一种限位支撑结构的制作方法

1.本技术涉及车架结构附件的技术领域，特别涉及一种限位支撑结构。


背景技术：

2.现有限位块支架为焊接结构，由一块l型钣金件和一块梯形筋进行焊接，l型钣金件的上翼面与车架纵梁腹面通过四颗铆钉进行连接，下翼面与车架纵梁下翼面不进行连接。在车架纵梁下翼面受到限位块冲击的时候，对下翼面进行挤压，进而依靠焊接的梯形筋受力限制下翼面的变形。
3.现有结构受力全靠焊接的梯形加强筋支撑，由于加强筋厚度有限，在受力情况下容易失稳进行发生弯曲变形，使能承受的力急剧下降导致车架变形及开裂，造成不可挽回的质量事故。


技术实现要素：

4.针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种限位支撑结构，以解决在受力状态下，限位支撑机构的加强筋容易变形的问题。
5.为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案是：
6.一种限位支撑结构，其包括：
7.定位部，所述定位部包括两个第一定位部与两个第二定位部，两个所述第一定位部用于固定在车架腹板上，两个所述第二定位部用于固定在与车架腹板垂直的车架翼板上；
8.支撑部，所述支撑部包括两个支撑块，和设于两个所述支撑块之间的凸棱，所述两个支撑块之间形成第一夹角，两个所述支撑块上均固定有一个所述第一定位部与一个所述第二定位部。
9.进一步地，两个所述支撑块相对称的设于所述凸棱两侧。
10.进一步地，所述第一夹角的角度值为α，且90
°
≤α＜180
°
。
11.进一步地，当所述定位部装设在车架腹板与车架翼板之间时，车架腹板与车架翼板之间连接处所形成的直线，与所述凸棱的中心线垂直。
12.进一步地，所述支撑块呈三角形结构，且所述支撑块的边缘处设有倒角。
13.进一步地，所述支撑块上设有减重孔。
14.进一步地，所述减重孔的中心与所述支撑块的中心重合。
15.进一步地，所述减重孔呈三角形。
16.进一步地，所述第一定位部与第二定位部上分别设有贯穿的安装孔，所述安装孔用于容置螺栓。
17.进一步地，所述支撑块与另一支撑块相靠近的壁面为第一面，另一壁面为第二面，与所述支撑块相连接的第一定位部与第二定位部位于该支撑块的第二面上。
18.与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
19.该限位支撑结构，在车架纵梁腹板与下翼板之间采用两块呈一定角度设在凸棱两侧的支撑块，这两块支撑块同时在与车架纵梁腹板与下翼板之间接触的地方设有定位部，使定位部分别与车架纵梁腹板、下翼板贴合固定，在车架纵梁腹板与下翼板之间构成一个稳定的支撑限位结构，且两个支撑块之间形成一定的夹角，且，每个支撑块与车架纵梁腹板、下翼板之间也都形成一定夹角，进而提高整体稳定性，避免受力失稳变形，降低限位支撑结构的应力，使限位支撑结构不易变形，有效保护车架，且该限位支撑结构可通过采用一体化结构，通过折弯工艺即可实现，相较于需要焊接的加强筋，提高生产效率，降低零件成本。
附图说明
20.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1为本技术实施例提供的转配示意图；
22.图2为本技术实施例提供的附图1的剖视图；
23.图3为本技术实施例提供的第一角度的结构示意图；
24.图4为本技术实施例提供的第二角度的结构示意图；
25.图5为本技术实施例提供的第二状态的结构示意图。
26.图中：1、第一定位部；2、第二定位部；3、支撑部；31、支撑块；311、减重孔；32、凸棱；4、安装孔；5、车架腹板；6、车架翼板。
具体实施方式
27.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
28.如图1-5所示，一种限位支撑结构，其包括：
29.定位部，所述定位部包括两个第一定位部(1)与两个第二定位部(2)，两个所述第一定位部(1)用于固定在车架腹板(5)上，两个所述第二定位部(2)用于固定在与车架腹板(5)垂直的车架翼板(6)上。
30.所述定位部用于与待支撑的车架主体进行固定安装，且所述定位部包括的两个第一定位部(1)与两个第二定位部(2)，可配置为，两个所述第一定位部(1)通过铆钉与车架腹板(5)进行相对固定，两个所述第二定位部(2)通过螺栓与车架翼板(6)相对固定，同时，车架腹板(5)与车架翼板(6)垂直设置，且所述第一定位部(1)与第二定位部(2)也可以根据需要装设在不同的安装位上，且该安装位具有由相垂直的两个壁面。
31.需要说明的是，上述技术方案中，仅仅说明了两个所述第一定位部(1)用于固定在车架腹板(5)上，两个所述第二定位部(2)用于固定在与车架腹板(5)垂直的车架翼板(6)上，但是，所述第一定位部(1)并非是与车架腹板(5)特定的连接关系，同时所述第二定位部
(2)也并非是与车架翼板(6)特定的连接关系，该处所指的第一定位部(1)与第二定位部(2)仅为了便于描述方便，而进行第一定位部(1)与第二定位部(2)在名称上的区分，对于本限位支撑结构来说，不论与车架腹板(5)相连接的是第一定位部(1)还是第二定位部(2)，以及不论与车架翼板(6)相连接的是第一定位部(1)还是第二定位部(2)，均不受所述定位部在名称上的限制，所述第一定位部(1)与所述第二定位部(2)仅作为阐述本实施例而做出的区分，在结构上，两个所述第一定位部(1)与两个所述第二定位部(2)可以是等同的部件。
32.也就是，当所述第一定位部(1)作为一个具体结构部件，所述第二定位部(2)也作为一个具体的结构部件时，所述定位部包括两个第一定位部(1)与两个第二定位部(2)，两个所述第一定位部(1)用于固定在车架腹板(5)上，两个所述第二定位部(2)用于固定在与车架腹板(5)垂直的车架翼板(6)上；或两个所述第一定位部(1)用于固定位车架翼板(6)上，两个所述第二定位部(2)用于固定在车架腹板(5)上。
33.支撑部(3)，所述支撑部(3)包括两个支撑块(31)，和设于两个所述支撑块(31)之间的凸棱(32)，所述凸棱(32)为一个完整的凸棱(32)结构，即为所述凸棱(32)在其长度方向上位连续延伸的结构，也就是所述凸棱(32)的中心线为直线，在所述凸棱(32)上不存在与所述凸棱(32)中心线不同方向的折弯，两个所述支撑块(31)之间形成第一夹角，两个所述支撑块(31)上均固定有一个所述第一定位部(1)与一个所述第二定位部(2)。
34.两个所述支撑块(31)分别设于所述凸棱(32)两侧，并均与所述凸棱(32)固定连接，以所述凸棱(32)中心，两个所述支撑块(31)之间形成第一夹角，且，一个所述支撑块(31)上固定有一个所述第一定位部(1)与一个所述第二定位部(2)，另一个所述支撑块(31)上也固定有一个所述第一定位部(1)与一个所述第二定位部(2)。
35.当两个所述支撑块(31)与所述凸棱(32)为一体结构时，两个所述支撑块(31)与所述凸棱(32)的一体结构的初始状态为一个平面结构，通过折弯工艺，将两个所述支撑块(31)所在的区域进行折弯，当两个折弯两侧所在区域之间形成第一夹角时，两个所述支撑块(31)即形成，此时两个所述支撑块(31)之间的区域即为凸棱(32)，该状态下进行折弯时，预留的所述凸棱(32)尽量避免设置为不带有棱边的圆角凸棱(32)，以避免所述凸棱(32)折弯过程中出现的材料裂纹甚至断裂的情况，进而使其丧失支撑限位效果。
36.该限位支撑结构，在车架纵梁腹板与下翼板之间采用两块呈一定角度设在凸棱(32)两侧的支撑块(31)，这两块支撑块(31)同时在与车架纵梁腹板与下翼板之间接触的地方设有定位部，使定位部分别与车架纵梁腹板、下翼板贴合固定，在车架纵梁腹板与下翼板之间构成一个稳定的支撑限位结构，且两个支撑块(31)之间形成一定的夹角，且，每个支撑块(31)与车架纵梁腹板、下翼板之间也都形成一定夹角，进而提高整体稳定性，避免受力失稳变形，降低限位支撑结构的应力，使限位支撑结构不易变形，有效保护车架，且该限位支撑结构可通过采用一体化结构，通过折弯工艺即可实现，相较于需要焊接的加强筋，提高生产效率，降低零件成本。
37.上述实施例中的限位支撑结构，与现有技术中由一块l型钣金件和一块加强筋焊接形成的限位块支架，安装在相同的车架上，并对其安装位的车架端面进行加压测试，并对其车架的车架腹板(5)与本实施例的限位支撑结构上的受力或现有技术的限位块支架上的受力进行记录，得到的结果如表1。
38.表1-相同车架与安装条件下，上述实施例中的限位支撑结构与现有技术中的限位
块支架，加压测试后的受力结果对比，其中压力的施加方向垂直于每个车架的车架翼板(6)。
39.其中，将现有技术中由一块l型钣金件和一块加强筋焊接形成的限位块支架安装在相同的车架上作为第一方案，上述实施例中的限位支撑结构安装在车架上作为第二方案。
[0040][0041]
结合表1可知，当施加的外力为3.5t时，第一方案的支架本身所受到的最大拉应力和最大压应力、第二方案的支架本身所受到的最大拉应力和最大压应力相差不明显，且，第一方案的车架腹板(5)所受到的最大拉应力和最大压应力、第二方案车架腹板(5)所受到的最大拉应力和最大压应力相差不明显，即当前压力作用下，现有技术中的限位块支架与本技术中的限位支撑结构均能较好的承受施加的作用力，安装有现有技术中的限位块支架的车架受力情况，与安装有本技术中的限位支撑结构的车架的受力情况也无明显差异。
[0042]
当施加的外力为5.7t时，第一方案的支架本身所受到的最大压应力大于第二方案的支架本身所受到的最大压应力，且第一方案的车架本身所受到的最大拉应力要大于第二方案的车架本身所受到的最大拉应力，即为，相同压力情况下，第一方案的车架腹板(5)所受到的最大拉应力大于第二方案车架腹板(5)所受到的最大拉应力，而安装有现有技术中的限位块支架的车架受力大于安装有本技术中的限位支撑结构的车架，且车架为需要保护的结构，通过限位支撑结构对作用力下的车架进行保护，进而避免车架失稳变形，此时，第一方案中的支架更容易被施加的压力压到变形，进而丧失支撑效果，而导致安装有现有技术中的限位块支架的车架容易变形失稳，即本技术中的限位支撑结构优于现有技术中由一块l型钣金件和一块加强筋焊接形成的限位块支架。
[0043]
当施加的外力为13t时，第一方案的支架本身所受到的最大压应力要远大于第二
方案的支架本身所受到的最大压应力，即为相同压力状态下，现有技术中由一块l型钣金件和一块加强筋焊接形成的限位块支架已经变形失稳，此时，且第一方案的车架上的车架腹板(5)所受到的最大压应力与最大拉应力，均大于第二方案的车架本身上的车架腹板(5)所受到的最大压应力与最大拉应力，即为相同作用力的前提下，而安装有现有技术中的限位块支架的车架受力大于安装有本技术中的限位支撑结构的车架，此时，第一方案中的支架丧失支撑效果，而导致安装有现有技术中的限位块支架的车架容易变形失稳，即本技术中的限位支撑结构优于现有技术中由一块l型钣金件和一块加强筋焊接形成的限位块支架。
[0044]
综上，本实施例中的限位支撑结构，具备更高的整体稳定性，避免受力失稳变形，降低限位支撑结构的应力，使限位支撑结构不易变形，有效保护车架。
[0045]
进一步地，在上述实施例的基础上，两个所述支撑块(31)相对称的设于所述凸棱(32)两侧，即为两个所述支撑块(31)关于所述凸棱(32)中心线所在的竖直平面相对称，保持两个所述支撑块(31)在受理过程中的平衡稳定，避免应为角度不同而造成其中某一个所述支撑块(31)提前崩溃变形。
[0046]
如图4所示，两个所述支撑块(31)之间形成第一夹角，所述第一夹角的角度值为α，且90
°
≤α＜180
°
，即在该角度值范围中选取所述第一夹角角度值的取值，两个所述支撑块(31)可以提供更好的支撑限位效果。
[0047]
进一步地，在上述实施例的基础上，在当所述定位部装设在车架腹板(5)与车架翼板(6)之间时，车架腹板(5)与车架翼板(6)之间连接处所形成的直线，与所述凸棱(32)的中心线垂直，即为相互垂直的车架腹板(5)与车架翼板(6)相交接的地方形成一条直线，该直线与所述凸棱(32)的中心线垂直，因为不论是当车架翼板(6)端面上受压时，车架腹板(5)端面受拉，且对车架翼板(6)上作用力的方向与车架腹板(5)与车架翼板(6)相交接处形成的直线也垂直，所以，当凸棱(32)的中心线与车架腹板(5)与车架翼板(6)相交接处形成的直线垂直时，处于所述凸棱(32)两侧的所述支撑块(31)可以均匀受力。
[0048]
进一步地，在上述任一个实施例的基础上，可选择性的将所述支撑块(31)配置为三角形结构，通过三角形结构，提高所述支撑块(31)的受力结构稳定性，且所述支撑块(31)的边缘处设有倒角，所述倒角的加设目的是以便于所述支撑块(31)的边缘处与车架腹板(5)或车架翼板(6)均不出现干涉，且两个所述支撑块(31)上固定连接的所述第一定位部(1)与所述第二定位部(2)，都能稳定贴合的安装在车架腹板(5)或车架翼板(6)上，避免应为所述支撑块(31)的边缘顶在车架腹板(5)或车架翼板(6)上，使所述第一定位部(1)与所述第二定位部(2)与车架腹板(5)或车架翼板(6)安装时，容易出现无法稳定贴合安装，或者虽然所述第一定位部(1)与所述第二定位部(2)稳定贴合安装，但所述第一定位部(1)或所述第二定位部(2)与所述支撑块(31)之间出现撕裂缝或者弯折，影响整体稳定性。
[0049]
进一步地，上述任一实施例的基础上，所述支撑块(31)上设有减重孔(311)，通过所述减重孔(311)的设置，在保持该支撑块(31)整体结构、性能不发生衰减的前提下，降低重量，也减少物料的消耗，降低成本，也可以在保持支撑块(31)整体结构、性能满足使用需要的前提下，调整所述减重孔(311)的大小。
[0050]
进一步地，所述减重孔(311)的中心与所述支撑块(31)的中心重合，设有减重孔(311)之后的所述支撑块(31)类似一个环状结构，通过将所述减重孔(311)的中心与所述支撑块(31)的中心重合设置，避免所述支撑块(31)出现不同地方的宽度差异很大，而影响所
述支撑块(31)的结构性能。
[0051]
进一步地，所述减重孔(311)呈三角形，可与所述支撑块(31)配置为三角形结构搭配布置。
[0052]
进一步地，所述第一定位部(1)与第二定位部(2)上分别设有贯穿的安装孔(4)，所述安装孔(4)用于容置螺栓。
[0053]
且，所述安装孔(4)的内壁上还可以加设有螺纹，当螺栓贯穿所述安装孔(4)时，所述第一定位部(1)或第二定位部(2)与螺栓螺纹连接，以使通过螺栓固定时，所述第一定位部(1)或第二定位部(2)不仅仅是被夹持，还通过与螺纹连接提高稳定性。
[0054]
进一步地，所述支撑块(31)与另一支撑块(31)相靠近的壁面为第一面，另一壁面为第二面，与所述支撑块(31)相连接的第一定位部(1)与第二定位部(2)位于该支撑块(31)的第二面上。
[0055]
上述实施例中，所述支撑块(31)上的第一定位部(1)与第二定位部(2)位，既可以固定在两个所述支撑块(31)与车架腹板(5)、车架翼板(6)之间形成的空间内侧，也就是以一个所述支撑块(31)位基础面，该所述支撑块(31)上的第一定位部(1)与第二定位部(2)位通过折弯工艺朝着第一方向进行折弯，以形成第一定位部(1)与第二定位部(2)位，该所述支撑块(31)上的另一支撑块(31)也通过折弯工艺朝着第一方向进行折弯，进而形成两个支撑块(31)，且所述第一定位部(1)与所述第二定位部(2)位上的安装孔(4)通过安装工具从所述支撑块(31)上的减重孔(311)内进行操作。
[0056]
同样地，所述支撑块(31)上的第一定位部(1)与第二定位部(2)位，既可以固定在两个所述支撑块(31)与车架腹板(5)、车架翼板(6)之间形成的空间外侧，也就是以一个所述支撑块(31)位基础面，该所述支撑块(31)上的第一定位部(1)与第二定位部(2)位通过折弯工艺朝着第一方向进行折弯，以形成第一定位部(1)与第二定位部(2)位，该所述支撑块(31)上的另一支撑块(31)也通过折弯工艺朝着第二方向进行折弯，进而形成两个支撑块(31)，该状态下，该限位支撑结构拥有更好的支撑限位效果。
[0057]
应当理解，尽管本文可能使用术语第一、第二等等来描述各种单元，但是这些单元不应当受到这些术语的限制。这些术语仅用于区分一个单元和另一个单元。例如可以将第一单元称作第二单元，并且类似地可以将第二单元称作第一单元，同时不脱离本发明的示例实施例的范围。
[0058]
应当理解，对于本文中可能出现的术语“和/或”，其仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，单独存在b，同时存在a和b三种情况；对于本文中可能出现的术语“/和”，其是描述另一种关联对象关系，表示可以存在两种关系，例如，a/和b，可以表示：单独存在a，单独存在a和b两种情况；另外，对于本文中可能出现的字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”关系。
[0059]
应当理解，在本文中若将单元称作与另一个单元“连接”、“相连”或“耦合”时，它可以与另一个单元直相连接或耦合，或中间单元可以存在。相対地，在本文中若将单元称作与另一个单元“直接相连”或“直接耦合”时，表示不存在中间单元。另外，应当以类似方式来解释用于描述单元之间的关系的其他单词(例如，“在
……
之间”对“直接在
……
之间”，“相邻”对“直接相邻”等等)。
[0060]
应当理解，本文使用的术语仅用于描述特定实施例，并不意在限制本发明的示例
实施例。若本文所使用的，单数形式“一”、“一个”以及“该”意在包括复数形式，除非上下文明确指示相反意思。还应当理解，若术语“包括”、“包括了”、“包含”和/或“包含了”在本文中被使用时，指定所声明的特征、整数、步骤、操作、单元和/或组件的存在性，并且不排除一个或多个其他特征、数量、步骤、操作、单元、组件和/或他们的组合存在性或增加。
[0061]
应当理解，还应当注意到在一些备选实施例中，所出现的功能/动作可能与附图出现的顺序不同。例如，取决于所涉及的功能/动作，实际上可以实质上并发地执行，或者有时可以以相反的顺序来执行连续示出的两个图。
[0062]
应当理解，在上面的描述中提供了特定的细节，以便于对示例实施例的完全理解。然而，本领域普通技术人员应当理解可以在没有这些特定细节的情况下实现示例实施例。例如可以在框图中示出系统，以避免用不必要的细节来使得示例不清楚。在其他实例中，可以不以不必要的细节来示出众所周知的过程、结构和技术，以避免使得示例实施例不清楚。
[0063]
以上所描述的多个实施例仅仅是示意性的，若涉及到作为分离部件说明的单元，其可以是或者也可以不是物理上分开的；若涉及到作为单元显示的部件，其可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。
[0064]
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。最后应说明的是，本发明不局限于上述可选的实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品。上述具体实施方式不应理解成对本发明的保护范围的限制，本发明的保护范围应当以权利要求书中界定的为准，并且说明书可以用于解释权利要求书。