型材、厢体结构和作业车辆的制作方法

本实用新型涉及型材的技术领域，具体而言，涉及一种型材、厢体结构和作业车辆。

背景技术：

相关技术中的车辆厢体通常采用骨架和钣金结构搭建而成。相关技术中存在的其中一个问题是，骨架和钣金结构的搭建安装效率低、钣金结构安装不便。

技术实现要素：

本实用新型旨在解决上述技术问题的至少之一。

为此，本实用新型的第一目的在于提供一种型材。

本实用新型的第二目的在于提供一种厢体结构。

本实用新型的第三目的在于提供一种作业车辆。

为实现本实用新型的第一目的，本实用新型提供了一种型材，包括板体、连接腔和定位部。连接腔设于板体的内部，定位部设于板体的表面。定位部的设置位置与连接腔的设置位置对应，定位部用于确定连接腔的位置。

本技术方案通过定位部的设置，便于安装操作人员对板体之内的连接腔进行快速定位，以通过便向连接腔的位置打孔和安装紧固件。因此，本技术方案的板体易于安装装配，其安装效率高。

另外，本实用新型上述实施例提供的技术方案还可以具有如下附加技术特征。

上述技术方案中，型材包括凸起限位部和/或阶梯限位部。凸起限位部设于连接腔中，阶梯限位部设于板体的表面。

本技术方案中型材包括设置在连接腔内部的凸起限位部和设置在板体表面的阶梯限位部。当型材与其他材料连接时，凸起限位部和阶梯限位部可以起到限位的作用，避免安装出现偏差甚至错误，进而提高安装效率。同时，凸起限位部和阶梯限位部可以限制型材与其他材料之间的间隙，避免连接间隙过大造成型材晃动不稳，影响用户使用。

上述任一技术方案中，型材还包括减重腔。减重腔设于板体的内部，并与连接腔间隔。连接腔具有第一高度，减重腔具有第二高度，第一高度小于第二高度。

本技术方案提供了一种局部加厚的型材，连接腔指出的第一高度小于减重腔之处的第二高度，即：连接腔之处的型材被局部地加厚，并且型材的外部表面仍然保持平整。本技术方案能够提高型材之间的连接强度，或型材与其它部件或结构之间的连接强度。

上述任一技术方案中，型材还包括连接槽，设于板体之上，并向板体的内部凹陷。

本技术方案中的型材还包括设置在板体上的连接槽，连接槽设于板体之上，并向板体的内部凹陷。

连接槽向板体内部凹陷，对于型材的安装起到限位及紧固的作用，使型材紧密地与其他材料连接在一起，安装维修方便，节约人工成本。

上述任一技术方案中，板体包括第一侧面、第二侧面、第一端部和第二端部。第二侧面与第一侧面相对。第一端部位于第一侧面和第二侧面之间。第二端部位于第一侧面和第二侧面之间，并与第一端部相对。连接槽包括第一连接槽和/或第二连接槽和/或第三连接槽。第一连接槽设于第一侧面。第二连接槽设于第一端部。第三连接槽设于第二端部。

本技术方案中板体由第一侧面、第二侧面、第一端部和第二端部组成，并且第一侧面与第二侧面相对，第一端部与第二端部相对，第一端部和第二端部位于第一侧面和第二侧面之间，上述四部分包围限定组成连接腔和减重腔。进一步地，连接槽包括设置在第一侧面的第一连接槽、设置在第一端部的第二连接槽和设置在第二端部的第三连接槽。通过在型材上设置三个连接槽，且分别设置在第一侧面、第一端部和第二端部，可以更加方便型材与其他材料的连接固定，提高安装效率，节约人工成本。进一步地，连接槽对型材起到限位作用，避免使用过程中因外力造成型材的偏移，进而影响使用。

上述任一技术方案中，第三连接槽包括槽口和槽体。槽口设于第二端部表面。槽体具有长方体状的直条结构，与槽口连通，并由第二端部向板体的内部凹陷。

本技术方案中第三连接槽包括槽口和槽体。槽口设置在第二端部表面，且呈长条状。槽体为具有长方体形状的结构，并与槽口连接，由第二端部向板体内部凹陷，进一步对型材起到加强的作用。通过槽口与槽体构成第三连接槽的长方体结构，可以更加方便型材与其他材料的连接固定，提高安装效率，节约人工成本。进一步地，第三连接槽对型材起到限位的作用，避免使用过程中因外力造成型材的偏移，进而影响使用。

为实现本实用新型的第二目的，本实用新型提供了一种厢体结构，包括支架和多个上述任一技术方案中的型材。型材设于支架上并和支架连接，以与支架包围限定出厢体结构；第一连接件，型材和支架通过第一连接件连接；第一连接件包括以下至少之一或其组合：嵌入连接件，支架包括支架凹槽，嵌入连接件的至少一部分嵌入支架凹槽中，嵌入连接件的另至少一部分嵌入型材中，和/或夹角连接件，型材和支架包围限定出夹角空间，夹角连接件设于夹角空间中，和/或槽条连接件，槽条连接件的至少一部分具有条状结构，槽条连接件的至少一部分与支架连接，槽条连接件的另至少一部分与型材连接。

本技术方案中的厢体结构由支架与上述任一技术方案中的型材包围限定而成，因此具有上述任一技术方案的有益效果，在此不再赘述。此外，型材与支架通过第一连接件连接。第一连接件包括嵌入连接件、夹角连接件和槽条连接件中任之一或其组合。嵌入连接件的至少一部分嵌入支架凹槽内，另至少一部分嵌入型材中，将型材与支架紧密地连接在一起，稳定性好且外表美观。夹角连接件设置在型材与支架包围限定的夹角空间内，具有较好的稳定性且安装方便，降低人工成本。进一步地，夹角连接件中部可以为镂空结构，起到减重的作用，降低车厢质量。槽条连接件的至少一部分与型材连接，另至少一部分与支架连接，安装维修方便且外表美观。

另外，本实用新型上述实施例提供的技术方案还可以具有如下附加技术特征。

上述任一技术方案中，厢体结构还包括设置于任两个型材之间的第二连接件。第二连接件的至少一部分伸入任一型材并与任一型材连接，第二连接件的另至少一部分伸另一型材并与另一型材连接。

本技术方案中，厢体结构还包括第二连接件。进一步地，第二连接件可以呈直角弯曲结构。第二连接件的至少一部分伸入任一型材，另至少一部分伸入另一型材，将两个型材紧密连接在一起，降低型材的加工难度，方便型材与型材之间的连接，提高安装效率，降低人工成本。

上述任一技术方案中，厢体结构还包括置物部件。型材包括连接槽，连接槽设于板体之上，并向板体的内部凹陷。置物部件的至少一部分嵌入连接槽，适于沿连接槽移动。

本技术方案的厢体中还包括置物部件。置物部件的至少一部分嵌入连接至板体上的连接槽内，并且可以采连接槽内移动，使用户可以根据使用需求移动或者增减置物部件，提升用户体验。

为实现本实用新型的第三目的，本实用新型提供了一种作业车辆。包括底盘和上述任一技术方案中的厢体结构。厢体结构设于底盘上。

本技术方案提供了一种作业车辆，包括底盘和上述任一技术方案中的厢体结构，厢体结构设置在底盘之上，因此具有上述任一技术方案的有益效果，在此不再赘述。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为相关技术中车辆的结构示意图；

图2为相关技术中型材的结构示意图；

图3为相关技术中两个型材之间的连接方式示意图；

图4为本实用新型一些实施例的型材的立体结构示意图；

图5为本实用新型一些实施例的型材的局部结构示意图；

图6为本实用新型一些实施例的型材截面方向的第一结构示意图；

图7为本实用新型一些实施例的型材截面方向的第二结构示意图；

图8为本实用新型一些实施例的型材截面方向的第三结构示意图；

图9为本实用新型一些实施例的型材截面方向的第四结构示意图；

图10为图9中a部的局部放大图；

图11为图9中b部的局部放大图；

图12为图9中c部的局部放大图；

图13为图9中d部的局部放大图；

图14为本实用新型一些实施例的作业车辆的立体结构示意图；

图15为本实用新型一些实施例的型材与置物部件的配合方式示意图；

图16为本实用新型一些实施例的第一连接件的安装位置示意图；

图17为本实用新型一些实施例的嵌入连接件的安装位置示意图；

图18为本实用新型一些实施例的夹角连接件的第一安装位置示意图；

图19为本实用新型一些实施例的夹角连接件的第二安装位置示意图；

图20为本实用新型一些实施例的槽条连接件的安装位置示意图；

图21为本实用新型一些实施例的第二连接件的安装位置示意图。

其中，图1至图3中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100’：型材，112’：第一侧面，114：第二侧面’，116’：第一端部，118’：第二端部，150’：连接槽，400’：第二连接件，600’：厢体结构，700’：车辆，800’：底盘。

其中，图4至图21中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100：型材，110：板体，112：第一侧面，114：第二侧面，116：第一端部，118：第二端部，120：连接腔，130：定位部，142：凸起限位部，144：阶梯限位部，150：连接槽，152：第一连接槽，154：第二连接槽，156：第三连接槽，162：槽口，164：槽体，170：减重腔，200：支架，210：支架凹槽，300：第一连接件，310：嵌入连接件，320：夹角连接件，330：槽条连接件，400：第二连接件，500：置物部件，600：厢体结构，700：作业车辆，800：底盘，t1：第一高度，t2：第二高度，α：夹角空间。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

对于带有厢体的车辆而言，厢体结构的强度、安装及维修周期等直接影响了用户体验。具体而言，带有厢体结构的车辆可以为消防车辆和各种厢式货车等。相关技术中厢体结构通常为采用骨架和钣金搭建而成，其搭建方式复杂，安装效率低。

以消防车为例，如图1所示，相关技术中车辆700’包括底盘800’和厢体结构600’，其中厢体结构600’由型材100’在骨架之上搭建组合而成。如图2所示，型材100’包括第一侧面112’，第二侧面114’，第一端部116’和第二端部118’，第二侧面114’、第一端部116’和第二端部118’上分别设有连接槽150’。采用连接槽150’将型材100’与骨架之间或型材100’与型材100’之间连接在一起，再采用焊接、铆接或者螺栓等方式将其固定。型材100’存在的问题是安装效率低，更换维修不方便，人工成本高。具体而言，如图3所示，两个型材100’相互连接时，需将型材斜切成为45°角后，由第二连接件400’将其连接在一起，工艺难度大，失误率较高，容易造成材料浪费。

有鉴于以上原因，为了提高厢式车辆厢体结构的安装及维修效率，方便用户使用，下面参照附图4至图21描述本实用新型一些实施例的型材100、厢体结构600和作业车辆700。

实施例1

如图4和图5所示，本实施例提供了一种型材100，包括板体110、连接腔120和定位部130。连接腔120设于板体110的内部。定位部130设于板体110的表面，定位部130的设置位置与连接腔120的设置位置对应，定位部130用于确定连接腔120的位置。

本实施例中型材100包括板体110、连接腔120和定位部130。可以理解地，型材100可以为钢、铁、铝、合金等材料。进一步地，板体110包括第一侧面112，第二侧面114，第一端部116和第二端部118。第一侧面112，第二侧面114，第一端部116和第二端部118包围限定，组成连接腔120和减重腔170。连接腔120位于板体110内部，用于将型材100与其他材料连接在一起。具体地，连接方式可以包括焊接、铆接以及螺栓连接等。如图5和图11所示，定位部130设置在板体110之上，呈线状结构。可以理解地，定位部130可以为凸起线状结构或者凹陷线状结构。进一步地，定位部130与连接腔120的位置一一对应，通过定位部130可以对连接腔120的位置快速定位，起到方便型材100安装的作用。本实施例的一些实施方式中，可以在板体110表面设置螺丝孔，方便型材100与其他材料的安装。连接腔120可以起到加强筋的作用，以进一步加强型材100的强度，避免型材100在使用过程中受外力作用而变形甚至断裂。

本实施例通过定位部130的设置，便于安装操作人员对板体110之内的连接腔120进行快速定位，以通过便向连接腔120的位置打孔和安装紧固件。因此，本实施例的板体110易于安装装配，其安装效率高。

实施例2

如图6和图7所示，本实施例提供了一种型材100，除上述实施例1的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

型材100包括：凸起限位部142，设于连接腔120中，和/或阶梯限位部144设于板体110的表面。

本实施例中凸起限位部142和/或阶梯限位部144。凸起限位部142设置在连接腔120内，阶梯限位部144设置在板体110表面。如图10和图13所示，当型材100与其他材料连接时，凸起限位部142和阶梯限位部144可以起到限位的作用，避免安装出现偏差甚至错误，进而提高安装效率。同时，凸起限位部142和阶梯限位部144可以限制型材100与其他材料连接时的间隙，避免间隙过大造成连接之后型材100晃动不稳，影响用户使用。

实施例3

如图9和图12所示，本实施例提供了一种型材100，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

型材100还包括减重腔170，设于板体110的内部，并与连接腔120间隔。连接腔120具有第一高度t1，减重腔170具有第二高度t2，第一高度t1小于第二高度t2。

本实施例中型材100还包括设置在板体110内部的减重腔170，减重腔170由第一侧面112、第二侧面114、第一端部116和第二端部118包围限定组成。具体地，减重腔170与连接腔120间隔设置，起到对型材100减重的作用，避免型材100质量过重导致安装维修不便，同时造成材料的浪费。进一步地，连接腔120具有的第一高度t1小于减重腔170具有的第二高度t2。由此，本实施例提供了一种局部加厚的型材100，连接腔120指出的第一高度t1小于减重腔170之处的第二高度t2，即：连接腔120之处的型材被局部地加厚，并且型材100的外部表面仍然保持平整。本实施例能够提高型材100之间的连接强度，或型材100与其它部件或结构之间的连接强度。

实施例4

如图4所示，本实施例提供了一种型材100，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

型材100包括连接槽150，设于板体110之上，并向板体110的内部凹陷。

本实施例中的型材100还包括设置在板体110上的连接槽150，连接槽150向板体110内部凹陷，对于型材100的安装起到限位及紧固的作用，使型材100紧密地与其他材料连接在一起，安装维修方便，节约人工成本。

实施例5

如图7和图8所示，本实施例提供了一种型材100，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

板体110包括第一侧面112，第二侧面114，第一端部116和第二端部118。第二侧面114与第一侧面112相对。第一端部116位于第一侧面112和第二侧面114之间。第二端部118位于第一侧面112和第二侧面114之间，并与第一端部116相对。连接槽150包括：第一连接槽152和/或第二连接槽154和/或第三连接槽156。第一连接槽152设于第一侧面112。第二连接槽154设于第一端部116。第三连接槽156设于第二端部118。

本实施例中板体110由第一侧面112、第二侧面114、第一端部116和第二端部118组成，并且第一侧面112与第二侧面114相对，第一端部116与第二端部118相对，第一端部116和第二端部118位于第一侧面112和第二侧面114之间，上述四部分包围限定组成连接腔120和减重腔170。进一步地，连接槽150包括设置在第一侧面112的第一连接槽152、设置在第一端部116的第二连接槽154和设置在第二端部118的第三连接槽156。通过在型材100上设置三个连接槽150，且分别设置在第一侧面112、第一端部116和第二端部118，可以更加方便型材100与其他材料的连接固定，提高安装效率，并且对型材100起到限位作用，避免使用过程中因外力造成型材100的偏移，进而影响使用。进一步地，第一连接槽152、第二连接槽154和第三连接槽156相对于板体110向内凹陷，起到加强筋的作用，增大型材100的强度。可以理解地，第一连接槽152、第二连接槽154和第三连接槽156可以为国标尺寸或者通用欧标尺寸，以达到与40mm×40mm、40mm×80mm等通用材料进行连接的目的，方便型材100的安装。

实施例6

如图8和图13所示，本实施例提供了一种型材100，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

第三连接槽156包括槽口162和槽体164。槽口162设于第二端部118的表面。槽体164具有长方体状的直条结构，与槽口162连通，并由第二端部118向板体110的内部凹陷。

本实施例中第三连接槽156包括槽口162和槽体164。槽口162设置在第二端部118表面，呈长条状。槽体164为具有长方体形状的结构，并与槽口162连接，由第二端部118向板体110内部凹陷，进一步对型材100起到加强的作用。通过槽口162与槽体164构成第三连接槽156的长方体结构，可以更加方便型材100与其他材料的连接固定，提高安装效率，节约人工成本。进一步地，第三连接槽156对型材100起到限位的作用，避免使用过程中因外力造成型材100的偏移，进而影响使用。可以理解地，第三连接槽156可以为国标尺寸或者通用欧标尺寸，以达到与40×40、40×80等通用材料进行连接的目的，方便型材100的安装。

实施例7

如图14和图15所示，本实施例提供了一种厢体结构600，包括支架200和上述任一实施例中的型材100。型材100设于支架200上并和支架200连接，以与支架200包围限定出厢体结构600。

本实施例中的厢体结构600由支架200与上述任一实施例中的型材100包围限定而成，因此具有上述任一实施例的有益效果，在此不再赘述。可以理解地，型材100与支架200可以通过第一连接槽152、第二连接槽154和第三连接槽156直接连接，使厢体结构600安装周期较短，且工艺简单，维修方便，节约人工成本。具体地，厢体结构600后侧活动设置后门，使厢体结构600的使用更加方便。进一步地，型材100宽度大于或等于500mm，厚度大于或等于40mm，使型材100与支架200搭建后可以直接作为厢体结构600外表使用，无需蒙皮粉刷，工艺简单，降低箱体结构质量。且型材100厚度较大，使厢体结构600具有较高的强度，不易发生形变，延长厢体结构600使用寿命。

实施例8

本实施例提供了一种厢体结构600，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图16所示，厢体结构600还包括第一连接件300，型材100和支架200通过第一连接件300连接，第一连接件300包括以下至少之一或其组合。如图17所示，第一连接件300包括嵌入连接件310，支架200包括支架凹槽210，嵌入连接件310的至少一部分嵌入支架凹槽210中，嵌入连接件310的另至少一部分嵌入型材100中。如图18和图19所示，第一连接件300包括夹角连接件320，型材100和支架200包围限定出夹角空间α，夹角连接件320设于夹角空间α中。如图20所示，第一连接件300包括槽条连接件330，槽条连接件330的至少一部分具有条状结构，槽条连接件330的至少一部分与支架200连接，槽条连接件330的另至少一部分与型材100连接。

本实施例中型材100与支架200通过第一连接件300连接。具体地，第一连接件300包括嵌入连接件310、夹角连接件320和槽条连接件330中任之一或其组合。

可以理解地，支架200与组成厢体结构600外侧的型材100可以采用嵌入连接件310和/或槽条连接件330连接，保证外表美观，与组成厢体结构600中间部分的型材可以采用夹角连接件320连接，降低成本。

如图16和图17所示，嵌入连接件310的至少一部分嵌入支架凹槽210内，另至少一部分嵌入型材100中，采用焊接、铆接或者螺栓连接等方式，将型材100与支架200紧密地连接在一起。进一步地，嵌入连接件310可以为钢、铁、铝、合金等金属材料，强度大，不易发生形变。且嵌入支架200与型材100内部，外表美观。

如图18和图19所示，夹角连接件320设置在型材100与支架200包围限定的夹角空间α内，可以理解地，夹角空间α为90°直角，夹角连接件320呈等腰直角三角形结构，通过焊接、铆接和螺栓等方式连接将型材100与支架200连接在一起，安装方便且具有较高的稳定性。进一步地，夹角连接件320可以为镂空结构，起到减重的作用，降低车厢质量。具体地，夹角连接件320可以为铸铝直角连接件，进一步降低厢体结构600质量及成本。

如图20所示，槽条连接件330的至少一部分与型材100连接，另至少一部分与支架200连接，通过焊接、铆接和螺栓等方式连接将型材100与支架200连接在一起安装维修方便，且外表美观。可以理解地，槽条连接件330可以为钢、铁、铝、合金等金属材料，提高厢体结构600的强度，避免其受到外力作用而发生形变，进而影响用户使用。

实施例9

如图21所示，本实施例提供了一种厢体结构600，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

厢体结构600包括：第二连接件400，设于任两个型材100之间。第二连接件400的至少一部分伸入任一型材100并与任一型材100连接，第二连接件400的另至少一部分伸另一型材100并与另一型材100连接。

本实施例中厢体结构600还包括第二连接件400。具体地，第二连接件400可以为直角弯曲结构。第二连接件400的至少一部分伸入任一型材100，另至少一部分伸入另一型材100，起到将两个型材100连接在一起的作用。进一步地，在一个型材100上设置适于第二连接件400伸入的缺口后，可以直接通过第二连接件400将两个型材100连接在一起，无需通过其他复杂切割方式或者工艺，提高安装效率，节约人工成本。并且，通过第二连接件400可以提高两个型材100之间的连接强度，使其具有更好的稳定性，进而提高厢体结构600的使用寿命。

可以理解地，可以为钢、铁、铝、合金等金属材料，通过焊接、铆接和螺栓等方式连接将两个型材100连接在一起。

实施例10

如图15所示，本实施例提供了一种厢体结构600，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

厢体结构600还包括置物部件500。型材100包括连接槽150，连接槽150设于板体110之上，并向板体110的内部凹陷，置物部件500的至少一部分嵌入连接槽150，置物部件500适于沿连接槽150移动。

本实施例的厢体结构600中还包括置物部件500，置物部件500的至少一部分嵌入连接至板体110上的连接槽150内，并且可以在连接槽150内移动，使用户可以根据使用需求移动或者增减置物部件150，提升用户体验。

具体地，置物部件500的至少一端嵌入板体110上的连接槽150内，可以根据用户需求设置不同大小、不同厚度、不同材质的置物部件500，并且置物部件500可以安装在板体110上的任一连接槽150内，以满足不同用户的使用需求。

实施例11

如图14所示，本实施例提供了一种作业车辆700包括：底盘800和上述任一实施例中的厢体结构600。厢体结构600设于底盘800上。

本实施例提供了一种作业车辆700，包括底盘800和上述任一实施例中的厢体结构600，厢体结构600设置在底盘800之上，因此具有上述任一实施例的有益效果，在此不再赘述。

具体地，作业车辆700可以为消防车辆和各种厢式货车。以消防车辆为例，通过型材100与支架200的紧密连接，可以使厢体结构600具有较高的强度，延长厢体结构600的使用寿命，同时型材100宽度大于或等于500mm，厚度大于或等于40mm，可以使型材100搭建完成后直接作为厢体结构600外表使用，无需蒙皮喷涂，工艺简单，成本低。并且厢体结构600中设置置物部件500，置物部件500上可以放置消防器材或者其他物品，方便用户使用。

具体实施例

相关技术中，如图1所示，车辆700’包括底盘800’和厢体结构600’，厢体结构600’由架体和型材100’搭建而成。具体地，车辆700’可以包括以消防车辆或者各种厢式货车等。以消防车辆为例，如图2所示，型材100’包括第一侧面112’，第二侧面114’，第一端部116’和第二端部118’，第一侧面112’、第一端部116’和第二端部118’上分别设有连接槽150’。采用连接槽150’将型材100’与骨架连接在一起，再采用焊接、铆接或者螺栓等方式将其固定，安装效率低，更换维修不方便，提高人工成本。具体而言，如图3所示，两个型材100’相互连接时，需将型材100’斜切成为45°角后，将其连接在一起，施工难度大，失误率较高，造成材料浪费。

有鉴于以上原因，本实用新型提供了如下实施例。

如图14所示，以消防车辆为例，本实施例中作业车辆700的厢体结构600由支架200与型材100包围限定而成，进一步地，如图4所示，型材100包括板体110、连接腔120和定位部130。可以理解地，型材100可以为钢、铁、铝、合金等材料。

如图7和图9所示，板体110包括第一侧面112，第二侧面114，第一端部116和第二端部118。第一侧面112，第二侧面114，第一端部116和第二端部118包围限定，组成连接腔120和减重腔170。连接腔120位于板体110内部，用于将型材100与其他材料连接在一起。减重腔170与连接腔120间隔设置，起到对型材100减重的作用，避免型材100质量过重导致安装维修不便，同时造成材料的浪费。

进一步地，如图5和图11所示，定位部130设置在板体110之上，呈线状结构。可以理解地，定位部130可以为凸起线状结构或者凹陷线状结构。进一步地，定位部130与连接腔120的位置一一对应，通过定位部130可以对连接腔120的位置快速定位，起到方便型材100安装的作用。

具体地，型材100宽度大于或等于500mm，厚度大于或等于40mm，使型材100与支架200搭建后可以直接作为厢体结构600外表使用，无需蒙皮粉刷，工艺简单，减轻厢体结构600的质量，并且节约人工成本。同时，型材100厚度较大，使厢体结构600具有较高的强度，不易发生形变，延长厢体结构600使用寿命。

进一步地，如图15所示，厢体结构600中还包括置物部件500，置物部件500具体为置物板或置物架，置物部件500的至少一部分嵌入连接至板体110上的连接槽150内，并且可以在连接槽150内移动，使用户可以根据使用需求移动或者增减置物部件150，提升用户体验。可以理解地，置物部件500的至少一端嵌入板体110上的连接槽150内，可以根据用户需求设置不同大小、不同厚度、不同材质的置物部件500，并且置物部件500可以安装在板体110上的任一连接槽150内，以满足不同用户的使用需求。

具体地，如图9和图12所示，连接腔120具有的第一高度t1小于减重腔170具有的第二高度t2，即连接腔120第一侧面112和第二侧面114板体110的厚度大于减重腔170第一侧面112和第二侧面114板体110的厚度。通过增加连接腔120第一侧面112和第二侧面114板体110的厚度增加了型材100与其他材料连接时的牢固性，避免因连接腔120板体110厚度过薄导致型材100连接时出现形变甚至断裂，使型材100具有轻质且高强的特点。

进一步地，如图10和图13所示，型材100包括凸起限位部142和/或阶梯限位部144。凸起限位部142设置在连接腔120内，阶梯限位部144设置在板体110表面。如图10和图13所示，当型材100与其他材料连接时，凸起限位部142和阶梯限位部144可以起到限位的作用，避免安装出现偏差甚至错误，进而提高安装效率。同时，凸起限位部142和阶梯限位部144可以限制型材100与其他材料连接时的间隙，避免间隙过大造成连接之后型材100晃动不稳，影响用户使用。

进一步地，如图10和图13所示，型材100还包括设置在板体110上的连接槽150，连接槽150向板体110内部凹陷，对于型材100的安装起到限位及紧固的作用，使型材100紧密地与其他材料连接在一起，安装维修方便，节约人工成本。具体地，连接槽150的向板体110内部凹陷，起到加强筋的作用，进一步加强型材100，避免型材100在使用过程中受外力作用而变形甚至断裂。具体地，连接槽150包括设置在第一侧面112的第一连接槽152、设置在第一端部116的第二连接槽154和设置在第二端部118的第三连接槽156。通过在型材100上设置三个连接槽150，且分别设置在第一侧面112、第一端部116和第二端部118，可以更加方便型材100与其他材料的连接固定，提高安装效率，并且对型材100起到限位作用，避免使用过程中因外力造成型材100的偏移，进而影响使用。

具体地，型材100与支架200可以通过第一连接槽152、第二连接槽154和第三连接槽156直接连接，使厢体结构600安装周期较短，且工艺简单，维修方便，节约人工成本。具体地，厢体结构600后侧活动设置后门，使厢体结构600的使用更加方便。进一步地，本实施例中第三连接槽156包括槽口162和槽体164。槽口162设置在第二端部118表面，呈长条状。槽体164为具有长方体形状的结构，并与槽口162连接，由第二端部118向板体110内部凹陷，起到加强筋的作用，进一步加强型材100。通过槽口162与槽体164构成第三连接槽156的长方体结构，可以更加方便型材100与其他材料的连接固定，提高安装效率，节约人工成本。进一步地，第三连接槽156对型材100起到限位的作用，避免使用过程中因外力造成型材100的偏移，进而影响使用。

可以理解地，第一连接槽152、第二连接槽154和第三连接槽156可以为国标尺寸或者通用欧标尺寸，以达到与40mm×40mm、40mm×80mm等通用材料进行连接的目的，方便型材100的安装。

进一步地，本实施例中型材100与支架200通过第一连接件300连接。具体地，第一连接件300包括嵌入连接件310、夹角连接件320和槽条连接件330中任之一或其组合。

具体地，如图16和图20所示，支架200与组成厢体结构600外侧的型材100可以采用嵌入连接件310和/或槽条连接件330连接，保证外表美观，如图18和图19所示，支架200与组成厢体结构600中间部分的型材可以采用夹角连接件320连接，降低成本。

嵌入连接件310的至少一部分嵌入支架凹槽210内，另至少一部分嵌入型材100中，采用焊接、铆接或者螺栓连接等方式，将型材100与支架200紧密地连接在一起。具体地，嵌入连接件310可以为钢、铁、铝、合金等金属材料，强度大，不易发生形变。且嵌入连接件310嵌入支架200与型材100内部，外表美观。

槽条连接件330的至少一部分与型材100连接，另至少一部分与支架200连接，通过焊接、铆接和螺栓等方式连接将型材100与支架200连接在一起安装维修方便，且外表美观。可以理解地，槽条连接件330可以为钢、铁、铝、合金等金属材料，提高厢体结构600的强度，避免其受到外力作用而发生形变，进而影响用户使用。

夹角连接件320设置在型材100与支架200包围限定的夹角空间α内，可以理解地，夹角空间α为90°直角，夹角连接件320呈等腰直角三角形结构，通过焊接、铆接和螺栓等方式连接将型材100与支架200连接在一起，安装方便且具有较高的稳定性。可以理解地，夹角连接件320可以为镂空结构，起到减重的作用，降低车厢质量。具体地，夹角连接件320可以为铸铝直角连接件，进一步降低厢体结构600质量及成本。

进一步地，如图21所示，厢体结构600还包括第二连接件400。具体地，第二连接件400可以为直角弯曲结构。第二连接件400的至少一部分伸入任一型材100，另至少一部分伸入另一型材100，起到将两个型材100连接在一起的作用。进一步地，在一个型材100上设置适于第二连接件400伸入的缺口后，可以直接通过第二连接件400将两个型材100连接在一起，无需通过其他复杂切割方式或者工艺，提高安装效率，节约人工成本。并且，通过第二连接件400可以提高两个型材100之间的连接强度，使其具有更好的稳定性，进而提高厢体结构600的使用寿命。可以理解地，第二连接件400可以为钢、铁、铝、合金等金属材料，通过焊接、铆接和螺栓等方式连接将两个型材100连接在一起。

综上，本实用新型实施例的有益效果为：

1.本实用新型的实施例通过定位部130的设置，便于安装操作人员对板体110之内的连接腔120进行快速定位，以通过便向连接腔120的位置打孔和安装紧固件。因此，本实施例的板体110易于安装装配，其安装效率高；

2.本实用新型的实施例能够提高型材100之间的连接强度，或型材100与其它部件或结构之间的连接强度。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。