橡胶衬套及车辆的制作方法

1.本发明涉及车辆零部件技术领域，特别涉及一种橡胶衬套，同时，本发明还涉及一种具有该橡胶衬套的车辆。


背景技术：

2.安装在车身下部的副车架，一般组装有发动机和变速器的传动系，并安装有悬架，并且，通常采用衬套实现副车架与车身之间的柔性连接。其中，衬套主要用于衰减传递至驾驶室中的发动机悬置振动，以及衰减路面颠簸引起的振动，同时也用于支撑车身重量、并限制车身位移。现有衬套的轴向刚度主要由自由状态下的橡胶体提供，轴向刚度较小。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本发明旨在提出一种橡胶衬套，其可具有较大的轴向刚度。
4.为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：一种橡胶衬套，包括衬套主体，以及套设于所述衬套主体外的套管；所述衬套主体包括内管、外管，以及连接所述内管和外管的橡胶体，所述套管套设在所述外管上，且所述外管和所述套管均为相对布置的两个；在所述橡胶衬套的自然状态下，两个所述外管之间以及两个所述套管之间均具有间隙，或两个外管之间无间隙，两个套管之间具有间隙，在所述橡胶衬套的装配状态下，两个所述套管抵接在一起，且两个所述外管之间的间隙减小或两个所述外管抵接在一起。
5.进一步的，所述橡胶体具有连接主筋，所述内管和所述外管通过所述连接主筋相连，且所述连接主筋为沿所述衬套主体的周向间隔布置的多个。
6.进一步的，所述橡胶体具有多个限位筋，所述限位筋连接在所述内管上，并能够与所述套管和所述外管抵接，而限制所述套管的轴向位移和所述外管的径向位移，且所述限位筋与所述连接主筋沿所述衬套主体的周向交替设置。
7.进一步的，所述外管的端部设有与所述连接主筋抵接的翻边，所述套管上设有与所述翻边抵接的抵接部。
8.进一步的，所述内管上设有嵌入所述连接主筋内的第一凸块，和/或，所述内管上设有嵌入所述限位筋内的第二凸块。
9.进一步的，各所述外管的正对所述连接主筋的部位设有豁口，两个所述外管上的与同一所述连接主筋正对的所述豁口相对布置。
10.进一步的，两个所述套管上分别设有能够与所述限位筋的端部抵接的限位面。
11.进一步的，所述内管的两端均伸出至所述套管外，所述橡胶体延伸至所述内管的端部。
12.进一步的，所述外管采用尼龙制成。
13.相对于现有技术，本发明具有以下优势：本发明所述的橡胶衬套，通过将外管和套管均设为相对布置的两个，并使得在自
然状态下，两个外管以及两个套管之间具有间隙，或两个外管之间无间隙，两个套管之间具有间隙，能够在装配状态下，使套管沿轴向抵压外管，并使两个外管之间的间隙减小或抵接在一起，从而能够使得本橡胶衬套具有较好的轴向刚度。
14.另外，将连接主筋设为沿衬套主体的周向间隔布置的多个，能够提高内管与外管之间的连接牢固性。设置多个限位筋，能够提高对套管和外管的限位效果。通过在外管的端部设置与连接主筋抵接的翻边，并在套管上设置与翻边抵接的抵接部，能够进一步提高橡胶衬套的轴向刚度。在内管上设置第一凸块和/或第二凸块，有利于提高橡胶衬套的轴向刚度。
15.此外，通过在外管正对连接主筋的部分设置豁口，可通过改变豁口大小而调整橡胶衬套的刚度。在套管上设置与限位筋的端部抵接的限位面，有利于提高对套管的限位效果。
16.本发明的另一目的在于提出一种车辆，所述车辆中设有如上所述的橡胶衬套。
17.本发明所述的车辆与上述橡胶衬套相对于现有技术具有的有益效果相同，在此不再赘述。
附图说明
18.构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：图1为本发明实施例所述的橡胶衬套在装配状态下的结构示意图；图2为图1的正视图；图3为图2的俯视图；图4为本发明实施例所述的衬套主体的结构示意图；图5为本发明实施例所述的衬套主体在另一视角下的结构示意图；图6为本发明实施例所述的衬套主体在另一视角下的结构示意图；图7为本发明实施例所述的内管的结构示意图；图8为图7的正视图；图9为图8的俯视图；图10为本发明实施例所述的内管与橡胶体的装配状态图；图11为本发明实施例所述的内管与橡胶体在另一视角下的装配状态图；图12为本发明实施例所述的外管的结构示意图；图13为本发明实施例所述的外管在另一视角下的结构示意图；图14为本发明实施例所述的套管的结构示意图；图15为本发明实施例所述的套管的剖视图。
19.附图标记说明：1、内管；2、橡胶体；3、套管；4、外管；101、第一凸块；102、第二凸块；201、限位筋；202、连接主筋；301、限位面；302、抵接部；401、翻边；402、豁口。
具体实施方式
20.需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
21.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“背”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。另外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
22.此外，在本发明的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
23.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
24.本实施例涉及一种橡胶衬套，包括衬套主体，以及套设在衬套主体外的套管3。
25.其中，衬套主体包括内管1、外管4，以及连接内管1和外管4的橡胶体2，而套管3套设在外管4上，且外管4和套管3均为相对布置的两个。并且，在橡胶衬套的自然状态下，两个外管4之间以及两个套管3之间均具有间隙，或两个外管4之间无间隙，两个套管3之间具有间隙，在橡胶衬套的装配状态下，两个套管3抵接在一起，且两个外管4之间的间隙减小或两个外管4抵接在一起。
26.本实施例的橡胶衬套，通过将外管4和套管3均设为相对布置的两个，并使得在自然状态下，两个外管4以及两个套管3之间具有间隙，或两个外管4之间无间隙，两个套管3之间具有间隙，能够在装配状态下，使得套管3沿轴向抵压外管4，并使两个外管4之间的间隙减小或抵接在一起，从而能够使得本橡胶衬套具有较好的轴向刚度。
27.基于如上整体介绍，本实施例的橡胶衬套的一种示例性结构参照图1至图3状态下所示，其整体呈圆柱形，内管1的两端均伸出至套管3外，并且，橡胶体2延伸至内管1的端部。其中，衬套主体的结构参照图4至图6中所示，并且，图4为衬套主体在自然状态下的示意图，图5为衬套主体在装配状态的示意图，衬套主体整体为左右对称及上下对称结构，两个套管3和两个外管4的结构相同，下文仅以其一套管3和外管4为例进行介绍。
28.本实施例的内管1的结构如图7至图9中所示，其上形成有沿内管1的轴向贯穿设置的连接孔，副车架即通过穿设在该连接孔内的螺栓与车身连接。为提高橡胶衬套的轴向刚度，如图8中所示，在内管1上设有嵌入下述连接主筋202内的第一凸块101。并且，该第一凸块101具体设置在于内管1轴向的中部，而且大致呈矩形状。作为进一步的实施方式，仍由图7和图8中所示，在内管1上还设有嵌入下述限位筋201内的第二凸块102，并且该第二凸块102也设在内管1轴向的中部。
29.作为一种具体的实施方式，本实施例的第一凸块101和第二凸块102均为相对布置的两个，且第一凸块101和第二凸块102为沿内管1的周向交替设置。其中，第一凸块101和第二凸块102的具体数量和布置形式依据下述连接主筋202和限位筋201的布置形式布置即可，在此不做具体限定。
30.前述橡胶体2的结构参照图10中所示，在橡胶体2上设有径向外凸的连接主筋202，内管1和外管4即通过连接主筋202相连。为进一步提高使用效果，如图10和图11中所示，连接主筋202的外壁为弧形面，其靠近内管1端部一端的端面向外倾斜，如此可使得套管3对连接主筋202具有更好的抵压效果，从而可提高橡胶衬套的轴向刚度。
31.本实施例中，为便于加工制造，与两个外管4分别相连的连接主筋202在衬套主体的周向上重叠设置，并沿衬套主体的轴向间隔布置，这样可在间隔布置的两个连接主筋202之间形成较大间隙，利于套设套管3时，两个外管4相互靠近。为进一步提高连接牢固性，与各外管4相连的连接主筋202均为沿衬套主体的周向间隔布置的多个，例如可将连接主筋202设为相对布置的两个，当然，连接主筋202的数量可视具体情况相应调整。
32.此外，橡胶体2具有多个限位筋201，该限位筋201连接在内管1上，并能够与套管3和外管4抵接，而限制套管3的轴向位移和外管4的径向位移，且限位筋201与连接主筋202沿衬套主体的周向交替设置。如图10中所示，作为一种示例性结构，本实施例的限位筋201大致呈矩形状，其高度小于连接主筋202，并具体为两个，当然，其数量可根据设计需求相应调整。
33.在此，需要说明的是，基于加工工艺，在限位筋201的外部一般成型有图10中所示的薄壁结构。另外，除了在各连接主筋202内均嵌入第一凸块101，并在各限位筋201内均嵌入第二凸块102，也可仅在部分连接主筋202内嵌入第一凸块101，并在部分限位筋201内嵌入第二凸块102。
34.本实施例的外管4具体采用尼龙制成，以减小衬套主体的重量，该外管4的结构如图12和图13中所示，其整体呈圆环状，在外管4的端部设有与连接主筋202抵接的翻边401。并且，该翻边401具体为与上述连接主筋202一一对应设置的两个。通过设置翻边401和第一凸块101，能够在橡胶衬套的轴向上具有较好的限位效果，有利于提升橡胶衬套的轴向刚度。
35.此外，结合图5和图12中所示，各外管4的正对连接主筋202的部位设有豁口402，且两个外管4上的与同一连接主筋202正对的豁口402相对布置，这样设计，可通过改变豁口402大小而调整橡胶衬套的刚度。在此，需要说明的是，两个外管4之间的间隙可根据设计需求相应改变，在此不作具体限定，并且在制造时可通过调整两个外管4之间的间隙，调整橡胶衬套的轴向刚度，且两个外管4之间的间隙最小可调整为零间隙。
36.本实施例的套管3具体采用金属制成，以使橡胶衬套具有较大的压出力。该套管3的结构如图14和图15中所示，其具有套设在外管4外的套筒部分，以及伸出外管4的外伸部分。在套筒部分和外伸部分之间设有能够与限位筋201的端部抵接的限位面301，以及与翻边401抵接的抵接部302。其中，抵接部302具体为抵接面，该抵接面与限位面301高低错落布置。并且，基于上述橡胶体2的结构，本实施例的限位面301和抵接面分别为间隔设置的两个，两者沿套管3的周向交替布置。
37.本实施例的橡胶衬套，在自然状态下，可将两个套管3分别套装在外管4外部，也可将两个套管3与外管4分离开。在装配时，可先将底部的套管3装入副车架的安装孔内，然后将衬套主体插入该套管3中，最后将顶部的套管3通过压装机压入外管4外部。并且，在压装过程中，套管3能够抵压外管4和橡胶体2，并缩小两个外管4之间的间隙，直至两个套管3抵接在一起。
38.本实施例的橡胶衬套，通过在外管4上设置翻边401，以及在内管1上设置第一凸块101，并在外管4外部套设套管3，在装配状态下，能够在橡胶衬套的轴向上对橡胶体2施加较大的压力，从而可使其具有较高的轴向刚度。
39.此外，本实施例还涉及一种车辆，该车辆中设有如上所述的橡胶衬套。本实施例的车辆通过采用如上所述的橡胶衬套，因橡胶衬套具有较大的轴向刚度，从而可提升整车的乘坐舒适性。
40.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。