卡车及其车身地板的加强结构的制作方法

1.本公开涉及汽车技术领域，具体地，涉及一种卡车及其车身地板的加强结构。


背景技术：

2.随着人们对汽车安全性的重视，相关法规也越来越严格。通常卡车驾驶位及副驾驶位安全带采用三点式安全带，对于此种类型的安全带，在进行安全带固定点强度试验时，n1类车型要求上下人体模块同时加载13.5kn的载荷，n2类车型仅要求上下人体模块同时加载6.75kn的载荷，两者相差较大。另外，由于商用车车身开发成本较高，通常一款车身应用于多款平台，若使用n1 类车身方案，则车身在用于n2类车型时会造成强度过剩；若使用n2类车身方案，则车身在用于n1类车型时难以满足法规要求，而开发两款车身更不现实，成本巨大。
3.三点式安全带内侧固定点一般位于座椅骨架或地板上，其着力点为车身地板，而地板部件通常为0.8mm的薄板件，若要满足法规要求，通常需做较多加强，目前的加强结构仅能保证地板安全带固定点着力处不断裂、不拉脱，不能较好的限制形变位移，若形变位移较大，车身件将出现不可预期的撕裂、开焊或人员脱出的现象，对安全性造成威胁，且难以满足法规试验程序。


技术实现要素：

4.本公开的第一个目的是提供一种车身地板的加强结构，该车身地板的加强结构能够使车身地板整体受力，降低了车身地板的形变位移以及固定点的撕裂和拉脱风险，提升安全性。
5.本公开的第二个目的是提供一种卡车，该卡车使用本公开提供的车身地板的加强结构。
6.为了实现上述目的，本公开提供一种车身地板的加强结构，所述车身地板上设有主驾驶座椅连接孔和副驾驶座椅连接孔，所述车身地板的加强结构包括固定在所述车身地板上、且围绕所述主驾驶座椅连接孔和所述副驾驶座椅连接孔设置的加强横梁。
7.可选地，所述主驾驶座椅连接孔的周围设有第一加强板，所述副驾驶座椅连接孔的周围设有第二加强板，所述第一加强板和所述第二加强板沿车辆的宽度方向相间隔地固定在所述车身地板上，所述加强横梁固定连接在所述第一加强板和所述第二加强板之间。
8.可选地，所述加强横梁的两端分别与所述第一加强板和所述第二加强板焊接连接。
9.可选地，所述第一加强板和所述第二加强板中的至少一者还通过螺纹紧固件与所述加强横梁连接。
10.可选地，所述加强横梁包括沿车宽方向延伸且开口朝向所述车身地板的 u形板以及形成在所述u形板的两端、且分别包覆在所述第一加强板和所述第二加强板上的翻边。
11.可选地，所述u形板的开口端与所述车身地板之间具有间隙。
12.可选地，所述第一加强板和所述第二加强板分别呈z字形弯折，且贴合固定在所述车身地板的底端，位于所述u形板的两端的所述翻边分别贴合固定在所述第一加强板和所述第二加强板的底端。
13.可选地，所述第一加强板和所述第二加强板分别焊接在所述车身地板的底端。
14.可选地，所述加强横梁的厚度为1～1.5mm。
15.根据本公开的第二个方面，还提供一种卡车，包括本公开提供的车身地板的加强结构。
16.通过上述技术方案，在保证车身零部件通用的前提下，加强横梁围绕主驾驶座椅连接孔和副驾驶座椅连接孔设置，在安全带固定点强度试验加载时，加强横梁形成支撑，使后部地板整体受力，受力均匀，大大降低了车身地板的形变位移，同时降低了连接孔处的撕裂和拉脱风险。使用该车身地板的加强结构，使得同款车身应用于n1及n2类车型时切换便捷，车身通用性高，成本较低，且该加强结构在保证车身地板连接孔处不断裂、不拉脱的前提下，可有效抑制安全带固定点强度试验时的位移形变，提升了安全带的安全性。
17.本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
18.附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：
19.图1是本公开一示例性实施方式提供的车身地板的加强结构安装在地板上的结构示意图；
20.图2是图1中a的局部示意图；
21.图3是本公开一示例性实施方式提供的车身地板的加强结构的结构示意图；
22.图4是本公开一示例性实施方式提供的车身地板的加强结构的另一角度的结构示意图；
23.图5是本公开一示例性实施方式提供的车身地板的加强结构中加强横梁的结构示意图；
24.图6是本公开一示例性实施方式提供的车身地板的加强结构中加强横梁的另一角度的结构示意图；
25.图7是本公开一示例性实施方式提供的车身地板的加强结构中加强横梁的仰视图；
26.图8是本公开一示例性实施方式提供的车身地板的加强结构中加强横梁的主视图。
27.附图标记说明
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车身地板
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11
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主驾驶座椅连接孔
[0029]
12
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副驾驶座椅连接孔
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21
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第一加强板
[0030]
22
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第二加强板
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23
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加强横梁
[0031]
231
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u形板
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232
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翻边
具体实施方式
[0032]
以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。
[0033]
在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常与整车的方向相对应。此外，本公开实施例中使用的术语“第一、第二”等是为了区别一个要素和另一个要素，不具有顺序性和重要性。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。
[0034]
主驾驶及副驾驶安全带内侧固定点均位于车身地板，此处距离车身边界较远，无较强结构件依附，若向后围等处搭接，一般的加强结构无法限制安全带固定点强度试验加载时的位移形变，车身可能发生撕裂、开焊。
[0035]
鉴于此，如图1至图8所示，本公开提供一种车身地板的加强结构，其中，车身地板1上设有主驾驶座椅连接孔11和副驾驶座椅连接孔12，该车身地板的加强结构包括固定在车身地板1上、且围绕主驾驶座椅连接孔11 和副驾驶座椅连接孔12设置的加强横梁23。这里，主驾驶座椅连接孔11 和副驾驶座椅连接孔12分别用于安装主驾驶座椅和副驾驶座椅，安全带连接在座椅的侧方底部，在原车身满足n2类车型安全带固定点的强度要求之后，在通用车身的前提下，为满足n1类车型要求，在车身地板1上的主驾驶座椅连接孔11和副驾驶座椅连接孔12的周围连接加强横梁23，使后部地板受力一体化，因此，在保证车身通用的情况下，用于n1类车型时，只需增加加强横梁23便可满足法规要求，用于n2类车型时，只需去除加强横梁 23即可。该车身地板的加强结构既能满足车身便于在n1及n2类车型上通用，又能有效加强车身地板1上主驾驶座椅连接孔11和副驾驶座椅连接孔 12处的的强度。在安全带固定点强度试验加载时，即使n1类安全带固定点强度试验加载载荷为n2类的两倍，该车身地板的加强结构也能极大限度的限制车身地板1形变位移，同时降低车身地板1上主驾驶座椅连接孔11和副驾驶座椅连接孔12处的撕裂和拉脱风险。需要说明的是，n1类车型指的是最大设计总质量不超过3500kg的载货车辆，n2类车型指的是最大设计总质量超过3500kg，但不超过12000kg的载货车辆。
[0036]
通过上述技术方案，在保证车身零部件通用的前提下，加强横梁围绕主驾驶座椅连接孔和副驾驶座椅连接孔设置，在安全带固定点强度试验加载时，加强横梁形成支撑，使后部地板整体受力，受力均匀，大大降低了车身地板的形变位移，同时降低了连接孔处的撕裂和拉脱风险。使用该车身地板的加强结构，使得同款车身应用于n1及n2类车型时切换便捷，车身通用性高，成本较低，且该加强结构在保证车身地板连接孔处不断裂、不拉脱的前提下，可有效抑制安全带固定点强度试验时的位移形变，提升了安全带的安全性。
[0037]
其中，参考图2，主驾驶座椅连接孔11的周围设有第一加强板21，副驾驶座椅连接孔12的周围设有第二加强板22，第一加强板21和第二加强板 22沿车辆的宽度方向相间隔地固定在车身地板1上，加强横梁23固定连接在第一加强板21和第二加强板22之间。第一加强板21和第二加强板22的设置已经能够满足n2类车型安全带固定点的要求，通过加强横梁23连接第一加强板21和第二加强板22形成横梁搭接，使后部地板受力一体化，降低了车身地板1的形变位移，同时降低了车身地板1的撕裂和拉脱风险。
[0038]
在本公开的实施例中，加强横梁23的两端可以分别与第一加强板21和第二加强板22焊接连接，能够有效地保证加强横梁23与第一加强板21和第二加强板22之间的连接强
度。上文中提到的“加强横梁23的两端”以及下文中提到的“u形板231的两端”，即分别为加强横梁23、u形板231 在车宽方向上的两端，可参考图7图面方向上的左右两端。
[0039]
进一步地，第一加强板21和第二加强板22中的至少一者还可以通过螺纹紧固件与加强横梁23连接。这样，加强横梁23的两端采用焊接方式连接至车身地板1，并且，其至少一端螺接到安全带固定点处，以保证在安全带固定点强度试验加载时，不会被拉至开焊脱落，避免了车身地板撕裂、开焊及拉脱风险。上述螺纹紧固件可以为螺栓、螺钉等。
[0040]
作为本公开一示例性实施例，参考图3，加强横梁23可以包括沿车宽方向延伸且开口朝向车身地板1的u形板231以及形成在u形板231的两端、且分别包覆在第一加强板21和第二加强板22上的翻边232。将加强横梁23 构造为u形，能够增加支撑强度，以在主驾驶座椅连接孔11和副驾驶座椅连接孔12之间形成良好的支撑。加强板以及翻边232的形状需要根据车身地板1的形状进行适应性设计，以使翻边232包覆在加强板上，并固定连接。
[0041]
进一步地，参考图2，u形板231的开口端与车身地板1之间可以具有间隙，便于增加或去掉加强横梁23，在n1和n2车型切换时，只需建立或拆除加强横梁23两端与加强板的连接，拆装方便。
[0042]
具体地，参考图3、图4，固定点处附近的车身地板1呈z字形布置，第一加强板21和第二加强板22分别呈z字形弯折，与车身地板1相对应，使加强板贴合固定在车身地板1的底端，位于u形板231的两端的翻边232 分别贴合固定在第一加强板21和第二加强板22的底端。在本公开的实施例中，如图3所示，u形板231的底板面的两端分别形成有接近水平方向布置、且沿车宽方向延伸的翻边232，u形板231的侧板面的两端分别形成有向后弯折至接近竖直方向布置、且沿车长方向延伸的翻边232，另外，在u形板 231的其中一个侧板面的一端可以弯折形成有接近水平布置的翻边232，以用于与车身地板1螺接。进一步地，第一加强板21和第二加强板22的大小可以根据实际强度需求设计，在本公开的实施例中，加强板能够满足n2类车型的要求即可。
[0043]
根据本公开的一种实施方式，第一加强板21和第二加强板22可以分别焊接在车身地板1的底端，第一加强板21和第二加强板22与车身地板1的连接孔处完全贴合，起到加强作用，再通过加强横梁23将主驾驶座椅连接孔11和副驾驶座椅连接孔12搭接起来，使车身地板1受力一体化，极大限度的限制地发生板形变位移，降低了车身地板1的撕裂和拉脱风险。
[0044]
具体地，加强横梁23的厚度可以为1～1.5mm，具体地，可选为1.2mm，经试验得出，将加强横梁23设计为上述厚度，即可满足安全带固定点的强度要求。进一步地，加强横梁23的材质可选用不锈钢。
[0045]
根据本公开的第二个方面，还提供一种卡车，该卡车包括上述的车身地板的加强结构，该卡车具有上述车身地板的加强结构的所有有益效果，此处不再赘述。
[0046]
以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。
[0047]
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。
[0048]
此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。