车身顶盖横梁及汽车的制作方法

1.本实用新型属于汽车结构技术领域，特别涉及一种车身顶盖横梁及具有该车身顶盖横梁的汽车。


背景技术：

2.随着安全和节能减排法规相关要求的提高，要求汽车的白车身轻量化，其中车身顶盖总成承载着车身横向的侧碰传力及z向的受力情况，车身本身为薄板结构，受力能力较低，而顶盖横梁用于支撑顶盖主体，如果顶盖横梁强度不够，容易下榻，碰撞传力易变形；因此要求轻量化的同时提高结构件的强度和刚度。
3.汽车车顶布置有大量线束，线束一般固定在车顶的钣金或专用线束支架上，但汽车线束较繁杂，若线束的固定效果不好则比较容易发出异响。另外在车顶内部设置顶棚内饰件时，还需要留出线束布置的间隙，从而使汽车的乘用空间减少。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于解决现有汽车顶盖横梁强度不够；车顶设置顶棚内饰件时还需留出线束布置的间隙，从而使汽车的乘用空间减少的问题。
5.本实用新型提供一种车身顶盖横梁，车身顶盖横梁包括外板和内板；内板的两侧翻边与外板宽度方向的两侧固定连接，使内板和外板之间形成空腔；内板上设置有连通空腔与车身顶盖横梁外部的多个工艺孔；车身顶部的线束从车身顶盖横梁的一端进入空腔内，且多个工艺孔用于供空腔外部的物体穿过并伸入空腔内，以整理空腔中的线束使线束沿空腔布置。
6.采用上述方案，车身顶盖横梁具有内板和外板，内板和外板在两侧位置连接，中间形成的空腔可提高顶盖横梁的强度；并且将车身顶部的线束在内板和外板之间的空腔内布置，可隐藏线束，且空腔对线束起到保护作用；车顶设置顶棚内饰件时直接设置在车顶钣金上，不需要考虑线束布置的间隙，从而节约空间；进一步内板上设置工艺孔便于操作者操作，使线束在空腔内整齐布置及固定。
7.根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开的车身顶盖横梁，每个工艺孔朝向空腔的一侧设置有沿工艺孔周向延伸的翻边。
8.采用上述方案，翻边既可作为工艺孔上的加强筋，达到增强车身顶盖横梁强度的效果；同时翻边可防止操作者安装线束时被工艺孔边缘割手。
9.根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开的车身顶盖横梁，工艺孔为6～10个，且分别设置于靠近内板的两侧翻边的位置。
10.采用上述方案，在内板宽度方向上的两侧都有工艺孔，便于操作。
11.根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开的车身顶盖横梁，各工艺孔的直径为40-60mm。
12.采用上述方案，工艺孔的直径大小便于对线束进行操作；且工艺孔的数量和大小
可实现满足强度的同时使车身顶盖横梁轻量化。
13.根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开的车身顶盖横梁，车身顶盖横梁还包括多个卡扣，多个卡扣设置于内板上并位于空腔内，用于卡接位于空腔中的线束。
14.采用上述方案，便于使线束固定在空腔内，防止由于线束固定不合理而发生异响。
15.根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开的车身顶盖横梁，内板宽度方向上的每一侧沿高度方向延伸的侧壁上设置有多个通孔，多个通孔与多个卡扣对应设置，多个卡扣中每个卡扣的一端穿过对应的通孔进入空腔，用于卡接线束。
16.采用上述方案，便于对线束进行固定。
17.根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开的车身顶盖横梁，内板的横截面呈几字形；内板的两侧翻边上分别均匀设置有多个通液槽。
18.采用上述方案，进一步增加了车身顶盖横梁的扭转及弯曲强度；且通液槽可提高车辆涂装线的工作效率。
19.根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开的车身顶盖横梁，车身顶盖横梁还包括左连接板和右连接板，分别与内板长度方向固定连接；且在内板与左连接板连接的位置以及内板与右连接板连接的位置分别设置有匹配的卡接结构。
20.采用上述方案，通过匹配的卡接结构可使内板与左连接板和右连接板分别快速卡接定位。
21.根据本实用新型的另一具体实施方式，本实用新型的实施方式公开的车身顶盖横梁，外板朝向空腔的一端的表面设置有碳纤维加强板。
22.采用上述方案，外板表面设置碳纤维加强板，可使得车身顶盖横梁强度增强，结构简单，还具有较好的缓冲作用，能够吸收车身顶盖横梁活动碰撞中的能量。
23.本实用新型还提供一种汽车，包括本实用新型提供的车身顶盖横梁。
24.本实用新型的有益效果是：
25.本实用新型提供的车身顶盖横梁具有内板和外板，内板和外板在两侧位置连接，中间形成的空腔可提高顶盖横梁的强度；并且将车身顶部的线束在内板和外板之间的空腔内布置，可隐藏线束，且空腔对线束起到保护作用；车顶设置顶棚内饰件时直接设置在车顶钣金上，不需要考虑线束布置的间隙，从而节约空间；进一步内板上设置工艺孔便于操作者操作使线束在空腔内整齐布置及固定。
附图说明
26.图1为本实用新型实施例1提供的车身顶盖横梁的结构示意图；
27.图2为图1的车身顶盖横梁沿a-a线的切面的结构示意图；
28.图3为本实用新型实施例1提供的车身顶盖横梁的内板的结构示意图；
29.图4为本实用新型实施例1提供的车身顶盖横梁的外板的结构示意图；
30.图5为本实用新型实施例1提供的车身顶盖横梁的内板及空腔内设置的线束的结构示意图。
31.附图标记说明：
32.1：内板；
33.11：工艺孔；12：通孔；13：通液槽；14：卡接结构；
34.2：外板；
35.21：碳纤维加强板；
36.3：线束；
37.4：左连接板；
38.5：右连接板；
39.6：卡扣。
具体实施方式
40.以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。虽然本实用新型的描述将结合较佳实施例一起介绍，但这并不代表此实用新型的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作实用新型介绍的目的是为了覆盖基于本实用新型的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本实用新型的深度了解，以下描述中将包含许多具体的细节。本实用新型也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本实用新型的重点，有些具体细节将在描述中被省略。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
41.应注意的是，在本说明书中，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
42.在本实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
43.术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
44.在本实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实施例中的具体含义。
45.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的实施方式作进一步地详细描述。
46.实施例1
47.本实用新型公开一种车身顶盖横梁，图1示出了车身顶盖横梁的结构示意图；图2示出了沿图1中a-a的截面图；如图1-图2所示，车身顶盖横梁包括：内板1和外板2；其中内板1如图3所示两侧具有翻边，且如图2所示，内板1在翻边位置与外板2宽度方向的两侧固定连接，具体可以通过粘接、焊接等方式固定连接，更为具体的可以通过点焊方式固定连接，上述固定连接使内板1和外板2之间形成空腔。如图1-图3和图5所示，内板1沿延伸方向上设置
有连通空腔与车身顶盖横梁外部的多个工艺孔11。
48.车身的线束沿车辆侧围延伸至车身顶部后，如图5所示，线束3从车身顶盖横梁的一端进入空腔内；而当线束3进入空腔内后，还需对线束3进行整理和布置，在内板1上设置的多个工艺孔11用于供空腔外部的物体(比如，可以为专用工具，或者操作者手指)穿过并伸入空腔内，以整理空腔中的线束3，使线束3沿空腔布置。具体地，可以采用专用工具穿过工艺孔11对线束进行整理，则工艺孔11直径应大于专用工具伸入部分的尺寸；还可以是操作者手指穿过工艺孔11对线束3进行整理，则工艺孔11直径应大于两个手指的尺寸。整理包括使线束3沿空腔延伸方向延伸，还包括利用固定结构固定线束，使布线整齐等。
49.采用上述方案，车身顶盖横梁具有内板和外板，内板和外板在两侧位置连接，中间形成的空腔可提高顶盖横梁的强度；并且将车身顶部的线束在内板和外板之间的空腔内布置，可隐藏线束，且空腔对线束起到保护作用；车顶设置顶棚内饰件时直接设置在车顶钣金上，不需要考虑线束布置的间隙，从而节约空间；进一步内板上设置工艺孔便于操作者操作使线束在空腔内整齐布置及固定。
50.根据本实用新型的另一种具体实施方式，如图2-图3所示，工艺孔11朝向空腔的一侧设置有沿工艺孔11周向延伸的翻边。
51.采用上述方案，翻边既可作为工艺孔上的加强筋，达到增强车身顶盖横梁强度的效果；同时翻边可防止操作者安装线束时被工艺孔边缘割手。
52.根据本实用新型的另一种具体实施方式，多个工艺孔11具有6～10个，且分别设置于靠近内板1的两侧翻边的位置。具体地，工艺孔11是用于整理空腔中的线束3的孔，因此，在内板1宽度方向上的两侧都设置工艺孔11比较好，使得操作者从两侧都可以进行操作，便于整理线束3。工艺孔11的数量根据工艺孔11的大小、车身顶盖横梁长度等确定，具体可以为6个、8个、10个等，数量对称的布置于内板1宽度方向上的两侧，更为具体的，可以如图1、图3和图5所示，设置8个工艺孔11。
53.进一步地，根据本实用新型的另一种具体实施方式，工艺孔11的直径为40-60mm；具体可以为58mm。
54.采用上述方案，工艺孔的直径大小便于操作者的食指和拇指穿过工艺孔对线束进行操作，便于操作；且工艺孔的数量和大小可实现满足强度的同时使车身顶盖横梁轻量化。
55.根据本实用新型的另一种具体实施方式，如图5所示，车身顶盖横梁还包括多个卡扣6，多个卡扣6设置于内板1上并位于空腔内，用于卡接位于空腔中的线束3，使线束3固定在空腔内，防止由于线束固定不好而发生异响。具体地，卡扣6可以是内板1上本身设置的卡接结构，也可以为独立于内板1的结构，在使用时穿过内板1的壁进行卡接的结构，只要能够实现固定空腔中的线束3的目的即可。
56.进一步地，根据本实用新型的另一种具体实施方式，如图3所示，内板1宽度方向上的每一侧沿高度方向延伸的侧壁上设置有多个通孔12，多个通孔12与多个卡扣6具体如膨胀卡扣对应设置，如图5所示，多个卡扣6中每个卡扣6的一端穿过对应的通孔12进入空腔，用于卡接线束3。
57.根据本实用新型的另一种具体实施方式，如图2所示，内板1的横截面呈几字形；如图1、图3和图5所示，内板1的两侧翻边上分别均匀设置有多个通液槽13。
58.采用上述方案，通过“几”字型横截面使得车身顶盖横梁的扭转及弯曲强度得以增
加，设置多个通液槽进一步加强扭转及弯曲强度；且通液槽在白车身经过涂装车间电泳时，能使电泳液通过通液槽高效的流入流出空腔，提高车辆涂装的工作效率。
59.根据本实用新型的另一种具体实施方式，如图1所示，车身顶盖横梁还包括左连接板4和右连接板5，分别与内板1长度方向固定连接；且在内板1与左连接板4连接的位置以及内板1与右连接板5连接的位置分别设置有匹配的卡接结构14。
60.具体地，在焊装车间安装内板1时，可通过匹配的卡接结构14使内板1与左连接板4和右连接板5分别快速卡接定位，然后再通过焊接等方式进行固定连接。进一步地，如图3和图5所示，匹配的卡接结构14具体可以包括内板1长度方向的两端设置的卡接孔，左连接板4和右连接板5与内板1连接的位置分别可以设置有翻边，通过卡接孔和翻边卡接使内板1直接与左连接板4和右连接板5进行定位和固定连接。
61.根据本实用新型的另一种具体实施方式，如图4所示，外板2朝向空腔的一端的表面设置有碳纤维加强板21。
62.具体地，外板2表面设置碳纤维加强板21的工艺实现过程为：碳纤维铺展层叠、置于模具、预成型、预制件、预制件置入模具、合模树脂注射、固化成型等工艺。碳纤维加强板21的铺设避开外板2与内板1固定连接的焊接边区域，保证不影响外板2与内板1的固定连接。并且碳纤维加强板21与外板2主体可使用胶粘进行连接，以解决刚度较低的问题。
63.采用上述方案，外板表面设置碳纤维加强板，可使得车身顶盖横梁强度增强，结构简单，还具有较好的缓冲作用，能够吸收车身顶盖横梁活动碰撞中的能量。
64.实施例2
65.本实用新型还提供一种汽车，包括实施例1提供的车身顶盖横梁。具体地，车身顶盖横梁的外板的远离空腔的一侧朝向车体的外侧，内板的远离空腔的一侧朝向车体的内侧，车身顶盖横梁与车身侧围通过焊接等方式与车身侧围连接。
66.虽然通过参照本实用新型的某些优选实施方式，已经对本实用新型进行了图示和描述，但本领域的普通技术人员应该明白，以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。本领域技术人员可以在形式上和细节上对其作各种改变，包括做出若干简单推演或替换，而不偏离本实用新型的精神和范围。