203之间构成所述上空腔103，如图1所示，从而使得所述上空腔103设置于所述承重架100的中间位置处，当蓄电池组501安装进所述上空腔103后，正好位于底盘的中间位置处，从而有利于底盘的受力分布均匀，更有利于agv小车平稳运行。

在进一步的方案中，还包括盖板，所述盖板用于可拆卸的封闭所述上空腔103，以确保上空腔103具有较好的密封性。

在优选的方案中，还包括安装板106，所述安装板106可拆卸的固定于所述承重架100的上方，并与所述横梁102及纵向梁101共同围成所述下空腔105；作为举例，如图1所示，包括两个安装板106，所述两个安装板106分别设置于第一横梁201与第二横梁202之间、第三横梁203与第四横梁204之间，从而使得下空腔105分别设置于所述上空腔103的两侧，以便分别安装驱动机构502。

如图1所示，在更完善的方案中，所述横梁102和/或所述纵向梁101设置有通孔107，所述通孔107用于布线；即在本方案中，在构成承重架100的横梁102和/或纵向梁101上分别设置有通孔107，以便在进行装配时走线和布线，有利于这个底盘的结构更加紧凑，整体布局更加合理，更有利于高效的完成装配工作。

在进一步的方案中，所述承重架100的前后两端的侧面分别设置有向外突出的支撑槽301，所述支撑槽301分别用于放置或安装电器件，如图1-图4。在本方案中，构成agv小车底盘的其余电器件可以分别设置/固定在对应位置处的支撑槽301内，既便于组装和装配，又有利于提高整个底盘的空间利用率，尤其适用于agv小车空间高度受限制的场合。

可以理解，所述支撑槽301可以分别通过焊接、铆接或螺栓连接等方式固定于对应的纵向梁101。

由于agv小车通常装备有电磁或光学等自动导引装置503，以便控制agv小车沿设定的路线行进，因此，在更完善方案中，本底盘架还包括支撑板401，所述支撑板401分别设置于承重架100的前后两端，并固定于所述纵向梁101，所述支撑板401分别设置有槽口402，所述槽口402周围设置有用于固定自动导引装置503的安装孔，以方便自动导引装置503的定位和安装，作为举例，如图2及图6所示，所述槽口402分别设置于承重架100沿宽度方向(横向)的中间位置处，从而使得安装于该处的自动导引装置503，如rfid感应器等，可以正好位于承重架100的中心轴的位置处，而自动导引装置503可以通过所述槽口402检测agv小车向下方粘贴于地面的电磁轨道，从而准确的引导agv小车运行。

实施例2

本实施例2与上述实施例1的主要区别在于，在本实施例所提供的底盘架中设置了两个上空腔103，分别用于放置两个蓄电池组501，如图2-图4所示，承重架100包括五根横梁102，所述两个上空腔103设置于承重架100沿长度方向(纵向)的中间位置处，且两个上空腔103相邻，可以分别容纳一个蓄电池组501，从而可以有效增加设置蓄电池组501的面积，尤其适用于agv小车空间高度受限制的场合。

本领域的技术人员可以理解，上空腔103的数目可以根据实际需求而定，这里不再赘述。

实施例3

本实施例提供了一种用于agv小车的底盘，包括蓄电池组501及实施例1或实施例2所述底盘架，所述蓄电池组501固定于所述上空腔103内。

可有理解，在本实施例中，沿纵向梁101的长度方向为纵向，沿横梁102的长度方向为横向，这里不再赘述。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。