一种车身后侧围结构及汽车的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种车身后侧围结构及汽车。


背景技术：

2.现有技术中，汽车的后侧围内板总成是由若干个单独冲压的钢材质零部件，通过在多个工装夹具上焊接而成。现有技术方案存在以下缺点：1)后侧围内板总成的组成零部件较多，约有18个冲压大件、7个安装小支架，且均为钢材质零件，重量较大，不利于轻量化；模具/夹具/检具数量较多，增加了开发成本和设计成本，且零部件设计集成度较差；2)后侧围内板总成的众多零部件在焊接过程中，增大了公差累积，降低了后侧围内板总成上各安装功能孔的精度尺寸及一致性，从而影响对手件的装配，且内饰板装配后的间隙面差品质较低；3)钢制零部件在关键接头位置(如c柱下与门槛加强板搭接头、c柱上与侧边梁加强板搭接头、顶盖横梁三角搭接头、轮罩后与地板搭接头、d柱下搭接头)，连接强度及耐久可靠性较弱，不利于整车弯扭刚度及整车耐久可靠性的提升；4)钢制冲压零部件对成型拔模角度、材料延展性、零部件结构等要求较严苛，零部件结构设计局限性较大，许多结构无法实现，只能通过再分件实现。


技术实现要素：

3.本实用新型的第一目的在于：针对现有技术中汽车的后侧围内板总成由多个钢材质零部件焊接而成，重量较大，不利于轻量化的问题，提供一种车身后侧围结构；本实用新型的第二目的是提供一种汽车。
4.为了实现上述第一目的，本实用新型采用的技术方案为：
5.一种车身后侧围结构，包括后侧围内板和遍布所述后侧围内板上的若干加强筋，所述后侧围内板和加强筋均为铝合金材质，且两者通过一体压铸成型。
6.采用前述技术方案的本实用新型，通过将后侧围内板及其加强筋设置为一体压铸成型的铝合金材质，相较于钢制零件具有较轻的重量，并且，加强筋的设置保证该车身后侧围结构满足强度和刚度要求，相比于现有技术中汽车的后侧围内板总成由多个钢材质零部件焊接而成，重量较大，不利于轻量化的问题，本实用新型的车身后侧围结构在满足强度和刚度要求的前提下，具有较轻的重量，有利于汽车轻量化。
7.进一步的，所述后侧围内板下端形成有弧形的后轮罩内板，所述后侧围内板上在c柱和d柱区域分别形成有条状的第一传力腔体和第二传力腔体，两者的下端均与所述后轮罩内板连接，增加后侧围内板的强度和弯曲、扭转刚度。
8.进一步的，所述第一传力腔体和第二传力腔体内部均设有部分所述加强筋，且该部分所述加强筋之间交错设置，进一步的增加后侧围内板的强度和弯曲、扭转刚度。
9.进一步的，所述加强筋的形状至少包括x形、z形、三角形、l形、u形中的一种，不同部位的加强筋，结构形式不同，根据其所处位置及力学性能要求做区别设计，以更好的实现对后侧围内板的加强效果。
10.进一步的，所述后侧围内板上形成有遍布于板面的若干个顶针凸台，所述顶针凸台用于与模具顶针配合，便于后侧围内板在压铸后的脱模过程中，模具顶针能够顺利将其顶出，同时保证其不出现变形。
11.进一步的，所述后侧围内板的板面上形成有网格状的防裂纹筋，后侧围内板的板面面积较大，其与模具贴合及脱模时有表面开裂的风险，通过设计防裂纹筋，加强表面强度，可大大降低其出现表面缺陷的概率，进而降低该零件报废率，降低制造成本。
12.进一步的，所述后侧围内板上开设有若干个减重孔，降低其重量，有利于汽车轻量化。
13.为实现第二目的，本实用新型采用如下技术方案：
14.一种汽车，包括上述车身后侧围结构。
15.相比于现有技术，本实用新型的有益效果是：在满足强度和刚度要求的前提下，具有较轻的重量，有利于汽车轻量化；零部件高度集成化，减少模具数量及费用；简化了生产工艺，降低了零部件制造时间成本及人工成本；消除了现有技术中多工序焊接变形及公差累积导致的误差，大大提升了零部件面/孔的精度及一致性，进而有效改善内饰件安装后的匹配间隙面差，提升外观品质；提升了零部件的成型性能，可以设计多种异形结构、集成结构，通过模具抽芯结构实现，结构设计自由度大大提升，并可满足对手件更为严苛的安装结构需求；通过整体压铸工艺提升了后侧围内板的关键接头位置的刚度及模态，规避了现有技术中“钢点焊”疲劳开裂的风险，提升了整车的耐久可靠性及车身稳定性；汽车具有与前述车身后侧围结构相同的技术效果。
附图说明：
16.图1为本实用新型正视图；
17.图2为本实用新型后视图；
18.图3为本实用新型某一视角仰视图；
19.图4为本实用新型另一视角仰视图；
20.图5为图1中a的放大图。
21.图中标记：1-后侧围内板，2-加强筋，11-后轮罩内板，12-第一传力腔体，13-第二传力腔体，14-顶针凸台，15-防裂纹筋，16-减重孔，21-x形加强筋，22-z形加强筋，23-三角形加强筋，24-l形加强筋，25-u形加强筋。
具体实施方式
22.下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。
23.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
24.实施例1，一种车身后侧围结构，如图1-5所示，包括后侧围内板1和遍布后侧围内板1上的若干加强筋2，后侧围内板1和加强筋2均为铝合金材质，且两者通过一体压铸成型；
25.后侧围内板1下端形成有弧形的后轮罩内板11，后侧围内板1上在c柱和d柱区域分别形成有条状的第一传力腔体12和第二传力腔体13，两者的下端均与后轮罩内板11连接；
26.第一传力腔体12和第二传力腔体13内部均设有部分加强筋2，且该部分加强筋2之间交错设置；
27.加强筋2的形状至少包括x形、z形、三角形、l形、u形中的一种；本实施例中，如图所示，加强筋2包括x形加强筋21，z形加强筋22，三角形加强筋23，l形加强筋24，u形加强筋25；
28.后侧围内板1上形成有遍布于板面的若干个顶针凸台14，顶针凸台14用于与模具顶针配合；大多数顶针凸台14设置在加强筋2上，为了增强其在顶起过程中的支撑强度；
29.后侧围内板1的板面上形成有网格状的防裂纹筋15；防裂纹筋15设置于容易产生裂纹的区域；
30.后侧围内板1上开设有若干个减重孔16。
31.采用前述技术方案的本实用新型，通过将后侧围内板1及其加强筋2设置为一体压铸成型的铝合金材质，相较于钢制零件具有较轻的重量，并且，加强筋2的设置保证该车身后侧围结构满足强度和刚度要求，相比于现有技术中汽车的后侧围内板总成由多个钢材质零部件焊接而成，重量较大，不利于轻量化的问题，本实用新型的车身后侧围结构在满足强度和刚度要求的前提下，具有较轻的重量，有利于汽车轻量化；同时，该结构零部件高度集成化，减少模具数量及费用；简化了生产工艺，降低了零部件制造时间成本及人工成本；消除了现有技术中多工序焊接变形及公差累积导致的误差，大大提升了零部件面/孔的精度及一致性，进而有效改善内饰件安装后的匹配间隙面差，提升外观品质；提升了零部件的成型性能，可以设计多种异形结构、集成结构，通过模具抽芯结构实现，结构设计自由度大大提升，并可满足对手件更为严苛的安装结构需求；通过整体压铸工艺提升了后侧围内板的关键接头位置的刚度及模态，规避了现有技术中“钢点焊”疲劳开裂的风险，提升了整车的耐久可靠性及车身稳定性；汽车具有与前述车身后侧围结构相同的技术效果。
32.实施例2，一种汽车，该汽车包括上述车身后侧围结构。
33.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。