一种卡车内饰油泥模型骨架的制作方法

本发明涉及汽车技术领域，尤其涉及一种卡车内饰油泥模型骨架。

背景技术：

在汽车研发前期，为验证汽车整车外观设计造型是否满足要求，通常会制造1:1的油泥模型，以供造型专家评审整车外观。

模型骨架是模型的支撑。制作卡车内饰油泥模型时，为了保证整车内饰效果的一致性，一般采用整体式的地板骨架作为基准，然后在地板骨架上安装其他部位的骨架。

但是因为卡车车身尺寸较大，如何保证卡车内饰油泥模型骨架的安装的便利性和稳定性，是卡车内饰油泥模型骨架制作时面临的主要问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种卡车内饰油泥模型骨架，安装便利且稳定。

如上构思，本发明所采用的技术方案是：

一种卡车内饰油泥模型骨架，包括地板骨架和仪表板骨架；

所述地板骨架包括：

前段骨架，所述前段骨架为框架结构且呈阶梯状，包括两个互相平行且垂直于水平面的竖直定位部，每一所述竖直定位部上均设有第一竖直定位块，所述前段骨架还包括两个互相平行且平行于水平面的水平定位部，两个所述水平定位部中的相对位置较低的所述水平定位部上设有第一水平定位块；所述仪表板骨架设于所述前段骨架上；

后段骨架，设有搭接部，两个所述水平定位部中相对位置较低的一个与所述搭接部搭接后螺栓连接，所述后段骨架上设有第二竖直定位块和第二水平定位块，所述第二竖直定位块与所述第一竖直定位块配合，所述第二水平定位块与所述第一水平定位块配合；

所述后段骨架和所述前段骨架均设有滚轮以带动所述地板骨架移动。

可选地，相对位置较低的所述水平定位部上间隔设有多个所述第一水平定位块，位于最外侧的两个所述第一水平定位块上均设有竖直定位结构。

可选地，所述竖直定位结构为设于所述第一水平定位块上的凸起楞，所述凸起楞的延伸方向垂直于多个所述第一水平定位块的排列方向，所述第二水平定位块上设有与所述凸起楞配合的避让槽。

可选地，所述第一水平定位块上设有导向斜面。

可选地，两个所述水平定位部中的相对位置较高的所述水平定位部上设有多个第一仪表板骨架定位块，所述仪表板骨架上设有与所述第一仪表板骨架定位块一一对应的第二仪表板骨架定位块。

可选地，多个所述第一仪表板骨架定位块中，至少一个所述第一仪表板骨架定位块上设有沿第一方向延伸的第一凸起条，至少一个所述第一仪表板骨架定位块上设有沿第二方向延伸的第二凸起条，所述第一方向与所述第二方向互相垂直；

所述第二仪表板骨架定位块上设有与所述第一凸起条和所述第二凸起条配合的凹槽。

可选地，所述卡车内饰油泥模型骨架还包括a柱骨架，所述a柱骨架的下端与所述仪表板骨架连接，所述a柱骨架上设有a柱外板部和a柱内板定位块。

可选地，所述卡车内饰油泥模型骨架还包括侧围骨架，所述后段骨架上设有用于对所述侧围骨架进行定位的第一侧围骨架定位块。

可选地，所述卡车内饰油泥模型骨架还包括后围骨架，所述后段骨架上设有用于对所述后围骨架进行定位的第一后围骨架定位块。

可选地，所述卡车内饰油泥模型骨架还包括卧铺骨架，所述后段骨架上设有用于对所述卧铺骨架进行定位的第一卧铺骨架定位块。

本发明提出的卡车内饰油泥模型骨架，通过将地板骨架设计为分体式的结构，在组装卡车内饰油泥模型骨架时，可将其他骨架按照设计位置安装在前段骨架或者后段骨架上，组装可以同时进行，组装效率高，组装结束后将前段骨架和后段骨架组装到一起即可，组装方便。

同时，在第二竖直定位块与第一竖直定位块配合，保证前段骨架和后段骨架在竖直方向上安装的精确性；第二水平定位块与第一水平定位块配合，保证前段骨架和后段骨架在第一水平方向上安装的精确性。通过如上设置，保证卡车内饰油泥模型骨架的稳定性。

在前段骨架和后段骨架上设有滚轮，方便移动前段骨架和后段骨架，也方便移动组装完成的前段骨架总成和后段骨架总成；当前段骨架和后段骨架组装到一起后，通过滚轮可方便实现卡车内饰油泥模型骨架的移动。

且本卡车内饰油泥模型骨架的仪表板骨架安装在前段骨架上，当需要对仪表板骨架进行铣削和油泥刮削时，将前段骨架与后段骨架拆离，无需在驾驶舱内进行铣削和油泥刮削，操作方便。

附图说明

图1是本发明实施例提供的卡车内饰油泥模型骨架隐去封板后的示意图；

图2是本发明实施例提供的车内饰油泥模型骨架带有封板的示意图；

图3是本发明实施例提供的地板骨架的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的前段骨架的侧视图；

图5是本发明实施例提供的前段骨架的三维示意图；

图6是本发明实施例提供的设有竖直定位结构的第一水平定位块的结构示意图；

图7是本发明实施例提供的后段骨架的示意图；

图8是本发明实施例提供的仪表板骨架的示意图；

图9是本发明实施例提供的a柱骨架的示意图；

图10是本发明实施例提供的侧围骨架的示意图；

图11是本发明实施例提供的后围骨架的示意图；

图12是本发明实施例提供的卧铺骨架的示意图；

图13是本发明实施例提供的顶骨架的示意图；

图14是本发明实施例提供的前段骨架、仪表板骨架和门骨架组成的前段骨架总成的示意图。

图中：

1、地板骨架；11、前段骨架；111、竖直定位部；1111、第一竖直定位块；112、水平定位部；1121、第一水平定位块；11211、竖直定位结构；1122、导向斜面；113、第一仪表板骨架定位块；12、后段骨架；121、滚轮；122、第一侧围骨架定位块；123、第一后围骨架定位块；124、第一卧铺骨架定位块；125、搭接部；126、地板定位块；13、基准块；

2、仪表板骨架；21、仪表板骨架基准块；22、第二仪表板骨架定位块；23、第一门限位定位块；24、门铰链定位块；

3、门骨架；31、第二门限位定位块；4、a柱骨架；41、a柱内板定位块；

5、侧围骨架；51、侧围倾斜部；52、侧围竖直部；53、侧围安装部；54、侧围上端定位块；55、顶骨架定位块；56、侧围下端定位块；

6、后围骨架；63、卧铺支撑定位块；64、顶骨架定位块；65、后围本体定位块；

7、顶骨架；71、顶骨架定位块；

8、卧铺骨架；82、卧铺定位块；83、卧铺代木定位块；

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部。

参见图1-图14，本实施例提供一种卡车内饰油泥模型骨架，其安装便利，安装后整个卡车内饰油泥模型骨架稳定性较高。

参见图1和图2，本实施例中，卡车内饰油泥模型骨架包括地板骨架1和仪表板骨架2。

参见图3，具体地，本实施例中，地板骨架1包括前段骨架11和后段骨架12。

参见图4和图5,前段骨架11为框架结构且呈阶梯状，包括两个互相平行且垂直于水平面的竖直定位部111，每一竖直定位部111上均设有第一竖直定位块1111，前段骨架11还包括两个互相平行且平行于水平面的水平定位部112，两个水平定位部112中的相对位置较低的水平定位部112上设有第一水平定位块1121；仪表板骨架2设于前段骨架11上。

参见图3和图7，后段骨架12上设有搭接部125，两个水平定位部112中相对位置较低的一个与搭接部125搭接后螺栓连接，后段骨架12上设有第二竖直定位块和第二水平定位块，第二竖直定位块与第一竖直定位块1111配合，第二水平定位块与第一水平定位块1121配合，后段骨架12上设有滚轮121以带动地板骨架1移动。

本实施例提供的卡车内饰油泥模型骨架，通过将地板骨架1设计为分体式的结构，在组装卡车内饰油泥模型骨架时，可将其他骨架按照设计位置安装在前段骨架11或者后段骨架12上，组装可以同时进行，组装效率高，组装结束后将前段骨架11和后段骨架12组装到一起即可，组装方便。

同时，在第二竖直定位块与第一竖直定位块1111配合，保证前段骨架11和后段骨架12在竖直方向上安装的精确性；第二水平定位块与第一水平定位块1121配合，保证前段骨架11和后段骨架12在第一水平方向上安装的精确性。通过如上设置，保证卡车内饰油泥模型骨架的稳定性。

在前段骨架11和后段骨架12上设有滚轮121，方便移动前段骨架11和后段骨架12，也方便移动组装完成的前段骨架总成和后段骨架总成；当前段骨架11和后段骨架12组装到一起后，通过滚轮121可方便实现卡车内饰油泥模型骨架的移动。

优选地，滚轮121为万向轮。前段骨架11上设置有四个万向轮，后段骨架12上设置有四个万向轮。

具体地，本实施例中，前段骨架11和后段骨架12由方钢管焊接而成。可选地，可选用60mm×60mm×5mm方钢管。由前段骨架11和后段骨架12装配形成的地板骨架1呈呈网状桁架结构，整体尺寸2650mm×2600mm×360mm。

优选地，地板骨架1的周侧均设有基准块13，用于数控加工、装配检测的基准。

可选地，基准块13的尺寸为60mm×60mm×15mm。

具体地，本实施例中，第一水平定位块1121分为两层，底层为45#钢板焊接于地板骨架1的方钢管之上，保证了分体骨架强度，表层有abs板粘接于钢板之上；第一竖直定位块1111分为两层，底层为45#钢板焊接于地板骨架1的方钢管之上，保证了分体骨架强度，表层有abs板粘接于钢板之上。第一水平定位块1121和第一竖直定位块1111通过数控加工之后，用于前段骨架11和后段骨架12之间的装配限位。

以图3所示方位为例，第一水平定位块1121和第二水平定位块保证了前段骨架11和后段骨架y方向的配合精度，第二竖直定位块与第一竖直定位块1111保证了前段骨架11和后段骨架z方向的配合精度。

具体地，搭接部125上设有第二水平定位块，搭接部125上的第二水平定位块和水平定位部112上的第一水平定位块1121配合后，采用m10螺栓和m10螺母配合，穿过搭接部125、第二水平定位块、第一水平定位块1121和水平定位部112，保证前段骨架11和后段骨架12连接的强度和精度。

参见图5和图6，相对位置较低的水平定位部112上间隔设有多个第一水平定位块1121，位于最外侧的两个第一水平定位块1121上均设有竖直定位结构11211。具体地，竖直定位结构11211为设于第一水平定位块1121上的凸起楞，第二水平定位块上设有与凸起楞配合的避让槽。

优选地，凸起楞的延伸方向垂直于多个第一水平定位块1121的排列方向。

通过设置凸起楞和避让槽，保证前段骨架11和后段骨架12在第二水平方向上安装的精确性。第二水平方向垂直于第一水平方向。

以图5所示方位为例，多个第一水平定位块1121沿x方向排列，凸起楞的延伸方向为y方向，通过设置凸起楞和避让槽，保证前段骨架11和后段骨架12在y方向上安装的精确性。

参见图6，第一水平定位块1121上设有导向斜面1122。当组装前段骨架11和后段骨架12时，导向斜面1122的设置，使得第二水平定位块能够与第一水平定位块1121快速组装。

参见图4和图5，两个水平定位部112中的相对位置较高的水平定位部112上设有多个第一仪表板骨架定位块113，用于仪表板骨架2的定位与紧固。仪表板骨架2上设有与第一仪表板骨架定位块113一一对应的第二仪表板骨架定位块22。

具体地，本实施例中，第一仪表板骨架定位块113分为两层，底层为45#钢板焊接于水平定位部112的方钢管之上，保证了分体骨架强度，表层有abs板粘接于钢板上。具体地，本实施例中，仪表板骨架2由方钢焊接而成。

具体地，本实施例中，第二仪表板骨架定位块22分为两层，底层为45#钢板焊接于仪表板骨架2上，表层有abs板粘接于钢板上。

第一仪表板骨架定位块113和第二仪表板骨架定位块22的设置，能够保证仪表板骨架2在前段骨架11上安装的准确性。

参见图5，多个第一仪表板骨架定位块113中，至少一个第一仪表板骨架定位块113上设有沿第一方向延伸的第一凸起条，至少一个第一仪表板骨架定位块113上设有沿第二方向延伸的第二凸起条，第一方向与第二方向互相垂直，如此，使得第一凸起条和第二凸起条的延伸方向垂直；第二仪表板骨架定位块22上设有与第一凸起条和第二凸起条配合的凹槽。

第一凸起条和第二凸起条的延伸方向垂直，通过在第二仪表板骨架定位块22上设置与第一凸起条和第二凸起条配合的凹槽，能够保证仪表板骨架2的安装的精确性。

以图5所示方位为例，第一方向为y方向，第二方向为x方向，第一凸起条和第二凸起条在竖直的z向也能够保证仪表板骨架2的安装的精确性。第一凸起条、第二凸起条以及第一仪表板骨架定位块113，三者能够形成对仪表板骨架2的三面定位形式。

具体地，本实施例中，仪表板骨架2由60mm×60mm×5mm方钢管焊接而成，呈网状桁架结构，整体尺寸2340mm×400mm×520mm，前后左右均设有60mm×60mm×15mm的仪表板骨架基准块21，用于数控加工、装配检测的基准。

进一步地，本实施例中，仪表板骨架2的两端侧面各设有一个第一门限位定位块23，第一门限位定位块23材质为abs，通过ab胶直接粘接在仪表板骨架2的方钢管之上，通过数控加工之后，用于门限位机构的定位与连接。

进一步地，本实施例中，仪表板骨架2的两端侧后面各设有两个门铰链定位块24，每一个门铰链定位块24均分为两层，底层为45#钢板焊接于方钢管之上，表层有abs板粘接于钢板之上，通过数控加工之后，用于门铰链的定位与紧固。以图1所示方位为例，定位块配合面对铰链的x坐标进行限位，每个定位块设有2个销孔，配合销子对铰链y坐标和z坐标进行限位，另设3个螺栓孔，配合m10螺栓进行铰链紧固。

进一步地，本实施例中，仪表板骨架2的两侧上方各设有两个a柱定位块，每一个a柱定位块均分为两层，底层为45#钢板焊接于仪表板骨架2的方钢管之上，表层有abs板粘接于钢板之上，通过数控加工之后，用于a柱的定位与紧固。以图1所示方位为例，一个定位块水平放置，配合面对a柱z坐标进行限位，另一个定位块垂直放置，配合面对a柱y坐标进行限位。两个定位块上均设有凸起楞，同时对a柱x坐标进行限位。如此，完成对a柱的三个方向的限位。

进一步地，本实施例中，仪表板骨架2设有转向柱骨架定位块和三踏板定位块，均采用一面两销形式进行限位，螺栓进行紧固。

进一步地，仪表板骨架2设有前围连接块，用于连接局部前围。

进一步地，仪表板骨架2顶面和后面铺设厚度为18mm的胶合板，采用自攻钉进行紧固至方钢管之上，后续作为油泥毛坯基材的支撑。

参见图1和图9，卡车内饰油泥模型骨架还包括a柱骨架4，a柱骨架4的下端与仪表板骨架2连接，a柱骨架4上设有a柱外板部和a柱内板定位块41。

在现有技术中，a柱由外板和内板组成，外板和内板均固定在卡车内饰油泥模型骨架上的a柱骨架上，由于现有技术中空间有限，a柱骨架较细，外板和内板均固定a柱骨架上往往会导致强度不足。

为解决上述问题，本实施例中，在a柱骨架4上设置a柱外板部，将a柱外板和a柱骨架4一体化设计，既提高了a柱骨架4的强度，又简化了安装步骤。

具体地，本实施例中，a柱外板部的材料为铝合金，起到骨架的支撑作用。a柱骨架4底部连接于仪表板骨架2之上，上端连接顶骨架7，作为顶骨架7前端的定位与支撑。

参见图1和图14，进一步地，本实施例中，车内饰油泥模型骨架还包括门骨架3，门骨架3通过铰链紧固与仪表板骨架2之上；门骨架3相对仪表板骨架2的y坐标方向凸出30mm，可以实现车门180°旋转，并限位于仪表板之上，便于仪表板和门整体进行油泥铣削和精刮。

具体地，参见图14，仪表板骨架2上设有第一门限位定位块23，门骨架3上设有第二门限位定位块31，第一门限位定位块23用于安装第一门限位机构，第二门限位定位块31用于安装第二门限位机构，第一门限位机构和第二门限位机构组成一对门限位机构，用于在车门180°旋转后对车门进行限位。

具体地，两侧的门骨架3上各设置有一个第二门限位定位块31，仪表板骨架2的左右两侧各设有第一门限位定位块23，第二门限位定位块31和第一门限位定位块23一一对应设置。

如此，本实施例中，门骨架3安装于仪表板骨架2上，仪表板骨架2安装于前段骨架11上，在组装该卡车内饰油泥模型骨架时，前段骨架11、仪表板骨架2和门骨架3组装呈前段骨架总成，可对前段骨架总成进行独立铣削和油泥刮削，无需在驾驶舱内进行操作。

具体地，当需要对仪表板骨架2和门骨架3进行铣削和油泥刮削时，将前段骨架11与后段骨架12拆离，使得铣削和油泥刮削的操作空间变大，方便操作。

具体地，本实施例中，门骨架3由40mm×40mm×3mm方钢管焊接而成，呈单层网状结构，整体尺寸660mm×840mm×50mm，外侧均设有3个60mm×60mm×15mm门骨架基准块，用于数控加工、装配检测的基准。

进一步地，本实施例中，门骨架3外侧设有2个门铰链定位块，每一个门铰链定位块均分为两层，底层为45#钢板焊接于门骨架3的方钢管之上，表层有abs板粘接于钢板之上，通过数控加工之后，用于连接至门铰链的定位与紧固。其中，门铰链定位块配合面对铰链的y坐标进行限位，每个门铰链定位块设有两个销孔，配合销子对铰链x坐标和z坐标进行限位，另设3个螺栓孔，配合m10螺栓进行铰链紧固。

进一步地，本实施例中，门骨架外侧设有1个开门限位定位块，开门限位定位块材质为abs，通过ab胶直接粘接在方钢管之上，通过数控加工之后，用于门限位机构的定位与连接。

进一步地，本实施例中，门骨架上端设有3个外门板定位块，外门板定位块均分为两层，底层为45#钢板焊接于方钢管之上，表层有abs板粘接于钢板之上，通过数控加工之后，用于外门板的定位与紧固。其中定位块配合面对外门板y坐标进行限位，通过螺栓进行紧固。门骨架3上端两侧各设有1个外门板辅助定位块，材质为abs，通过ab胶直接粘接在方钢管之上，通过数控加工之后，用于辅助连接外门板，同时对外门板的x坐标和z坐标进行限位。

进一步地，本实施例中，门骨架后侧设有关门限位定位块，关门限位定位块分为两层，底层为45#钢板焊接于方钢管之上，表层有abs板粘接于钢板之上，通过数控加工之后，用于关门限位机构的连接。

优选地，本实施例中，门骨架内侧铺设厚度为18mm的胶合板，采用自攻钉进行紧固至方钢管之上，后续作为油泥毛坯基材的支撑。

参见图1和图10，卡车内饰油泥模型骨架还包括侧围骨架5，后段骨架12上设有用于对侧围骨架5进行定位的第一侧围骨架定位块122，用于对侧围骨架5的定位与紧固。侧围骨架5的顶部连接顶骨架7，作为顶骨架7侧面的支撑。

侧围骨架5安装于后段骨架12上。侧围安装部53的下表面设有与第一侧围骨架定位块122配合的第二侧围骨架定位块51。

具体地，后段骨架12的上表面设有多个第一侧围骨架定位块122，第一侧围骨架定位块122分为两层，底层为45#钢板焊接于后段骨架12的方钢管之上，保证了分体骨架强度，表层有abs板粘接于钢板上。

具体地，本实施例中，侧围骨架5包括侧围倾斜部51、侧围竖直部52和侧围安装部53。侧围竖直部52沿竖直方向延伸，侧围倾斜部51的下端与侧围竖直部52的上端连接且朝向驾驶舱内倾斜，侧围安装部53的一端与侧围竖直部52的下端连接且垂直于侧围竖直部52朝向驾驶舱内延伸。

具体地，本实施例中，后段骨架12的上表面沿卡车车体的中轴线对称设有两组第一侧围骨架定位块组件，以安装两个侧围骨架5。

每一组第一侧围骨架定位块组件包括四个第一侧围骨架定位块122，四个第一侧围骨架定位块122分别分布在一个矩形的四个角部。以图3所示方位为例，一组第一侧围骨架定位块组件中的一个第一侧围骨架定位块122上设有沿第一方向延伸的第三凸起条和沿第二方向延伸的第四凸起条，另外三个第一侧围骨架定位块122中的一个设有沿第一方向延伸的第五凸起条，在一个第一侧围骨架定位块122上设有沿第二方向延伸的第六凸起条。图3中，第一方向为y方向，第二方向为x方向，第三凸起条和第四凸起条还能够在z向对侧围骨架5进行定位，如此，形成对侧围骨架5的三面定位形式。

具体地，本实施例中，侧围骨架5由60mm×60mm×5mm方钢管焊接而成，呈网状桁架结构，整体尺寸500mm×1000mm×1700mm；其中上半段采用斜向骨架，使模型整体呈现上小下大的结构，既保证模型整体强度又保证美观；同时顶部骨架向前伸出250mm，用于支撑顶骨架7，减少a柱受力。

进一步地，本实施例中，侧围骨架5底部设有4个第二侧围骨架定位块51，每一个第二侧围骨架定位块51均分为两层，底层为45#钢板焊接于方钢管之上，表层有abs板粘接于钢板之上，通过数控加工之后，用于连接至地板骨架1的定位与紧固。

进一步地，侧围骨架5下端粘接1个侧围下端定位块56，上端设置3个侧围上端定位块54，共同用于侧围本体的定位与连接。优选地，侧围下端定位块56的材质为代木。

侧围上端定位块54分为两层，外层为45#钢板焊接于方钢管之上，内层有abs板粘接于钢板之上。其中，侧围上端定位块54装配面与y轴垂直，螺栓孔孔轴与y轴平行，便于侧围本体的装配调整。

进一步地，侧围骨架5内侧门框处设有关门限位定位块1个，关门限位定位块分为两层，底层为45#钢板焊接于方钢管之上，表层有abs板粘接于钢板之上，通过数控加工之后，用于关门限位机构的连接。

进一步地，侧围骨架5顶部设有两个顶骨架定位块55，顶骨架定位块55分为两层，底层为45#钢板焊接于方钢管之上，表层有abs板粘接于钢板之上，通过数控加工之后，用于顶骨架7的定位与紧固。其中，顶骨架定位块55上表面对顶骨架的z坐标进行限位，每个定位块上设有1个螺栓孔用于顶骨架7的紧固。

参见图1和图11，卡车内饰油泥模型骨架还包括后围骨架6，后段骨架12上设有用于对后围骨架6进行定位的第一后围骨架定位块123，后围骨架6安装于后段骨架12上。

后围骨架6的下表面设有与第一后围骨架定位块123配合的第二后围骨架定位块。

具体地，本实施例中，第一后围骨架定位块123分为两层，底层为45#钢板焊接于后段骨架12的方钢管之上，保证了分体骨架强度，表层有abs板粘接于钢板之上。

第一后围骨架定位块123设置有若干个，若干个第一后围骨架定位块123沿车体的宽度方向分为两排布置。部分第一后围骨架定位块123上设有沿第一方向延伸的第五凸起条，其余的第一后围骨架定位块123上选择性地设置有沿第二方向延伸的第六凸起条。图3中，第一方向为y方向，第二方向为x方向，第五凸起条和第六凸起条还能够在z向对后围骨架6进行定位，如此，形成对后围骨架6的三面定位形式。

后围骨架6的顶部连接顶骨架7，作为顶骨架7的定位基准和后部支撑。

具体地，后围骨架6由60mm×60mm×5mm方钢管焊接而成，呈网状桁架结构，整体尺寸520mm×2600mm×1660mm；后围骨架6整体呈盒子装，为了配合后围的形状；中间空出1200mm×500mm的空间用于体现后窗；下部为了辅助支撑卧铺，凸出170mm；两侧凸出，与侧围骨架5对齐，保证美观。

具体地，后围骨架6上设有有多个后围本体定位块65，每一个后围本体定位块65均分为两层，底层为45#钢板焊接于方钢管之上，表层有abs板粘接于钢板之上，通过数控加工之后，用于后围本体的定位与紧固。

具体地，后围骨架6底部设有第二后围骨架定位块，第二后围骨架定位块均分为两层，底层为45#钢板焊接于方钢管之上，表层有abs板粘接于钢板之上，通过数控加工之后，用于连接至地板骨架的定位与紧固。

具体地，后围骨架6下部设有两个卧铺支撑定位块63，仅上表面用于辅助支撑卧铺。

具体地，后围骨架6顶部设有顶骨架定位块64，顶骨架定位块64分为两层，底层为45#钢板焊接于方钢管之上，表层有abs板粘接于钢板之上，通过数控加工之后，用于顶骨架7的定位与紧固。顶骨架定位块64设有螺栓通孔，用于配合m10螺栓进行顶骨架7的紧固。左侧的定位块设有φ30的定位孔1，右侧定位块设尺寸为35×30×r15的长圆孔，两个孔配合顶骨架定位块64上表面对顶骨架7形成一面两销的定位形式。

参见图1和图12，卡车内饰油泥模型骨架还包括卧铺骨架8，后段骨架12上设有用于对卧铺骨架8进行定位的第一卧铺骨架定位块124，卧铺骨架8安装于后段骨架12上。卧铺骨架8底部固定于地板骨架1之上，用于连接卧铺。

具体地，本实施例中，第一卧铺骨架定位块124分为两层，底层为45#钢板焊接于后段骨架12的方钢管之上，保证了分体骨架强度，表层有abs板粘接于钢板之上。

卧铺骨架8的下表面设有与第一卧铺骨架定位块124配合的第二卧铺骨架定位块。

具体地，本实施例中，卧铺骨架8由40mm×40mm×3mm方钢管焊接而成，呈网状桁架结构，整体尺寸410mm×2120mm×530mm；卧铺骨架8整体呈上大下小的t字型。

具体地，卧铺骨架8的底部设有四个第二卧铺骨架定位块，每一个第二卧铺骨架定位块均分为两层，底层为45#钢板焊接于方钢管之上，表层有abs板粘接于钢板之上，通过数控加工之后，用于连接至地板骨架1的定位与紧固。

具体地，卧铺骨架顶部设有10个卧铺定位块82，每一个卧铺定位块82均分为两层，底层为45#钢板焊接于方钢管之上，表层有abs板粘接于钢板之上，通过数控加工之后，用于卧铺的定位与紧固。因卧铺为软质材料，为保证最终装配调整方便，卧铺定位块82上表面仅限制卧铺z坐标自由度；中间四个定位块分别设有φ11通孔一个，用于卧铺的紧固。

具体地，卧铺骨架8前端两侧各设一个卧铺代木定位块83，粘接于方钢管之上，卧铺骨架8的前表面和两个卧铺代木定位块83用于卧铺护板的定位与紧固。

本实施例中，后围骨架6下部设有两个卧铺支撑定位块63，能够进一步辅助支撑卧铺，保证对卧铺支撑的稳定性。

进一步地，参见图3，后段骨架12上还设有地板定位块126。具体地，本实施例中，地板定位块126的材料为1.6×10³g/cm³密度树脂板材，尺寸为120mm×100mm×18mm，通过糊状胶水粘接至后段骨架12的方钢管之上，地板定位块126设有φ21mm销孔，地板通过销套与销孔配合形式对地板进行限位，通过m10螺栓进行紧固。可选地，本实施例中，地板定位块126设有多个，其分布方式为前排3个，后排2个。当然，地板定位块126的分布方式可以根据实际情况进行调整。

优选地，地板骨架1的地板连接处铺设木板，厚度为18mm，通过数控铣削保证木板厚度与地板定位块126上表面共面。

进一步地，参见图1和图13，卡车内饰油泥模型骨架还包括顶骨架7，

顶骨架7连接整个顶棚和高架箱，需同时兼顾质量轻和稳定性好。

具体地，顶骨架7由铝合金型材拼接而成，边框铝型材规格选用80mm×40mm，中间选用40mm×40mm，配合l型角铁进行紧固，整体呈倒扣碗状结构。顶骨架7的拼接与调整需用到三坐标进行配合，顶棚与顶骨架7之间采用abs条进行连接。顶骨架7与顶棚的定位与紧固均采用三坐标进行打点现配。

具体地，顶骨架7底部设有七个顶骨架定位块71，均采用abs板材数控加工而成，顶骨架定位块71与顶骨架7直接采用螺栓进行紧固，配合三坐标进行配钻销孔，形成一面两销式定位。7个顶骨架定位块71分为前、中、后三组分别与a柱、侧围骨架5和后围骨架6进行连接；其中部两侧顶骨架定位块71各设有凸起的φ30销柱1个，分别对应后围骨架6相应销孔。

参见图2，为了保证美观，模型骨架的外部铺设5mm厚的abs封板，封板铺设要求平整、全覆盖；模型骨架外部均匀铺设定位块，材质为abs，经过数控加工后，用于封板限位于紧固；封板通过自攻钉紧固于模型骨架之上；为了保证美观，顶部骨架前端封板为弧形，弧度与玻璃弧度保持一致。

以上实施方式只是阐述了本发明的基本原理和特性，本发明不受上述实施方式限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。