后机舱底面护板及车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆风阻技术领域，更具体地，涉及一种后机舱底面护板及车辆。

背景技术：

车辆在行驶的过程中，会和周围的空气产生碰撞形成风阻，而车辆的风阻来源于车头的迎面阻力，以及车尾的压差阻力，车前面的压力大后面的压力小，此时即为风阻。车低速行驶时，空气基本是贴着车身流动的，此时所受的阻力基本为气体粘性阻力影响。当车辆高速运行时，气体贴着车身走一段之后就会分开，产生边界层分离现象并产生两个方向相反的漩涡气流。车辆表面越是光滑分离的越早，形成的前后压差就越大。

在行驶的过程中，气流在经过车顶，到达车尾之后会形成一个真空区，导致前后的气压有差异，形成阻力，阻碍车辆的行驶。如今，通过对风阻进行了深入的研究，据有关数据显示，当车速达到80km/h的时候，其中有60％的能耗都用在了对抗风阻上，而降低10％的风阻，就能节省7％的能耗，除了能耗之外，风阻系数低还能降低噪音，提高乘坐的舒适感。

因此，需要一种后机舱底面护板及车辆，来解决上述问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提出一种后机舱底面护板及车辆，通过安装后机舱底面护板，降低车尾部压差阻力，从而减小整车风阻。

基于上述目的本实用新型提供的一种后机舱底面护板，包括：

护板本体，所述护板本体上均匀分布有多个扰流凹槽，所述扰流凹槽的槽口背向车身设置。

采用上述后机舱底面护板，护板本体为流经的气流提供导向作用，当气流经过扰流凹槽的槽口时，气体产生涡流，使气体分离效应减弱，车尾部出风顶部和底部之间范围减小，降低车尾部压差阻力，降低前后压差，从而减小整车风阻。

优选地，多个所述扰流凹槽在所述护板本体上呈阵列分布。通过设置扰流凹槽的分布方式，保证良好均匀的扰流效果。

优选地，所述扰流凹槽的直径不小于相邻的两个所述扰流凹槽之间的距离。通过设置扰流凹槽的分布方式，保证良好的扰流效果，同时保证足够的结构强度。

优选地，所述扰流凹槽的横向断面呈圆形、椭圆形、多边形中的至少一种。通过限定扰流凹槽的形状，可降低制作难度，同时保证扰流效果。

优选地，所述多边形呈长方形、正多边形中的至少一种。

优选地，还包括：多个安装件，所述护板本体的周向均匀分布有若干个安装孔，所述安装件穿设于所述安装孔，并将所述护板本体连接在所述车身上。通过设置安装件，将护板本体安装在车身上，可提供良好的组装强度，易于安装和拆卸。

优选地，所述护板本体包括自下而上依次连接的车身连接板、过渡板和车尾连接板，所述过渡板用于实现所述车身连接板和所述车尾连接板的圆滑过渡。通过设置护板本体的形状，能够稳定安装在车身上，且起到良好的导向引流作用。

优选地，还包括：至少一条排水通道，每条所述排水通道设置在所述车身连接板上。通过设置排水通道，后机舱进水或产生的冷凝水能够及时排出。

优选地，所述排水通道设置在所述车身连接板的最低处。将排水通道设置在车身连接板的最低处，流水向低处汇聚，易于排放。

另外，优选地，所述护板本体采用金属材料或塑料材料制作而成。护板本体采用金属板或塑料板制作而成，易于成型，且性能稳定。

本实用新型还提出一种车辆，所述车辆包括如上述的后机舱底面护板。车辆采用上述后机舱底面护板，护板本体为流经的气流提供导向作用，当气流经过扰流凹槽的槽口时，气体产生涡流，使气体分离效应减弱，车尾部出风顶部和底部之间范围减小，降低车尾部压差阻力，降低前后压差，从而减小整车风阻。

从上面所述可以看出，本实用新型提供的后机舱底面护板及车辆，与现有技术相比，具有以下优点：采用上述后机舱底面护板，护板本体为流经的气流提供导向作用，当气流经过扰流凹槽的槽口时，气体产生涡流，使气体分离效应减弱，车尾部出风顶部和底部之间范围减小，降低车尾部压差阻力，降低前后压差，从而减小整车风阻。

附图说明

通过下面结合附图对其实施例进行描述，本实用新型的上述特征和技术优点将会变得更加清楚和容易理解。

图1为本实用新型具体实施例中采用的后机舱底面护板的示意图。

其中附图标记：

10、后机舱底面护板；1、护板本体；2、安装孔；3、扰流凹槽；4、排水通道。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向。使用的词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

图1为本实用新型具体实施例中采用的后机舱底面护板的示意图。如图1所示，后机舱底面护板10包括护板本体1。

护板本体1上均匀分布有多个扰流凹槽3，扰流凹槽3的槽口背向车身设置。

将护板本体1安装在后机舱的底部，从车身侧向车尾侧延伸，护板本体1为流经的气流提供导向作用，气流经过护板本体1的扰流凹槽3的槽口时产生涡旋。

采用上述后机舱底面护板，护板本体1为流经的气流提供导向作用，当气流经过扰流凹槽3的槽口时产生涡流，使气体分离效应减弱，车尾部出风顶部和底部之间范围减小，降低车尾部压差阻力，降低前后压差，从而减小整车风阻。

在本实施例中，扰流凹槽3与护板本体1为一体成型结构，结构简单，易于制作。

在本实施例中，护板本体1上均匀分布有若干个向着车身一侧凸出的凸起，扰流凹槽3开设在凸起上。

优选地，多个扰流凹槽3在护板本体1上呈阵列分布。通过设置扰流凹槽3的分布方式，保证良好均匀的扰流效果。

在本实施例中，护板本体1沿宽度方向的中线呈对称结构，多个扰流凹槽3在护板本体1的边沿形状内呈阵列分布，多个扰流凹槽3沿宽度方向的中线呈对称分布。

优选地，扰流凹槽3的直径不小于相邻的两个扰流凹槽3之间的距离。通过设置扰流凹槽3的分布方式，保证良好的扰流效果，同时保证足够的结构强度。

在本实施例中，每个扰流凹槽3的尺寸相同，每个扰流凹槽3的直径与相邻的两个扰流凹槽3之间的距离相等，如10-20mm。

优选地，扰流凹槽3的横向断面呈圆形、椭圆形、多边形中的至少一种。进一步优选地，多边形呈长方形、正多边形中的至少一种。通过限定扰流凹槽3的形状，可降低制作难度，同时保证扰流效果。

不同形状的扰流凹槽3带来的效果略有差异，在本实施例中，每个扰流凹槽3的结构相同，扰流凹槽3采用圆形凹槽或六角形凹槽。

优选地，还包括：多个安装件，护板本体的周向均匀分布有若干个安装孔，安装件穿设于安装孔，并将护板本体连接在车身上。将护板本体1放置在指定安装处，将安装件穿设在安装孔2内，并实现连接。通过设置安装件，将护板本体1安装在车身上，可提供良好的组装强度，易于安装和拆卸。

在本实施例中，安装件包括但不限于螺栓结构，安装孔2包括但不限于螺孔。安装孔2沿着护板本体1的周向边沿均匀分布。

在本实施例中，安装孔2与扰流凹槽3可采用相同的结构，区别在于安装孔2呈贯穿设置。

优选地，护板本体1包括自下而上依次连接的车身连接板、过渡板和车尾连接板，过渡板用于实现车身连接板和车尾连接板的圆滑过渡。车身连接板与车身贴合连接，车尾连接板与车尾贴合连接，过渡板用于实现从车身到车尾的圆滑过渡。通过设置护板本体的形状，能够稳定安装在车身上，且起到良好的导向引流作用。

在本实施例中，车身连接板呈方形板，过渡板呈弧形板，车尾连接板呈方形板。

在本实施例中，车身连接板与过渡板具有相同的宽度，车尾连接板的宽度大于前两者的宽度，过渡板用于实现车身连接板和车尾连接板的高度差的圆滑过渡，过渡板还用于实现车身连接板和车尾连接板的宽度差的圆滑过渡。

优选地，还包括：至少一条排水通道4，每条排水通道4设置在车身连接板上。通过设置排水通道，后机舱进水或产生的冷凝水能够及时排出。

在本实施例中，排水通道4为一条，也可以根据安装环境设置多条，分布在车身连接板、过渡板和车尾连接板中的一个之上。

优选地，排水通道4设置在车身连接板的最低处。当护板本体1安装在车体上时，车身连接板最接近地面，将排水通道4设置在车身连接板的最低处，流水向低处汇聚，易于排放。

在本实施例中，排水通道4设置在车身连接板的中部，且沿着车身连接板的宽度方向延伸。排水通道4设置在相邻的两行扰流凹槽3之间，且与两侧的扰流凹槽3均保留有空隙。

在本实施例中，排水通道4包括但不限于条形孔、方形孔或者腰型孔。

另外，优选地，护板本体1采用金属材料或塑料材料制作而成。护板本体1采用金属板或塑料板制作而成，易于成型，且性能稳定。

下面进一步介绍后机舱底面护板的使用过程。

安装件穿设于安装孔2内，将护板本体1安装在后机舱一侧，气流从车身连接板经过渡板向车尾连接板一侧流动，气流在流经护板本体1表面时，扰流凹槽3的槽口时产生涡流。一旦后机舱进水或产生的冷凝水能够通过排水通道4及时排出。

本实用新型还提出一种车辆，车辆包括如上述的后机舱底面护板。

车辆采用上述后机舱底面护板，护板本体为流经的气流提供导向作用，当气流经过扰流凹槽的槽口时，气体产生涡流，使气体分离效应减弱，车尾部出风顶部和底部之间范围减小，降低车尾部压差阻力，降低前后压差，从而减小整车风阻。

在本实施例中，车辆的车身前部设置有前机舱底面护板，车辆的车身尾部设置有后机舱底面护板。

从上面的描述和实践可知，本实用新型提供的后机舱底面护板及车辆，与现有技术相比，具有以下优点：采用上述后机舱底面护板，护板本体为流经的气流提供导向作用，当气流经过扰流凹槽的槽口时，气体产生涡流，使气体分离效应减弱，车尾部出风顶部和底部之间范围减小，降低车尾部压差阻力，降低前后压差，从而减小整车风阻。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的主旨之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。