商用车前围结构及商用车的制作方法

1.本技术涉及商用车前围技术领域，特别涉及一种商用车前围结构及商用车。


背景技术：

2.现有的商用车前围通常采用板梁式结构，也即采用前围上横梁、前围下横梁以及前围内部组成，上述前围上横梁和前围下横梁均通过翻边焊接连接在前围内板上，从而保证前围上下端的连接强度，并保证应力可以从前围上下横梁传递至地板和顶盖总成等区域。
3.虽然上述现有的商用车前围的应力分散效果良好，但是上述现有的商用车前围在前围上横梁和前围下横梁之间无有效连接,其整体扭转性能和强度性能不满足恶劣工况使用，因此，有必要对此进行改进。


技术实现要素：

4.本技术实施例提供一种商用车前围结构，以解决相关技术中的商用车前围整体扭转性能和强度性能不满足恶劣工况使用的问题。
5.第一方面，提供了一种商用车前围结构，其包括：
6.前围外板总成，所述前围外板总成包括前围上横梁、与所述前围上横梁两端下部连接的前围外侧板，以及将两个所述前围外侧板连接在一起的前围下横梁，所述前围外侧板和所述前围上横梁之间形成开口背向所述前围下横梁的置物窗；
7.前围内板，所述前围内板和所述前围外板总成扣合连接形成双层复合结构，所述前围上横梁与所述前围内板之间形成有上梁腔，所述前围下横梁与所述前围内板之间形成有下梁腔。
8.一些实施例中，所述前围内板包括位于上方的第五平板、位于下方的第六平板、与所述第五平板远离所述前围下横梁一端连接的第五竖板、与所述第六平板远离所述第五平板一端连接的第七竖板、连接所述第五平板和第六平板的第六竖板。
9.一些实施例中，所述所述前围内板还包括位于所述第六竖板远离所述前围外板总成一侧布置的第八竖板，第六竖板和第八竖板之间连接有第七平板。
10.一些实施例中，所述前围上横梁包括位于上方的第一平板、位于下方的第二平板、与所述第一平板远离所述前围下横梁一端连接的第一竖板、与所述第二平板靠近所述前围下横梁一端连接的第三竖板，以及连接所述第一平板和第二平板的第二竖板；
11.所述第一平板、第二平板、第二竖板、第五平板、第六平板和第六竖板共同形成上梁腔。
12.所述前围下横梁和所述前围外侧板中的一个或多个在靠近所述前围内板的一侧连接有翻边。
13.一些实施例中，所述前围外侧板包括与所述第二平板连接的第三平板、与所述第三平板远离所述前围上横梁一端连接的第四竖板，以及与所述第四竖板竖板远离所述前围
下横梁一端连接的第四平板，所述第一平板、第四竖板和第四平板共同形成所述置物窗。
14.一些实施例中，所述第四竖板包括沿水平方向的截面为u形结构的加强框，以及与所述加强框两端连接的第一加强板，所述加强框包括第二加强板和第三加强板，所述第二加强板一端与与所述第一加强板连接，另一端与所述第三加强板连接，所述第一加强板的延长线和所述加强框共同组成梯形结构。
15.一些实施例中，所述第四平板包括位于所述第七平板正下方的第八加强板，所述第八加强板一端通过呈竖向布置的第七加强板与所述第四竖板连接，另一端连接有与所述第八竖板平行的第九加强板；
16.所述第七加强板、第八加强板、第八竖板和第七平板共同组成所述下梁腔。
17.一些实施例中，本发明还包括smj盒，所述smj盒设置于所述置物窗上，所述smj盒和所述下梁腔分别位于所述第六竖板两侧，所述smj盒的厚度为40～60mm。
18.一些实施例中，本发明还包括地板和纵梁，所述纵梁与所述第八竖板相连接，所述地板与所述前围内板远离所述前围上横梁的一端相连接
19.第二方面，提供了一种商用车，所述商用车包括所述的商用车前围结构。
20.本技术实施例提供了一种商用车前围结构，包括前围外板总成、前围上横梁、前围外侧板、前围下横梁、置物窗、前围内板、上梁腔和下梁腔，这样，本发明就可以通过位于前围上横梁两端的两个前围外侧板将前围上横梁和前围下横梁牢固的连接在一起，从而让前围上横梁和前围下横梁之间具有有效的连接加强结构,从而提高了商用车的扭转性能和强度性能，进而让商用车能满足恶劣工况下使用；同时，由于前围上横梁、前围外侧板、前围下横梁可以进行单独进行制造后再组装，且本发明形成了开口背向所述前围下横梁的置物窗，因此，本发明的前围外板总成可以根据前围的性能需要，让各个零部件采用不同材料或料厚，从而最大化实现轻量化并控制成本。
附图说明
21.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1为本发明所述商用车前围结构的结构示意图；
23.图2为本发明所述前围外板总成的结构示意图；
24.图3为本发明所述第三平板、第四竖板以及前围上横梁的连接结构示意图；
25.图4为本发明所述第四竖板和前围连接座的连接结构示意图；
26.图5为前围外板总成、前围内板、地板和纵梁的连接结构示意图；
27.图6为本发明smj盒、线束、前围下横梁和前围内板的连接结构示意图；
28.图7为当smj盒和线束安装至图1所示的商用车前围结构后的结构示意图。
29.图中：1、前围总成；2、前围外板总成；3、前围上横梁；4、前围外侧板；5、置物窗；6、前围下横梁；7、前围内板；8、smj盒；9、线束；10、地板；11、纵梁；12、第一平板；13、第二平板；14、第三平板；15、第四平板；16、第五平板；17、第六平板；18、第七平板；19、第一竖板；20、第二竖板；21、第三竖板；22、第四竖板；23、第五竖板；24、第六竖板；25、第七竖板；26、第八竖
板；27、第一加强板；28、第二加强板；29、第三加强板；30、第四加强板；31、第五加强板；32、第六加强板；33、第七加强板；34、第八加强板；35、第九加强板；36、上梁腔；37、下梁腔。
具体实施方式
30.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
31.商用车(如重型卡车)的前围是驾驶室的一个重要组成部分，当汽车受到正面碰撞时，前围总成1可吸收碰撞能量，并减小其向驾驶室内的位移量，从而保障乘员的安全。
32.基于上述情况，为了提高前围总成1吸收碰撞能量的能力，并保障乘员的安全，现有技术中有一种技术方案是将前围外侧板4设计成矩形框状结构，从而提高前围外侧板4的结构强度，进而提高了商用车的扭转性能和强度性能，让商用车能满足恶劣工况下使用。
33.上述现有前围外侧板4结构虽然能提高汽车前围总成1的扭转性能和强度性能，但是上述前围外侧板4结构不仅需要在前围外侧板4结构四周设置隆起，从而让前围外侧板4结构制造难度较高、成本较高，而且上述前围外侧板4结构较笨重、与上述前围外侧板4结构配合的前围上横梁3需要设置至少两排焊点，需要使用专用设备才能完成装配，装配难度较高，因此，有必要进行改进。
34.现有技术中还有一种汽车前围总成1结构，它通过前围外板总成2和前围内板7形成梁腔结构，以通过该梁腔进一步增加汽车前围总成1的扭转性能和强度性能，从而让前围总成1能吸收更多的碰撞能量，并进一步减小前围总成1向驾驶室内的位移量，进而更好地保障乘员的安全。
35.上述现有的汽车前围总成1结构中的梁腔为双层梁腔结构，该的汽车前围总成1从上到下均设有梁腔(上中下三处的梁腔处于一体式结构且处于相互连通状态)，从而导致汽车前围总成1的总厚度较厚，进而导致车辆的前围空间较小，减少了车用仪器仪表等的布置空间，因此，有必要进行改进。
36.同时，由于目前商用车的自动化程度越来越高，smj盒8(继电器盒8smj)也需要安装在汽车前围总成1上。现有的汽车前围总成1基本上是将smj盒8的安装面依然低于下梁腔37的最前面，从而让现有的汽车前围总成1不仅需要匹配厚度较高的smj盒8，而且由于smj盒8的安装面基本上是设置在前围内板7上，且smj盒8、前围下横梁6、前围内板7在实际工作时，基本上存在高度差，因此为了保证与smj盒8连接的线束9能平顺向下，现有技术有时候还需要特意增加smj盒8的厚度及重量，由此可知，上述现有技术方案明显对汽车前围总成1的区域布置空间(布置仪表等部件)有较大影响，因此，有必要进行改进。
37.针对上述问题，如图1所述，提高了商用车的扭转性能和强度性能，进而让商用车能满足恶劣工况下使用，本发明实施例提供了一种用于车载中控屏的横向滑移装置，包括：
38.前围外板总成2，所述前围外板总成2包括前围上横梁3、与所述前围上横梁3两端下部连接的前围外侧板4，以及将两个所述前围外侧板4连接在一起的前围下横梁6，所述前围外侧板4和所述前围上横梁3之间形成开口背向所述前围下横梁6的置物窗5；
39.前围内板7，所述前围内板7和所述前围外板总成2扣合连接形成双层复合结构，所
述前围上横梁3与所述前围内板7之间形成有上梁腔36，所述前围下横梁6与所述前围内板7之间形成有下梁腔37。
40.在上述技术方案中，由于前围上横梁3和前围外侧板4共同形成了开口背向所述前围下横梁6的置物窗5，故本发明的前围外侧板4可以不用制造成矩形框状结构，如图1所示，前围外侧板4可以制造成l型带竖梁立柱的结构形式，这样，本发明的结构不仅更加简单、轻便，更利于商用车轻量化设计，而且本发明不需要在前围上横梁3上设置两排焊接点，只需要几个(如两个)焊点即可将前围上横梁3和前围外侧板4连接在一起，从而降低了工作人员的劳动强度。
41.同时，由于本发明只是在上横梁处设置有上梁腔36，在下横梁处设置有下梁腔37，而在汽车前围总成1中部并没有设置梁腔，而是将汽车前围总成1中部设置成板状结构，从而有效扩大了汽车前围总成1的区域布置空间(布置仪表等部件)，也进一步扩大了驾驶室内的布置空间。
42.前围内板7包括位于上方的第五平板16、位于下方的第六平板17、与所述第五平板16远离所述前围下横梁6一端连接的第五竖板23、与所述第六平板17远离所述第五平板16一端连接的第七竖板25、连接所述第五平板16和第六平板17的第六竖板24。这样，本发明也及实现了前围内板7的布置，上述第五平板16、第六平板17和第六竖板24共同组成开口朝向前围外板总成2的u型槽，在上述u型槽的作用下，前围内板7的结构强度会更高，从而进一步提高了本发明的结构强度。
43.所述前围内板7还包括位于所述第六竖板24远离所述前围外板总成2一侧布置的第八竖板26，第六竖板24和第八竖板26之间连接有第七平板18。这样，第八竖板26和第七平板18组成的结构，就向驾驶室偏移，从而能在保证前围外板总成2与前围内板7的大面平齐的同时，再保证smj盒8的体积尽可能小情况下，线束9依然能平顺垂下，从而让本发明能更加方便的安装smj盒8。
44.实际工作时，本发明的前围内板7的主要作用是与前围外板总成2形成双层复合结构，从而增加汽车前围总成1的扭转性能和强度性能，进而提高前围总成1吸收碰撞能量的能力，并保障乘员的安全；在上述双层复合结构的基础上，本发明通过设置上梁腔36和下梁腔37，以在保证汽车前围总成1具有足够扭转性能和强度性能的情况下，从而进一步提高汽车前围总成1的结构强度。
45.前围上横梁3包括位于上方的第一平板12、位于下方的第二平板13、与所述第一平板12远离所述前围下横梁6一端连接的第一竖板19、与所述第二平板13靠近所述前围下横梁6一端连接的第三竖板21，以及连接所述第一平板12和第二平板13的第二竖板20；所述第一平板12、第二平板13、第二竖板20、第五平板16、第六平板17和第六竖板24共同形成上梁腔36。这样，本发明也即实现了前围上横梁3的布设，上述第一平板12、第二平板13和第二竖板20共同组成开口朝向前围内板7的u型槽，在上述u型槽的作用下，前围上横梁3的结构强度会更高，从而进一步提高了本发明的结构强度。
46.实际工作时，本发明通过前围上横梁3形成的u型槽和前围内板7形成的u型槽共同形成上梁腔36，并让上梁腔36与前围上横梁3的位置相对应，从而让前围上横梁3能吸收更多的碰撞能量，并进一步减小前围总成1向驾驶室内的位移量，进而更好地保障乘员的安全。
47.前围外侧板4包括与所述第二平板13连接的第三平板14、与所述第三平板14远离所述前围上横梁3一端连接的第四竖板22，以及与所述第四竖板22竖板远离所述前围下横梁6一端连接的第四平板15，所述第一平板12、第四竖板22和第四平板15共同形成所述置物窗5。这样，本发明也即实现了前围上横梁3的布设，在上述第三平板14的作用下，前围外侧板4和前围上横梁3能紧密的连接在一起，在上述第四竖板22和第四平板15的作用下，本发明在能保证前围外板总成2具有足够结构强度的情况下，让本发明可以根据前围的性能需要，让各个零部件采用不同材料或料厚，从而最大化实现轻量化并控制成本。
48.实际工作时，上述第三平板14可以为前围外侧板4上布置的翻边，因此，本发明的前围外侧板4整体上呈l型带竖梁立柱的结构，这样，本发明不仅可以极大地较少前围外侧板4的制造成本，而且减轻了前围外侧板4的重量，让工作人员能更方便地将前围外侧板4和前围上横梁3装配在一起。
49.第四竖板22包括沿水平方向的截面为u形结构的加强框，以及与所述加强框两端连接的第一加强板27，所述加强框包括第二加强板28和第三加强板29，所述第二加强板28一端与与所述第一加强板27连接，另一端与所述第三加强板29连接，所述第一加强板27的延长线和所述加强框共同组成梯形结构。这样，本发明也即实现了第四竖板22的布设，在上述第四竖板22的作用下，前围外侧板4不仅可以对碰撞进行缓冲，从而进一步减小前围总成1向驾驶室内的位移量，进而更好地保障乘员的安全。
50.实际工作时，上述第一加强板27的延长线和所述加强框所组成的梯形结构，不仅能进一步增强前围外侧板4的结构强度，而且还能让前围外侧板4更方便的与前围下横梁6装配在一起的同时，从而减少工作人员的劳动强度。同时，优选的，上述第一加强板27的延长线和所述加强框所组成的梯形结构为等腰梯形，这样，第四竖板22的结构会更加美观。
51.第四平板15包括位于所述第七平板18正下方的第八加强板34，所述第八加强板34一端通过呈竖向布置的第七加强板33与所述第四竖板22连接，另一端连接有与所述第八竖板26平行的第九加强板35；所述第七加强板33、第八加强板34、第八竖板26和第七平板18共同组成所述下梁腔37。这样，本发明也即实现了第四平板15的布设，在上述第四平板15的作用下，前围外侧板4不仅可以对碰撞进行缓冲，从而进一步减小前围总成1向驾驶室内的位移量，进而更好地保障乘员的安全。
52.实际工作时，如图1所示，前围外侧板4可以分为位于前围上横梁3左侧的前围左侧板和位于前围上横梁3右侧的前围右侧板，如图6所示，smj盒8安装在前围外侧板4和前围上横梁3形成的置物窗5中，且smj盒8和下梁腔37分别位于所述第六竖板24两侧，smj盒8的厚度为40～60mm(优选为50mm)。
53.在上述技术方案中，本发明也即实现了梁腔后移，不仅保证了前围外板总成2的大面与前围内板7的大面平齐，还保证smj盒8在体积做的最小的情况下，线束9依然能平顺垂下，从而保证了前围内板7安装面的最大化，有利于汽车前围的布设。
54.实际工作时，如图5和图6所示，下梁腔后端连接有纵梁10，纵梁10的长度约为80mm，本发明在采用将梁腔后移的技术方案后，将现有的smj盒8由100mm降低到了50mm，极大的扩大了汽车前围的布设空间，有利于汽车前围的布设。
55.实际工作时，为了进一步加强本发明的结构强度，本发明可以在前围外板总成2上设置翻边，例如，前围下横梁6和所述前围外侧板4中的一个或多个在靠近所述前围内板7的
一侧连接有翻边；再例如，第四平板15在背向所述前围上横梁3的一侧可以设置呈倾斜布置的翻边(搭边)，以加强第四平板15的结构强度。
56.优选的，所述第一平板12为开口背向所述前围下横梁6的弧形结构，也即前围上横梁3为两头宽中间窄的结构，以在保证结构强度满足设计要求的同时，增加本发明的美观性。
57.前围下横梁6包括位于所述前围下横梁6两端且与所述加强框连接的前围连接座以及将两个所述前围连接座连接在一起的前围连接板。这样，本发明也即实现了第四平板15的布设，在上述前围连接座和前围连接板的作用下，前围下横梁6即与前围外侧板4牢固的连接在一起，不仅可以对碰撞进行缓冲，进一步减小前围总成1向驾驶室内的位移量，从而更好地保障乘员的安全，而且可以进一步加强前围外板总成2的结构强度。
58.实际工作时，前围连接座包括与第二加强板28呈平行布置的第五加强板31、与第五加强板31其中一端连接且与所述第三加强板29呈平行布置的第四加强板30，以及与第五加强板31另一端连接且与所述第一加强板27呈平行布置的第六加强板32。这样，在上述第一加强板27至第六加强板32的共同作用下，前围下横梁6和前围外侧板4会牢固的连接在一起，从而让本发明的结构强度更高。
59.实际工作时，本发明还包括地板10和纵梁11，所述纵梁11与所述第八竖板26相连接，所述地板10与所述前围内板7远离所述前围上横梁3的一端相连接。实际工作时，本发明可以先通过点焊将地板10和纵梁11焊接在前围内板7上，再将整体式的前围外板总成2推至前围内板7上，并通过点焊将前围外板总成2、前围内板7、地板10和纵梁11连接成一个整体，这样，本发明的相较于现有连接结构技术方案有以下提升：
60.1)现有的商用车前围结构是在前围外板总成2和前围内板7焊接在一起，并共同组成汽车前围总成1后，再让该汽车前围总成1与地板10、纵梁11进行连接，然后由于汽车前围总成1中下梁腔37的存在，上述汽车前围总成1与地板10、纵梁11的连接部位只能采用螺栓连接或者烧焊连接等其他连接，这种将前围外板总成2、前围内板7、地板10和纵梁11连接成一个整体的装配方式不仅装配连接工艺较复杂，而且成本较高，花费时间较长。
61.而由于本发明可以先将前围内板7、地板10、纵梁11进行点焊连接后，再与前围外板总成2进行点焊连接，因此，本发明可以不需要再采用螺栓连接或者烧焊连接等其他连接将汽车前围总成1、地板10、纵梁11连接成一个整体，故本发明的装配连接方式比较简单，且具有稳定、可靠的特点。
62.现有技术方案中，由于前围上横梁3与前围下横梁6处于分离状态，在装配时，若工作人员先让先前围内板7、地板10和纵梁11焊接再一起后，再焊接前围外板总成2，这个装配连接工艺中会涉及到多次放件，且要多个定位装置，这无疑会极大的增加工作人员的劳动强度，增加线体的复杂程度，提升了线体自身成本及维护成本；
63.若是采用先装配好汽车前围总成1(提前焊好上横梁和下横梁)后，再将汽车前围总成1、地板10和纵梁11连接在一起，则本发明只能让纵梁11前端处于收口状态，并让纵梁11与下搭边搭接在一起，这种装配连接工艺减小了纵梁11前端的截面积，降低了纵梁11的结构强度和安全性。
64.第二方面，本发明还提供了一种商用车，该商用车包括上述商用车前围结构。由于该商用车前围具有上述的技术效果，故包含又上述商用车前围的商用车也应具有相同的技
术效果。实际工作时，本发明的商用车的具体限定可以参见上文中对于商用车前围的限定，在此不再赘述。
65.综上所述，与现有技术相比，本发明的有益效果为：
66.1)由于本发明中设置又开口背向所述前围下横梁6的置物窗5，而smj盒8可以直接防止在上述置物窗5内，故本发明能够更加方便的放置smj盒8；
67.2)本发明将前围上横梁3、两个前围外侧板4和前围下横梁6连接成一体，以形成前围外板总成2，从而让前围外板总成2不仅结构稳定性更高，而且能更加方便的与前围内板7、地板10和纵梁11连接成一个整体，进而让本发明的装配连接工艺更加简单，方便；
68.3)前围外板总成2和前围内板7之间可以通过搭边(如第一竖板19)连接在一起，两个前围外侧板4可以通过设置其自带的翻边搭界与前围上横梁3和前围下横梁6点焊在一起，从而让本发明的装配连接工艺更加简单、方便，让商用车前围结构的扭转性能和强度性能满足恶劣工况下的使用要求；
69.4)如图7所示，smj盒8可以安装在前围内板7的端面上，线束9从smj盒8下端垂直伸出，由于本发明中前围内板7下部大面处于后移状态，故本发明能保证前围内板7与前围外板总成2形成梁腔的同时，还能保证前围外板总成2的大面与前围内板7的大面平齐，保证smj盒8在体积做的最小的情况下，线束9依然能平顺垂下，从而保证了前围内板7安装面的最大化，有利于汽车前围的布设；
70.5)本发明可以通过先将前围内板7、地板10、纵梁11进行点焊连接后，再与前围外板总成2进行点焊连接，从而降低工作人员的劳动强度，降低线体的复杂程度，降低线体自身成本及维护成本；
71.6)本发明的前围外板总成2与前围内板7共同形成双层板式的复合结构，能在保证本发明具有足够结构强度的前提下，有利于后续轻量化设计；同时，本发明设置的上梁腔36和下梁腔37不仅能显著增强本发明的扭转性能和强度性能，而且能让前围内板7中部整体上成板状结构，从而让本发明能在汽车前围上布置其它部件(如仪器仪表)。
72.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
73.需要说明的是，在本技术中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
74.以上所述仅是本技术的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申
请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。