一种车身顶盖横梁及汽车的制作方法

1.本实用新型属于车辆技术领域，更具体地说，是涉及一种车身顶盖横梁及汽车。


背景技术：

2.顶盖横梁作为车身顶盖的主要功能部位，起到重要的连接和过渡的问题。伴随着车辆轻量化的设计要求，轻质横梁结构应运而生。而现有技术中，轻质横梁结构复杂，一般由横梁主体以及螺接于横梁主体两端的两个安装架构成。由于安装架与横梁主体螺接，导致横梁刚性弱，并且生产效率低。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种车身顶盖横梁及汽车，旨在解决现有技术中存在的顶盖横梁刚性差、生产效率低的问题。
4.第一方面，本实用新型实施例提供一种车身顶盖横梁，所述车身顶盖横梁采用轻质合金制成，包括：
5.横梁主体，沿车身左右方向延伸设置，用于粘接固定在顶盖上；以及
6.两组定位部，沿所述横梁主体的长度方向分别一体成型于所述横梁主体的两端；所述定位部适于随所述顶盖的左右边沿部位相适配。
7.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述横梁主体为拱形结构，且所述横梁主体具有沿其长度方向延伸的中空腔；所述定位部为板状结构。
8.一些实施例中，所述定位部成型于所述横梁主体的端面下部，且所述定位部的下表面与所述横梁主体的下表面之间形成弧面。
9.一些实施例中，所述定位部的上表面与所述横梁主体的上表面通过斜面平滑过渡。
10.一些实施例中，在所述横梁主体的任意位置上，所述横梁主体的纵截面为矩形环状结构，所述矩形环状结构的每一个角点处均通过圆角过渡。
11.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述横梁主体的上表面设有涂胶槽；所述涂胶槽沿所述横梁主体的长度方向分布，并且延伸至所述横梁主体的两端。
12.一些实施例中，在所述横梁主体的任意位置上，所述涂胶槽的纵截面为梯形结构，且所述涂胶槽的槽口宽度小于所述涂胶槽的槽底宽度。
13.一些实施例中，所述涂胶槽的槽侧壁与所述涂胶槽的槽底壁之间、所述涂胶槽的槽侧壁与所述横梁主体的上表面之间分别通过圆角面过渡。
14.本技术实施例所示的方案，与现有技术相比，车身顶盖横梁采用轻质合金制成，符合车辆轻量化的设计要求；定位部可冲压变形，以匹配顶盖的左右边沿形状；横梁主体和两组定位部一体成型，无需螺接，提升了顶盖横梁的生产效率，增强了顶盖横梁的强度。
15.第二方面，本实用新型实施例还提供了一种汽车，包括上述的车身顶盖横梁。
16.本实用新型提供的汽车，由于采用了上述的车身顶盖横梁，可以匹配车身顶盖的
形状，提升了与车身顶盖的装配效率，增强了车身顶盖整体的刚度。
附图说明
17.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本实用新型实施例提供的车身顶盖横梁的立体结构示意图；
19.图2为图1的主视图；
20.图3为沿图2中a-a线的剖视结构图；
21.图4为图1中的圆b处的放大结构示意图。
22.图中：1、横梁主体；11、中空腔；12、斜面；13、涂胶槽；2、定位部。
具体实施方式
23.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
24.需要说明的是，在本实施例中需要指出的是术语“前”、“后”、“内”、“外”、“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于车辆自身的方位而言，其中，车辆头部代表“前”，车辆尾部代表“后”，车辆顶部代表“上”、车辆底部代表“下”、“内”侧是指朝向驾驶室内的一侧，“外”侧是指朝向驾驶室外的一侧。
25.请一并参阅图1及图2，现对本实用新型提供的车身顶盖横梁进行说明。所述车身顶盖横梁，采用轻质合金制成，包括横梁主体1和两组定位部2。横梁主体1沿车身左右方向延伸设置，用于粘接固定在顶盖上；两组定位部2沿横梁主体1的长度方向分别一体成型于横梁主体1的两端；定位部2适于随顶盖的左右边沿部位相适配。
26.轻质合金优选为铝合金，当然也可以是镁合金、钛合金等。轻质合金在强度稳定的前提下，大大减小了车身顶盖横梁的重量，并且轻质合金具有高可塑性和抗腐蚀性。
27.该车身顶盖横梁的长度随顶盖的宽度而定，定位部2适于随顶盖的左右边沿部位相适配，可以粘接在顶盖边沿，也可以插接于顶盖的内板和外板之间。当然，该车身顶盖横梁的长度还可以略大于顶盖的宽度，定位部2适于随车身上边梁的结构或侧围上边沿的结构相匹配。
28.本实用新型提供的车身顶盖横梁，与现有技术相比，定位部2可冲压变形，以匹配顶盖的左右边沿形状；横梁主体1和两组定位部2一体成型，无需采用其他方式连接，提升了顶盖横梁的生产效率，并且增强了顶盖横梁的强度。
29.在一些实施例中，上述车身顶盖横梁可以采用如图1、图2及图3所示结构。参见图1、图2及图3，横梁主体1为拱形结构，且横梁主体1具有沿其长度方向延伸的中空腔11；定位部2为板状结构。
30.横梁主体1的拱形弯曲程度优选地要匹配车身顶盖在车身左右方向上的弯曲程度，以保证横梁主体1能够完全粘接在车身顶盖上。横梁主体1优选采用轻质型材如铝合金
型材挤压成型，型材内腔即为中空腔11。中空腔11可以起到吸收碰撞能量，增大缓冲减小横梁主体1变形的作用。另外，采用轻质型材挤压成型，回弹扭曲变形小，机械性能稳定，并且生产效率高、成本低廉。
31.定位部2为板状结构，可被冲压变形，以在装配时适配车身顶盖的边沿部位。
32.如图3及图4所示，在上述实施方式的基础上，板状结构的定位部2一体成型于横梁主体1的端面下部，且定位部2的下表面与横梁主体1的下表面之间形成弧面。
33.由于横梁主体1具有中空腔11，而定位部2为板状结构，也就是说，横梁主体1的厚度是大于定位部2的厚度的，为了进一步简化车身顶盖横梁的成型工艺，令定位部2靠下设置，且定位部2的下表面与横梁主体1的下表面之间形成弧面，也就是说，定位部2的下表面与横梁主体1的下表面是无间隙平滑过渡。
34.另外，在上述实施方式的基础上，定位部2的上表面与横梁主体1的上表面通过斜面12平滑过渡。
35.优化定位部2的设置位置，可以简化车身顶盖横梁的成型模具，节约模具的维护成本，模压的重复性好，可批量化生产，生产效率高。
36.在一些实施例中，上述横梁主体1可以采用如图3所示结构，参见图3，在横梁主体1的任意位置上，横梁主体1的纵截面为矩形环状结构，矩形环状结构的每一个角点处均通过圆角过渡。矩形环状结构所围成的内腔即为中空腔11。
37.横梁主体1为矩形环状结构，使得横梁主体1的整体结构简单，成型模具结构简单，横梁主体1易于挤压成型。矩形环状结构的每一个角点处均通过圆角过渡，也就是说，横梁主体1的外周面不存在直角过渡，内周面也不存在直角过渡。若圆角的角度够大，则横梁主体1的纵截面就类似圆环或椭圆环状结构。另外，横梁主体1的圆角位置还可以起到增加强度的作用，这样可以避免在中空腔11内设置加强筋。
38.由于横梁主体1粘接固定在顶盖上，在一些实施例中，上述横梁主体1可以采用如图3所示结构，参见图3，横梁主体1的上表面设有涂胶槽13；涂胶槽13沿横梁主体1的长度方向分布，并且延伸至横梁主体1的两端。涂胶槽13用于容纳胶体，横梁主体1通过胶体粘接在顶盖上。
39.可选地，在横梁主体1的任意位置上，涂胶槽13的纵截面为梯形结构，且涂胶槽13的槽口宽度小于涂胶槽13的槽底宽度，如图3所示。涂胶槽13的两个槽侧壁相对于槽底壁是倾斜设置的，并且槽侧壁的上端向槽口收缩。涂胶槽13的纵截面设计为梯形，可以保证胶体充分存放至涂胶槽13内，不易外漏，从而提升横梁主体1与顶盖的粘接强度。
40.可选地，涂胶槽13的槽侧壁与涂胶槽13的槽底壁之间、涂胶槽13的槽侧壁与横梁主体1的上表面之间分别通过圆角面过渡。通过圆角过渡，可以避免涂胶槽13的槽侧壁和槽底壁出现应力集中，并且还可以避免胶体在流动时出线积存现象。
41.基于同一发明构思，本技术实施例还提供一种汽车，包括上述的车身顶盖横梁。
42.本实用新型提供的汽车，由于采用了上述的车身顶盖横梁，可以匹配车身顶盖的形状，提升了与车身顶盖的装配效率，增强了车身顶盖整体的刚度。
43.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。