一种副车架定位安装结构的制作方法

1.本实用新型涉及副车架技术领域，具体涉及一种副车架定位安装结构。


背景技术：

2.副车架是乘用车底盘的重要零件，起到支撑车体并传递来自悬架的各种力的作用。传统副车架一般采用定位销焊接在副车架上进行定位，但因为装配工装及零部件本身的差异，该种焊接一体式定位销，不仅提高了副车架的生产成本，还增加了副车架的负重，同时，采用焊接方式固定，车辆在运输及装配过程中，焊接应力释放还容易使定位销磕碰变形，从而影响定位精度。
3.cn 202827750 u公开了一种便于汽车前副车架的安装定位结构，该安装定位结构包括设在前副车架总成左边上的三个左安装孔、设在前副车架总成右边上的三个右安装孔，前副车架总成的三个左安装孔和三个右安装孔分别与车身上的六个安装孔一一对应，在所述前副车架总成的左边设有一个左定位销，在所述前副车架总成的右边设有一个右定位销，所述左定位销和右定位销分别与车身上的两个定位孔对应配合。很明显，该安装定位结构是通过焊接方式固定在副车架上的，其存在增加了副车架的负重，以及焊接应力释放时，容易使定位销磕碰变形，从而影响定位精度的问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种副车架定位安装结构，以解决现有副车架定位安装结构采用焊接固定，存在增加副车架负重和影响定位精度的问题。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：
6.一种副车架定位安装结构，包括副车架总成和车身纵梁，所述副车架总成上设有第一安装孔，其中套设有定位件；
7.所述定位件上具有第二安装孔，外侧壁上具有定位槽口；
8.所述车身纵梁上设有安装通孔，其通过固定连接件与所述第二安装孔连接在一起，所述车身纵梁上还设有与所述定位槽口相配的定位凸台，两者配合用于副车架总成的安装定位。
9.优选的，所述定位件为定位套管。
10.优选的，所述定位槽口为l型构造，其设在靠近所述车身纵梁的定位套管外侧壁上。
11.优选的，所述定位凸台设在靠近所述副车架总成的车身纵梁的安装面上。
12.优选的，所述安装面、所述定位凸台的第一定位面和所述定位槽口的第二定位面均相互平行。
13.优选的，所述定位套管的长度大于所述第一安装孔的深度。
14.优选的，所述固定连接件为螺栓。
15.优选的，所述第二安装孔与所述螺栓为同轴设置。
16.本实用新型的有益效果：
17.1)本实用新型，通过在副车架上的第一安装孔中套设定位件，并在定位件上设置第二安装孔和定位槽口，同时在车身纵梁上设置与定位槽口相配的定位凸台，不仅实现了副车架与车身纵梁的快速装配，还实现了副车架的精准定位，提高了副车架的装配精度，解决了现有副车架定位安装结构采用焊接固定，存在焊缝、增加副车架负重和影响定位精度的问题；
18.2)通过将车架纵梁的安装面与第一定位面，以及第一定位面与定位套管的第二定位面相互平行，进一步保证了副车架总成与车身纵梁装配的稳固性；
19.2)通过设置定位套管的长度大于第一安装孔的深度，使得副车架总成与车身纵梁之间存在一定距离，不仅给定位凸台的设置提供了足够的空间，而且还进一步降低了进入车厢内的振动和噪音，且具有结构简单、拆卸方便、生产成本低的优点，在副车架技术领域，具有推广实用价值。
附图说明
20.图1为本实用新型的结构示意图；
21.图2为图1中沿a
‑
a处的剖视图；
22.图3为图2的爆炸图；
23.图4为定位件的结构示意图；
24.图5为图4中沿b
‑
b处的剖视图。
25.其中，1
‑
副车架总成，101
‑
第一安装孔；2
‑
车身纵梁，201
‑
安装通孔，202
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定位凸台，203
‑
安装面，204
‑
第一定位面；3
‑
定位件，301
‑
第二安装孔，302
‑
定位槽口，303
‑
第二定位面；4
‑
固定连接件。
具体实施方式
26.以下将参照附图和优选实施例来说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本实用新型，而不是为了限制本实用新型的保护范围。
27.需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，遂图式中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
28.如图1至图3所示，一种副车架定位安装结构，包括副车架总成1和车身纵梁2，副车架总成1上设有第一安装孔101，其中套设有定位件3；
29.定位件3上具有第二安装孔301，外侧壁上具有定位槽口302；
30.车身纵梁2上设有安装通孔201，其通过固定连接件4与第二安装孔301连接在一起，车身纵梁2上还设有与定位槽口302相配的定位凸台202，两者配合用于副车架总成1的安装定位。
31.通过在副车架上的第一安装孔中套设定位件，并在定位件上设置第二安装孔和定位槽口，同时在车身纵梁上设置与定位槽口相配的定位凸台，不仅实现了副车架与车身纵梁的快速装配，还实现了副车架的准确定位，提高了副车架的装配精度，解决了现有副车架定位安装结构采用焊接固定，存在增加副车架负重和影响定位精度的问题。
32.定位件3为定位套管。
33.如图4和图5所示，定位槽口302为l型构造，其设在靠近车身纵梁2的定位套管3外侧壁上。l型构造的定位槽口具有加工方便、加工精度高的优点。
34.定位凸台202设在靠近副车架总成1的车身纵梁2的安装面203上。定位凸台为直接冲压成型。
35.安装面203、定位凸台202的第一定位面204和定位槽口302的第二定位面303均相互平行。安装面与第一定位面，以及第一定位面与第二定位面相互平行，进一步保证了副车架总成与车身纵梁装配的稳固性。
36.定位套管的长度大于第一安装孔101的深度。定位套管的长度大于第一安装孔的深度，使得副车架总成与车身纵梁之间存在一定距离，不仅给定位凸台的设置提供了足够的空间，而且还进一步降低了进入车厢内的振动和噪音。
37.固定连接件4为螺栓。第二安装孔301与螺栓为同轴设置。第二安装孔与螺栓为同轴设置，进一步保证了副车架总成与车身纵梁的装配精度。
38.本实用新型提供的副车架定位安装结构，在实际的装配过车中，先调整副车架总成的位置，将副车架中的定位套管的轴线与车身纵梁安装定位的螺栓轴线相对应，然后向上顶升副车架总成，将副车架安装定位套管套入车身纵梁安装定位螺栓，并通过绕车身纵梁安装定位螺栓轴线旋转调整副车架总成的位置，使得定位槽口的安装面与冲压定位凸台的定位面平行，然后继续顶升副车架总成，让副车架安装定位套管与车身纵梁安装面贴合，从而实现副车架安装位置的精准定位。
39.本实用新型提供的副车架定位安装结构，首先，通过在副车架上的第一安装孔中套设定位件，并在定位件上设置第二安装孔和定位槽口，同时在车身纵梁上设置与定位槽口相配的定位凸台，不仅实现了副车架与车身纵梁的快速装配，还实现了副车架的精准定位，提高了副车架的装配精度，解决了现有副车架定位安装结构采用焊接固定，存在增加副车架负重和影响定位精度的问题；其次，通过将车架纵梁的安装面与第一定位面，以及第一定位面与定位套管的第二定位面相互平行，进一步保证了副车架总成与车身纵梁装配的稳固性；最后，由于定位套管的长度大于第一安装孔的深度，使得副车架总成与车身纵梁之间存在一定距离，不仅给定位凸台的设置提供了足够的空间，而且还进一步降低了进入车厢内的振动和噪音，在副车架技术领域，具有推广实用价值。
40.以上实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。