一种车身纵梁结构、地板总成及车辆的制作方法

1.本技术涉及汽车部件技术领域，特别涉及一种车身纵梁结构、地板总成及车辆。


背景技术：

2.常见的车身地板平台包括中通道结构和前地板结构，前地板结构上设置有分封断面线和纵梁，通过更改中通道结构尺寸、前地板结构尺寸、分封断面线位置以及两纵梁间位置，可以达到车身地板通用化的目的。
3.现有的设计方式中通过调整中通道结构和前地板结构来匹配电池包，仅能保证机舱区域和后地板区域通用化，为兼容不用续航电池包，依旧需要开发出多套车身前地板，该方案通用化程度低，成本较高，且车身前地板的底部结构功能单一，仅提供电池包的安装功能，适用范围较窄。


技术实现要素：

4.本技术要解决的技术问题是如何提高车身纵梁结构的通用化程度以及适用范围。
5.为解决上述技术问题，第一方面，本技术实施例公开了一种车身纵梁结构，包括纵梁本体、主加强板和至少一个副加强板，所述主加强板和所述副加强板分别与所述纵梁本体固定连接；
6.所述主加强板和所述副加强板上设置有电池包安装孔，所述主加强板上还设置有工艺连接孔，所述主加强板和至少一个所述副加强板通过所述电池包安装孔与电池包连接，所述主加强板通过所述工艺连接孔与加工装置连接。
7.进一步的，所述副加强板包括第一副加强板和第二副加强板，所述第一副加强板和所述第二副加强板分别与所述纵梁本体固定连接，所述第二副加强板设置于所述第一副加强板和所述主加强板之间。
8.进一步的，所述纵梁本体和所述第一副加强板为“l”型结构，所述第一副加强板的“l”型面的外侧与所述纵梁本体的“l”型面的内侧固定连接。
9.进一步的，所述工艺连接孔与所述第二副加强板之间的距离,大于所述主加强板上的所述电池包安装孔与所述第二副加强板之间的距离。
10.进一步的，所述纵梁本体上还设置有与所述电池包安装孔相适配的加强板安装孔，所述电池包通过所述电池包安装孔和所述加强板安装孔固定于所述纵梁本体上。
11.进一步的，所述车身纵梁结构的一端与机舱纵梁固定连接，另一端与车身后纵梁固定连接。
12.第二方面，本技术实施例公开了一种地板总成，包括中通道结构、前地板结构、电池包和上述所述的车身纵梁结构；
13.所述前地板结构对称固定在所述中通道结构的两侧；所述车身纵梁结构固定在所述前地板结构上；所述电池包通过所述车身纵梁结构与所述前地板结构固定连接。
14.进一步的，所述前地板结构和所述车身纵梁结构的数量为两个，两个所述车身纵
梁结构之间相互对称布置，且两个所述车身纵梁结构之间的距离与所述电池包的安装尺寸相适配。
15.进一步的，所述地板总成还包括两个门槛梁，两个所述门槛梁分别与两个所述前地板结构远离所述中通道结构的一侧固定连接。
16.第三方面，本技术实施例公开了一种车辆，包括上述所述的地板总成。
17.采用上述技术方案，本技术实施例所述的一种汽车滑动仪表总成及车辆具有如下有益效果：
18.本技术实施例所述的一种车身纵梁结构、地板总成及车辆，车身纵梁结构包括纵梁本体、主加强板和至少一个副加强板，主加强板和副加强板分别与纵梁本体固定连接；主加强板和副加强板上设置有电池包安装孔，主加强板上还设置有工艺连接孔，主加强板和至少一个副加强板通过电池包安装孔与电池包连接，主加强板通过工艺连接孔与加工装置连接。本技术实施例所述的车身纵梁结构，将电池包和主加强板以及至少一个副加强板连接，可以实现不同规格电池包的安装、提高了车身纵梁结构的通用化程度；且将工艺连接孔和电池包安装孔集成在主加强板上，减少了加强板的数量，降低了成本，赋予车身纵梁结构更多的工艺连接功能，提高了车身纵梁结构的适用范围。
附图说明
19.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1为本技术一个实施例的车身纵梁结构的结构示意图；
21.图2为本技术一个实施例的车身纵梁结构与周边件连接的结构示意图；
22.图3为本技术一个实施例的车身纵梁结构与电池包连接的结构示意图1；
23.图4为本技术一个实施例的车身纵梁结构与电池包连接的结构示意图2；
24.图5为本技术一个实施例的车身纵梁结构与电池包连接的结构示意图3；
25.图6为本技术一个实施例的地板总成的结构示意图。
26.以下对附图作补充说明：
27.1-纵梁本体；2-主加强板；3-副加强板；4-第一副加强板；5-第二副加强板；6-机舱纵梁；7-车身后纵梁；8-中通道结构；9-前地板结构；10-门槛梁；11-工艺连接孔；12-电池包安装孔；13-车身纵梁结构；14-车身前地板面板；15加强板安装孔。
具体实施方式
28.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
29.此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本技术至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”等
指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含的包括一个或者更多个该特征。而且，术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
30.一方面，本技术实施例提供了一种车身纵梁结构，如附图1所示，车身纵梁结构包括纵梁本体1、主加强板2和至少一个副加强板3，主加强板2和副加强板3分别与纵梁本体1固定连接，可选的，主加强板2和副加强板3通过焊接或螺栓与纵梁本体1固定连接。
31.在一个可选的实施例中，为了方便电池包的安装，主加强板2和副加强板3上设置有电池包安装孔12，主加强板2和至少一个副加强板3通过电池包安装孔12与电池包连接。
32.在一个可选的实施例中，为了赋予车身纵梁结构更多的工艺连接功能，从而降低车身后纵梁的结构优化难度，在不影响电池包安装功能的前提下，主加强板2上还设置有工艺连接孔11，工艺连接孔11的数量可以为一至多个，工艺连接孔11可以作为涂装滑撬、涂装吊具等的工艺硬点，主加强板2通过工艺连接孔11与加工装置连接，将工艺连接孔11和电池包安装孔12集成在同一个车身纵梁结构的主加强板2上，可以减少加强板的零件数量，提高生产效率，降低生产成本。
33.可选地，副加强板3的数量可以根据实际需求进行设置，本技术在此不做具体限定。
34.在一种实施方式中，副加强板3的数量为一个，可选的，副加强板3通过焊接的方式固定在纵梁本体1上。
35.在一种实施方式中，副加强板3的数量为至少三个，可选的，所有副加强板3都通过焊接的方式固定在纵梁本体1上，且所有副加强板3都位于主加强板2的同一侧，例如所有副加强板3都焊接在纵梁本体1上相对主加强板2更靠近车头的一侧。
36.在一种实施方式中，副加强板3的数量为两个。如附图1所示：副加强板3包括第一副加强板4和第二副加强板5，第一副加强板4和第二副加强板5分别与纵梁本体1固定连接，可选的，第一副加强板4和第二副加强板5通过焊接与纵梁本体1固定连接，第二副加强板5设置于第一副加强板4和主加强板2之间。
37.可选地，纵梁本体1和第一副加强板4的形状可以为多种形状，本技术在此不做具体限定。
38.在一种实施方式中，纵梁本体1和第一副加强板4的形状可以为矩形，第一副加强板4的一面贴合焊接于纵梁本体1上。
39.在一个可选的实施例中，为了使第一副加强板4和纵梁本体1的连接更加牢固，提高电池包的连接刚度，纵梁本体1和第一副加强板4为“l”型结构，第一副加强板4的“l”型面的外侧与纵梁本体1的“l”型面的内侧固定连接，可选的，第一副加强板4的“l”型面的外侧与纵梁本体1的“l”型面的内侧通过焊接固定。
40.在一个可选的实施例中，为了有效减小零件的尺寸，从而实现车身的轻量化，主加
强板2和第二副加强板5分别与纵梁本体1采用单边贴合连接，即主加强板2和第二副加强板靠近纵梁本体1的一面分别通过焊接和纵梁本体1固定。
41.在一个可选的实施例中，为了不影响电池包的安装，工艺连接孔11与第二副加强板5之间的距离,大于主加强板2上的电池包安装孔12与第二副加强板5之间的距离，即工艺连接孔11设置在主加强板2上远离其他电池包安装孔12的一侧。
42.在一个可选的实施例中，为了便于将电池包安装在纵梁本体1上，同时方便电池包的拆卸，纵梁本体1上还设置有与电池包安装孔12相适配的加强板安装孔15，用螺栓穿过电池包安装孔12和加强板安装孔15将电池包固定于纵梁本体1上。
43.在一个可选的实施例中，如附图2所示：为了最大限度地实现车身纵梁结构13的通用化需求，降低了生产制造成本，车身纵梁结构13靠近车头的一端与机舱纵梁6固定连接，可选的，车身纵梁结构13靠近车头的一端与机舱纵梁6焊接或者通过螺栓固定连接，另一端与车身后纵梁7通过焊接或者螺栓固定连接；可选的，为了提高车身纵梁结构13的强度，还可以将车身纵梁结构13的上端与车身前地板面板14进行焊接。
44.在一个可选的实施例中，如附图3所示：当需要安装的电池包较轻时，电池包的尺寸较小(例如，约500
×
955)，电池包所需求的车身安装点个数较少、安装点间的跨度相对较小，此时车身纵梁结构13可只通过主加强板2和第二副加强板5与电池包进行连接。
45.在一个可选的实施例中，如附图4所示：当需要安装的电池包较重时，电池包的尺寸较大(例如，约870
×
945)，电池包所需求的车身安装点个数较少、安装点间的跨度相对较大，此时车身纵梁结构13可只通过主加强板2和第一副加强板4与电池包进行连接。
46.在一个可选的实施例中，如附图5所示：当需要安装的电池包非常重时，电池包的尺寸较大(例如，约1115
×
980)，电池包所需求的车身安装点个数较多、安装点间的跨度相对较大，为了提高电池包与车身纵梁结构13的连接强度，此时车身纵梁结构13可通过主加强板2、第一副加强板4和第二副加强板5与电池包进行连接。
47.另一方面，本技术实施例提供了一种地板总成，包括中通道结构8、前地板结构9、电池包和上述的车身纵梁结构。
48.在一个可选的实施例中，如附图6所示：前地板结构1对称固定在中通道结构8的两侧，可选的，为了使地板总成的结构更加牢固，前地板结构1对称固定在中通道结构8的两侧；车身纵梁结构13固定在前地板结构1上，可选的，车身纵梁结构13通过焊接的方式固定在前地板结构1上，可选的，为了方便对车身纵梁结构13进行拆卸，车身纵梁结构13还可以通过卡接的方式固定在前地板结构1上；电池包通过螺栓与车身纵梁结构13固定连接，从而将电池包固定在前地板结构9上。
49.在一个可选的实施例中，前地板结构9和车身纵梁结构13的数量为两个，两个车身纵梁结构13之间相互对称布置，且为了方便将电池包与车身纵梁结构13进行固定，两个车身纵梁结构13之间的距离与电池包的安装尺寸相适配。
50.在一个可选的实施例中，为了提高地板总成的结构强度，地板总成还包括两个门槛梁10，两个门槛梁10分别与两个前地板结构9远离中通道结构8的一侧固定连接，可选的，门槛梁10通过焊接的方式与中通道结构8固定。
51.另一方面，本技术实施例提供了一种车辆，包括上述所述的地板总成。
52.由上述本技术提供的一种车身纵梁结构、地板总成及车辆，车身纵梁结构包括纵
梁本体、主加强板和至少一个副加强板，主加强板和副加强板分别与纵梁本体固定连接；主加强板和副加强板上设置有电池包安装孔，主加强板上还设置有工艺连接孔，主加强板和至少一个副加强板通过电池包安装孔与电池包连接，主加强板通过工艺连接孔与加工装置连接。本技术实施例所述的车身纵梁结构，将电池包和主加强板以及至少一个副加强板连接，可以实现不同规格电池包的安装、提高了车身纵梁结构的通用化程度；且将工艺连接孔和电池包安装孔集成在主加强板上，减少了加强板的数量，降低了成本，赋予车身纵梁结构更多的工艺连接功能，提高了车身纵梁结构的适用范围。
53.以上所述仅为本技术的较佳实施例，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。