鱼腹梁台车钢构的制作方法

1.本实用新型涉及台车钢构技术领域，特别是涉及鱼腹梁台车钢构。


背景技术：

2.大跨度台车需要承受相对更大的力度，因此需要加强横向强度，现有解决方式为：无差别的进行增加钢材以达到增加强度的目的，但这样就造成了设备较重，钢材使用量过大的问题，在此问题上，对台车钢构进行优化，以达到在使用相对较少钢材的前提下，保证台车强度。


技术实现要素：

3.针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本实用新型提供鱼腹梁台车钢构，解决现有技术中为增加台车横向强度使用大量钢材加固的问题。
4.其技术方案是，鱼腹梁台车钢构，包括台车架构，所述台车架构包括主梁和多个鱼腹梁，各所述鱼腹梁包括一体的端部梁和中间梁，所述中间梁截面高度大于两端的端部梁形成鱼腹型结构的鱼腹梁，大跨度台车横向强度问题，通过计算机模拟及实际使用得出，即中部受力较大，容易因强度不够变形，两端受力变形程度小，鱼腹梁设计为根据模拟结果，对台车钢构进行优化的结果。
5.更进一步，所述中间梁呈等腰梯形状与两端梁之间形成过度，各所述鱼腹梁在台车上以台车中线为对称轴，两侧对称设置以保证台车受力均匀。
6.更进一步，所述鱼腹梁与主梁之间设置传动组，所述台车架构端部设置护板且在护板同侧设置短梯，所述台车架构靠近四角位置处设置固定架，各所述固定架用于安装减速机。
7.更进一步，所述中间梁高度根据台车横向长度来确定，台车在承受作用力相同的前提下，横向长度越长，中间越容易变形下驼，因此，台车横向长度越大，鱼腹梁中的中间梁高度越高，以保证台车强度，最大化的利用钢材，避免浪费。
8.本实用新型的技术效果是，鱼腹梁的设计解决了一些大跨度台车横向强度问题，相同承载情况下台车重量减轻30%，钢材减少了40%，制作简单，坚固耐用，稳定效果好。
附图说明
9.图1是本实用新型侧面结构示意图。
10.图2是本实用新型正面结构示意图。
11.图3是本实用新型俯视结构示意图。
12.图中：1.台车架构、2.鱼腹梁、3.主梁、4.护板、5.短梯、6.固定架、7.减速机、8.传动组。
具体实施方式
13.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
14.需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
15.此外，还需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
16.实施例一：由图1至图3给出，鱼腹梁台车钢构，包括台车架构1，所述台车架构1包括主梁3和多个鱼腹梁2，各所述鱼腹梁2包括一体的端部梁和中间梁，所述中间梁截面高度大于两端的端部梁形成鱼腹型结构的鱼腹梁，大跨度台车横向强度问题，通过计算机模拟及实际使用得出，即中部受力较大，容易因强度不够变形，两端受力变形程度小，鱼腹梁设计为根据模拟结果，对台车钢构进行优化的结果。
17.实施例二：在实施例一的基础上，所述中间梁呈等腰梯形状与两端梁之间形成过度，各所述鱼腹梁2在台车上以台车中线为对称轴，两侧对称设置以保证台车受力均匀，最大化的利用钢材，避免浪费。
18.在上述实施例中，所述鱼腹梁2与主梁3之间设置传动组8，所述台车架构1端部设置护板4且在护板同侧设置短梯5，所述台车架构1靠近四角位置处设置固定架6，各所述固定架6用于安装减速机。
19.本实用新型的技术效果是，鱼腹梁的设计解决了一些大跨度台车横向强度问题，相同承载情况下台车轻度增加30%，钢材减少了40%，制作简单，坚固耐用，稳定效果好。
20.以上通过具体实施方式和实施例对本实用新型进行了详细的说明，但这些并非构成对本实用新型的限制。在不脱离本实用新型原理的情况下，本领域的技术人员还可做出许多变形和改进，这些也应视为本实用新型的保护范围。