一种载货汽车起重尾板组合式机架结构的制作方法

本实用新型涉及一种起重尾板结构，尤其涉及一种载货汽车起重尾板组合式机架结构。

背景技术：

安装在载货汽车和挂车尾部的起重尾板，是一个可以提高装卸效率，降低从业人员劳动强度的机电液一体化车载装备。在国内外物流装备市场上有庞大的存量和每年新增的市场需求量。

起重尾板通常是有两大部分组成，即起重尾板吊装架1和起重尾板基体构件2组成。起重尾板和货运汽车车架3连接后，成为载货汽车的一个随车功能机构，如图1所示。

起重尾板基体构件2，主要有4个大的组件组成。即装卸平台组件2-1、举升臂组件2-2、机架组件2-3、液压组件2-4，如图2所示。

机架组件2-3，与装卸平台组件2-1、举升臂组件2-2、液压组件2-4连接，在起重尾板中起到承载、传递力和力矩、保障位置等核心功能。是起重尾板的核心组件之一。传统的机架组件2-3通常是用单根大厚度的方管2-3-1作为机架承载基础件。在其上焊接相应的连接举升臂2-2和液压组件2-4的关门油缸支座板2-3-2和举升臂支座板2-3-3后组成机架组件2-3，如图3所示。

起重尾板吊装架1和机架组件2-3中的机架方管2-3-1通过焊接，形成一个整体结构，实现尾板装卸货物的功能。这种用大厚度的单一方管2-3-1作为机架承载基础件的结构存在局限性和自身不能克服的缺点，主要有如下两点：

第一、在国际能源紧张的大环境下，载货汽车都在应用各种先进技术和手段进行轻量化设计，以达到节约燃油和降低费用的目的。而这种直接用大厚度的方管2-3-1作为机架基础，不能最大程度地做到轻量化，和物流装备发展的趋势方向不符。

第二、直接用大厚度的方管2-3-1作为机架基础件，在客户订单生产过程中，缺失了标准化生产的内核。因为方管2-3-1的长度和机架2-3的长度尺寸，受限于客户购买或正在使用的商用车大梁宽度b。所以机架2-3不能预先生产，造成旺季无法交货，淡季无法维持正常生产的局面。不能均衡生产是目前起重尾板生产企业面对的严酷事实。

技术实现要素：

为解决现有技术中的问题，本实用新型提供一种载货汽车起重尾板组合式机架结构。

本实用新型包括连接结构和设置在所述连接结构两侧的与起重尾板吊装架固定连接的标准结构，所述标准结构包括标准结构本体和设置在所述标准结构本体上的标准关门油缸支座板和标准举升臂支座板。

本实用新型作进一步改进，所述标准结构本体为管材，一端设有封堵结构，另一端设有连接所述连接结构的内连接板，两个标准结构在所述连接结构两端对称设置。

本实用新型作进一步改进，所述连接结构为连接管，所述连接管和标准结构本体的中部均设有相互连通的纵向的通道，所述内连接板与通道对应处设有通孔。

本实用新型作进一步改进，所述标准结构本体的横截面面积大于所述连接管的横截面面积。

本实用新型作进一步改进，所述标准结构本体由不同厚度的钢板拼接而成。

本实用新型作进一步改进，所述标准结构本体的横截面为矩形，所述连接管由第一厚度和第二厚度的c型件对接的方式形成矩形管，所述标准关门油缸支座板和标准举升臂支座板设置在厚度较厚的c型件上。

本实用新型作进一步改进，所述连接结构为端面包括至少两个面的连接板或端面为弧形的连接板，所述连接结构的端面与内连接板固定连接。

本实用新型作进一步改进，还包括加强板，所述加强板设置在所述连接结构与内连接板的连接处，并分别与所述连接结构与内连接板固定连接。

本实用新型作进一步改进，所述内连接板设置在所述标准结构本体端面或嵌入所述标准结构本体管材内部并与所述管材的内壁固定连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：采用标准模组设计，将机架上承载受力需要大量加工的零部件组合在一起作为一个标准生产单元，调配商用车大梁宽度尺寸b的零部件作为一个可变单元。从而可以进行均衡生产，有效的解决了目前企业不能均衡生产的问题。

附图说明

图1-3为现有技术结构示意图；

图4为本实用新型一实施例结构示意图；

图5为两端标准结构分解结构示意图；

图6为连接结构和标准结构长度示意图；

图7为标准结构与内连接板连接尺寸示意图；

图8为加强板结构示意图；

图9为内连接板另一种实施例结构示意图；

图10-12为连接结构其他结构示意图；

图13为实施例四标准结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步详细说明。

如图4所示，本实用新型采用模块化设计，适用于载货汽车、挂车的车载装卸自动化装备起重尾板和起重尾板中的机架结构。具体的，本实用新型包括连接结构2-3-7和设置在所述连接结构2-3-7两侧的与起重尾板吊装架固定连接的左标准结构和右标准结构，其中，本例的左标准结构和右标准结构的结构相同，并在所述连接结构2-3-7两端对称设置。本例以左标准结构为例进行详细说明其结构。

实施例一：

如图5和图6所示，本例左标准结构包括标准结构本体2-3-5和设置在所述标准结构本体2-3-5上的用于连接举升臂2-2和液压组件2-4的标准关门油缸支座板2-3-2和标准举升臂支座板2-3-3。本例标准结构本体2-3-5为采用标准方管2-3-5-1，所述标准方管2-3-5-1中部设有通道，所述标准结构本体2-3-5的一端设有封堵通道的外封板2-3-5-3，另一端设有用于连接所述连接结构2-3-7的内连接板2-3-5-2。本例的标准结构本体2-3-5其长度尺寸a是固定不变的，是左右标准单元的基础件，以便于标准化生产。为了适配不同的汽车大梁宽度尺寸b，只需要更改连接机构2-3-7的长度尺寸即可。

如图7所示，本例的内连接板2-3-5-2是连接中间的连接结构2-3-7的关键零件。其功能第一为作为长度调整单元的连接结构2-3-7提供连接面；其二为封闭标准方管2-3-5-1的内端面。本例内连接板2-3-5-2的外部特征是突出标准方管2-3-5-1的外表面。突出的最小尺寸c为标准方管2-3-5-1的壁厚d，以方便标准内连接板2-3-5-2和标准方管2-3-5-1采用焊接方式组合在一起。所述内连接板2-3-5-2上设有与标准方管2-3-5-1通道连通的方便液压系统和电气系统通过的通孔。

同样的，本例的连接结构2-3-7，其左右端面通过内连接板2-3-5-2和机架的左标准结构本体2-3-5、右标准结构本体2-3-5相连。内连接板2-3-5-2突出连接结构2-3-7的外表面，突出的最小尺寸为标准方管2-3-5-1的壁厚，以方便标准内连接板2-3-5-2和中间连接单元2-3-7采用焊接方式组合在一起。

本例的连接结构2-3-7同样为中部设有通道的连接方管，所述连接方管和标准结构本体的通道通过所述内连接板2-3-5-2上的通孔相互连通。

如图8所示，本例的还包括加强板2-3-8，所述加强板2-3-8设置在所述连接结构2-3-7与内连接板2-3-5-2的连接处，并分别与所述连接结构2-3-7与内连接板2-3-5-2固定连接。本例的加强板2-3-8的形状根据两者的配合面形状适配。从而保证两者连接处的强度和刚度。

实施例二：

如图9所示，本例的内连接板2-3-5-2除了实施例一设置在所述左标准结构本体2-3-5的端面外，还可以采用内镶嵌在标准方管2-3-5-1的端头方式。所述内连接板2-3-5-2设置在所述标准方管2-3-5-1内部并与所述标准方管2-3-5-1的内壁固定连接然后，再和连接结构2-3-7固定连接。

本例为了实现轻量化设计，所述设于中间的连接结构2-3-7的方管壁厚t2小于标准方管2-3-5-1的方管壁厚t1，达到机架2-3轻量化的目的。同时连接结构2-3-7的方管高度h2、宽度w2可以小于标准方管2-3-5-1的高度h1、宽度w1，在满足功能需求的前提下，达到机架2-3减重的目的。

实施例三：

如图10-12所示，本例的连接结构2-3-7除了采用连接方管外，还可以采用其他达到连接结构2-3-7的横截面面积小于所述标准结构本体2-3-5的横截面面积的设计，比如：横截面为圆形、多边形等各种不同的形状的管道，此外，除了封闭管道，还可以为半开放管道，比如采用半圆形等弧面的板材或包括两个面以上的翻折板结构。进一步实现产品轻量化设计。

实施例四：

如图13所示，本例不仅对连接结构进行了轻量化设计，也对标准结构进行了轻量化考虑，本例的标准方管2-3-5-1由不同厚度的钢板拼接而成封闭管道。比如本例标准方管2-3-5-1为由所述厚度t3和厚度t4的c型件对接的方式形成矩形管，而所述标准关门油缸支座板2-3-2和标准举升臂支座板2-3-3设置在厚度较厚的c型件上，从而在满足承受刚度的同时，达到轻量化的目的，然后再实施应用本实用新型的其余结构，也能达到本发明的有益效果。

综上，本实用新型具有以下优势：

1、本实用新型采用组合式机架结构，与传统的机架相比，具有可以最大程度轻量化的核心优点，适合物流装备发展的趋势。能更好地满足制造企业和终端客户节能环保的需求。

2、本实用新型采用标准模组设计原理，将机架上承载受力需要大量加工的零部件组合在一起作为一个标准生产单元。调配商用车大梁宽度尺寸b的零部件作为一个可变单元。这样复杂、工作量大的标准生产单元可以进行均衡生产，有效的解决了目前企业不能均衡生产的问题。

3、本实用新型采用轻量化设计技术，根据模组单元的功能分配有效的材料，使材料分布更合理，大幅降低了自重。减少了原材料的浪费，节约了社会资源。

以上所述之具体实施方式为本实用新型的较佳实施方式，并非以此限定本实用新型的具体实施范围，本实用新型的范围包括并不限于本具体实施方式，凡依照本实用新型所作的等效变化均在本实用新型的保护范围内。