一种矿用自卸车用驾驶室安装支架的制作方法

1.本实用新型涉及矿用自卸车的驾驶室安装技术领域，具体是指一种矿用自卸车用驾驶室安装支架。


背景技术：

2.目前，矿用自卸车的驾驶室一般是通过螺栓连接固定在驾驶室安装支架上，驾驶室安装支架则通过焊接方式直接固接于车架大梁的外侧。由于矿用自卸车的行驶路况相对较差，导致其运行过程中易产生较为严重的整车颠簸，加之车架大梁与驾驶室安装支架的焊接处易形成焊接应力，且行驶过程中的车架大梁的焊缝处极易产生受力应力集中，致使车架大梁的焊缝处易产生过度形变，甚至出现焊缝裂纹的情况，影响行车安全。
3.而且，驾驶室安装支架一般是在完成整体焊接后才整体焊接到车架大梁的外侧，由于完成整体焊接后的驾驶室安装支架的整重较大，导致其与车架大梁的焊接过程中的限位难度较高，致使焊接难度增加。
4.因此，在不影响安装稳定的基础上，设计一款既能够有效防止车架大梁产生过度形变，且能够有效降低装配难度的矿用自卸车用驾驶室安装支架是本实用新型的研究目的。


技术实现要素：

5.针对上述现有技术存在的技术问题，本实用新型在于提供一种矿用自卸车用驾驶室安装支架，该矿用自卸车用驾驶室安装支架能够有效解决上述现有技术存在的技术问题。
6.本实用新型的技术方案是：
7.一种矿用自卸车用驾驶室安装支架，包括
8.支架本体，包含一组支撑板，所述支撑板的后侧垂直固接有一相应的限位板，所述限位板的底部延伸至支撑板的底部下方，限位板和支撑板的顶部固接有一相应的平台板；
9.转接机构，用于将所述支架本体固接到车架大梁上，所述转接机构包含倒l形衔接板，所述倒l形衔接板通过多个对锁螺栓可拆卸安装到车架大梁上，所述支撑板的底部后侧分别设置有一用于固接所述倒l形衔接板的卡槽，所述倒l形衔接板卡接于所述卡槽内并通过焊接方式固接到所述支撑板上，所述倒l形衔接板的后侧设置有一用于镶装所述限位板的底部延伸端的限位槽。
10.所述支撑板的前侧设置成弧形状，且支撑板的前侧上端一体化向前延伸设置有加强支撑板，所述加强支撑板固接于所述平台板的底部。
11.所述加强支撑板的两侧之间分别固接有相应的加固板。
12.所述倒l形衔接板的上部两侧分别设置有一个相应的锁紧圆孔，倒l形衔接板的底部两侧分别设置有多个相应的锁紧长孔，所述锁紧长孔为中间方形两侧弧形的长孔，所述多个对锁螺栓贯穿所述锁紧圆孔和锁紧长孔后将所述倒l形衔接板锁紧到车架大梁上。
13.所述支撑板上设有线缆管路排布用连通孔。
14.本实用新型的优点：
15.1)本实用新型在支架本体的基础上设置有转接机构，通过倒l形衔接板的设置有效实现与支撑板的安装，再通过多个对锁螺栓将倒l形衔接板，即将支撑板安装到车架大梁上。从而有效将焊缝转移到倒l形衔接板上，防止车架大梁因焊接而形成焊接应力，有效对车架大梁形成保护，且装配后的倒l形衔接板对车架大梁的施力面积大，能够有效防止行驶过程中的车架大梁的安装部产生受力应力集中，从而在不影响安装稳定的基础上，有效防止车架大梁产生过度形变，以提升本实用新型的安全性。
16.2)本实用新型通过多个对锁螺栓将倒l形衔接板，即将支撑板安装到车架大梁上，当本实用新型的支架本体或转接机构出现损伤时，将多个对锁螺栓旋开，便可有效便捷对本实用新型进行售后更换，很是便捷。
17.3)本实用新型的支架本体在具有支撑板的基础上，还增设有限位板，且将限位板的底部延伸至支撑板的底部下方，并将限位板的底部延伸端镶装至倒l形衔接板的限位槽内。一来，可有效提升支架本体的支撑刚性；二来，在焊接过程中，可通过限位板的底部延伸端对倒l形衔接板形成限位固定，以便于工件的固定，从而便于焊接施工，而焊接后的倒l形衔接板可通过多个对锁螺栓直接锁紧安装到车架大梁上，因此，整个装配过程很是便捷。
18.4)本实用新型的支撑板前侧上端一体化向前延伸设置有加强支撑板，加强支撑板固接于平台板的底部，加强支撑板的两侧之间分别固接有相应的加固板。在加强支撑板、平台板，以及加固板的配合作用下，有效使加强支撑板所在的部分形成盒体状结构，可有效大幅提升加强支撑板所在的部分整体支撑刚性，从而有效提升本实用新型的实用效果。
附图说明
19.图1为本实用新型的结构示意图。
20.图2为本实用新型的剖视图。
21.图3为倒l形衔接板的结构示意图。
具体实施方式
22.为了便于本领域技术人员理解，现将实施例结合附图对本实用新型的结构作进一步详细描述：
23.参考图1-3，一种矿用自卸车用驾驶室安装支架，包括
24.支架本体1，包含一组支撑板101，所述支撑板101的后侧垂直固接有一相应的限位板102，所述限位板102的底部延伸至支撑板101的底部下方，限位板102和支撑板101 的顶部固接有一相应的平台板103；
25.转接机构2，用于将所述支架本体1固接到车架大梁3上，所述转接机构2包含倒l 形衔接板201，所述倒l形衔接板201通过多个对锁螺栓202可拆卸安装到车架大梁3上，所述支撑板101的底部后侧分别设置有一用于固接所述倒l形衔接板201的卡槽，所述倒 l形衔接板201卡接于所述卡槽内并通过焊接方式固接到所述支撑板101上，所述倒l形衔接板201的后侧设置有一用于镶装所述限位板102的底部延伸端的限位槽4。
26.所述支撑板101的前侧设置成弧形状，且支撑板101的前侧上端一体化向前延伸设
置有加强支撑板5，所述加强支撑板5固接于所述平台板103的底部。
27.所述加强支撑板5的两侧之间分别固接有相应的加固板6。
28.所述倒l形衔接板201的上部两侧分别设置有一个相应的锁紧圆孔7，倒l形衔接板 201的底部两侧分别设置有两个相应的锁紧长孔8，所述锁紧长孔8为中间方形两侧弧形的长孔，所述多个对锁螺栓202贯穿所述锁紧圆孔7和锁紧长孔8后将所述倒l形衔接板 201锁紧到车架大梁3上。
29.所述支撑板101上设有线缆管路排布用连通孔9。
30.本实用新型在支架本体1的基础上设置有转接机构2，通过倒l形衔接板201的设置有效实现与支撑板101的安装，再通过多个对锁螺栓202将倒l形衔接板201，即将支撑板101安装到车架大梁3上。从而有效将焊缝转移到倒l形衔接板201上，防止车架大梁 3因焊接而形成焊接应力，有效对车架大梁3形成保护，且装配的倒l形衔接板201对车架大梁3的施力面积大，能够有效防止行驶过程中的车架大梁3的安装部产生受力应力集中，从而在不影响安装稳定的基础上，有效防止车架大梁3产生过度形变，以提升本实用新型的安全性。
31.本实用新型通过多个对锁螺栓202将倒l形衔接板201，即将支撑板101安装到车架大梁3上，当本实用新型的支架本体1或转接机构2出现损伤时，将多个对锁螺栓202 旋开，便可有效便捷对本实用新型进行售后更换，很是便捷。
32.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。