车架组件和车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆技术领域，特别涉及一种车架组件和车辆。


背景技术：

2.电驱车作为当前车辆领域发展趋势，电驱重型特种车辆同样有着发展需求。现有电动车的动力电池往往采用两种方式进行布置，即后背式和侧挂式，后背式是在驾驶室后方空间制作支架，将电池叠放在托架上，缺点是会增加前桥轴荷，受坡度和加减速影响对托架结构强度要求高，托架松动会影响驾驶室安全，遮挡后部视野，压缩布置空间，并降低货箱装货量，单纯后背的电池总电量受限；侧挂式电池托架是在大梁外部两侧做电池托架，将电池叠放在两侧托架上，缺点是要布放足够电量需要占用前后桥间较大空间，电池箱体在外侧左右布置占用整车较大的空间，该车型仅适用纯电车型，针对增程或氢燃料则无更多空间，同时单纯侧挂大电量时需要增加电池层叠的层数，会降低离地间隙，不利于车辆通过性，另外现有技术中，为了将电池包侧挂的空间避让，采用将电池包布置在车架之间，该方案不适用于轴间距较小或者两侧需要布置特殊结构设备的车辆，需要车架的两纵梁之间有较多的安装空间，且车架的强度需要满足需求。


技术实现要素：

3.本实用新型的主要目的是提供一种车架组件，旨在提供一种用于新能源车辆的车架组件，将电池包固定在车架下方，解决上述车辆中电池包占用后背空间或两侧空间，不便于车架进行其他附件的布置，阻碍车型扩展的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提出的车架组件，包括：
5.车架，所述车架包括相对设置的两个纵梁；和
6.安装支架，所述安装支架的上端分别与两个所述纵梁相固定，所述安装支架的下端设有安装位，所述安装位用以与电池包的侧边相连接，而将所述电池包固定在所述车架的下方，所述电池包位于两所述纵梁之间。
7.可选地，所述安装支架包括分别在两所述纵梁上间隔布置的多个支架单元，所述支架单元包括沿车架的z方向延伸的第一连接段、及与所述第一连接段的端部相连接且沿车架y方向延伸的第二连接段，一所述第一连接段的至少部分与一所述纵梁相连接，一所述第二连接段用以与所述电池包的侧边相连接。
8.可选地，所述支架单元还包括第一加强板，所述第一加强板设置在所述第一连接段的背离所述纵梁的一侧，述第一加强板与所述第二连接段相连接。
9.可选地，所述第一加强板和所述第一连接段之间具有空腔。
10.可选地，所述第一连接段和所述第一加强板上均对应贯通设有多个安装孔，所述安装孔以供紧固件穿设而将一所述支架单元与一所述纵梁相固定。
11.可选地，所述支架单元还包括多个柱管，一所述柱管对应穿设一所述安装孔，所述柱管位于所述第一加强板和所述第一连接段之间，紧固件穿设所述柱管而将一所述支架单
元与一所述纵梁相固定。
12.可选地，所述支架单元还包括第二加强板，所述第二加强板设置在所述第二连接段的背离所述第一连接段的一侧，所述第二加强板与所述第二连接段相连接。
13.可选地，所述第二连接段和所述第二加强板上均设有贯通设有固定孔，所述固定孔以供紧固件穿设而将一所述支架单元与电池包相固定。
14.可选地，所述第一加强板的底部距离第二连接段之间具有预设高度h1，所述预设高度h1大于穿设所述第二连接段的紧固件的长度。
15.可选地，所述支架单元还包括第三加强板，所述第三加强板与所述第一连接段、所述第二连接段、及所述第一加强板均相连接。
16.本实用新型还提出一种车辆，包括：
17.如上所述的车架组件；和
18.电池包，包括电池框，所述电池框的外侧设有固定位，所述固定位与所述安装位相连接，所述电池包固定在所述车架的下方。
19.本实用新型技术方案通过采用车架和安装支架，车架和安装支架，所述车架包括相对设置的两个纵梁，所述安装支架的上端分别与两个所述纵梁相固定，所述安装支架的下端设有安装位，所述安装位用以与电池包的侧边相连接，而将所述电池包固定在所述车架的下方，所述电池包位于两所述纵梁之间。该方案安装电池包不占用车辆两侧多余空间，便于车型扩展。电池包可自由拆，卸维修方便。安装支架的结构件制作简单，制作成本低，兼容性高。相较于通过电池支架的底托将电池包托举进行固定，本方案取消电池支架的底托，使得电池支架相较原有的方案轻量化程度更高、成本低。该方案不占用车架两侧多余空间，便于车型扩展。同时没有底托的限制，因整车和动力电池包的配合面在侧壁上，而非整车z向。该结构能大幅度提供更多的z向空间给动力电池包，以便后续动力电池包电量的自由扩展。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
21.图1为本实用新型车架与电池包安装的一实施例的结构示意图；
22.图2为图1中的分解结构示意图；
23.图3为图1中另一视角的结构示意图；
24.图4为图3中a处的放大图；
25.图5为图1中支架单元的结构示意图；
26.图6为图1的固定支架一实施例的结构示意图；
27.图7为图6中固定支架的剖面结构示意图；
28.图8为图1的固定支架另一实施例的结构示意图；
29.图9为图8中固定支架的剖面结构示意图；
30.图10为图1的固定支架又一实施例的结构示意图；
31.图11为图10中固定支架的剖面结构示意图。
32.附图标号说明：
[0033][0034][0035]
本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
[0036]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0037]
需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
[0038]
另外，在本实用新型中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方
案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
[0039]
电驱车作为当前车辆领域发展趋势，电驱重型特种车辆同样有着发展需求。现有电动车的动力电池往往采用两种方式进行布置，即后背式和侧挂式，后背式是在驾驶室后方空间制作支架，将电池叠放在托架上，缺点是会增加前桥轴荷，受坡度和加减速影响对托架结构强度要求高，托架松动会影响驾驶室安全，遮挡后部视野，压缩布置空间，并降低货箱装货量，单纯后背的电池总电量受限；侧挂式电池托架是在大梁外部两侧做电池托架，将电池叠放在两侧托架上，缺点是要布放足够电量需要占用前后桥间较大空间，电池箱体在外侧左右布置占用整车较大的空间，该车型仅适用纯电车型，针对增程或氢燃料电池包则无更多空间，且不适用于轴间距较小或者两侧需要布置特殊结构设备的车辆，同时单纯侧挂大电量时需要增加电池层叠的层数，会降低离地间隙，不利于车辆通过性。
[0040]
为此，本实用新型提出一种车辆100。
[0041]
参照图1至图3，车辆100包括车架组件和电池包30，车架组件包括车架10和安装支架20，所述安装支架20的上端与所述车架10相固定，所述安装支架20的下端形成有位于所述车架10下方的安装位，安装支架20的上端为安装支架20沿车架10的z方向延伸的一端，下端为与上端相对的另一端，电池包30包括电池框50，所述电池框50的外侧上设有固定位，所述固定位与所述安装位相连接，所述电池包30固定在所述车架10的下方。
[0042]
现有技术中，为了将电池包30侧挂的空间避让，采用将电池包30布置在车架10之间，需要车架10的两纵梁11之间有较多的安装空间，且车架10的强度需要满足需求，而传统车架10一般为纵梁11和横梁构成，空间布置不足，另外传统纵梁11与各横梁所组成的车架10，横梁截面较大导致内部空间相对狭小，不利于将电池包30安装在车架10左右横梁之间。电池包30容量受限，另外，还有通过电池托架将电池包30布置在车架10下方，从而释放车架10两侧的空间，但多采用电池托架的底部底托式电池包30的方案，这种电池托架需要构成框架因此重量较大，轻量化低，成本也较高。电池托架设置的原因一方面电池框50架硬度和扭转不足，另一方面电池厂为了电池容量和成本考虑，并未考虑整车配合。因此，在电池包30框架强度和扭转满足需求下，通过本方案安装支架20将电池包30布置在车架10的下方，通过将安装支架20与电池框50连接，将电池包30固定在车架10下方，从而可以节约出，将电池包30布置在外侧左右占用的整车的空间，该车辆100不但可以适用纯电车型，针对增程或氢燃料电池车型，通过左右两侧避让出来的空间，可便于整车其他附件的布置，如发电机、油箱、通讯线束和动力线束及高压箱等附件安装。取消电池支架的底托，使得电池支架相较原有的方案轻量化程度更高、成本低。该方案不占用车辆100两侧多余空间，便于车型扩展。
[0043]
为了将电池包30固定在车架10下方，本方案对车架组件和电池包30的框架做出改进。
[0044]
参照图1至图5，首先介绍对车架组件进行介绍，车架组件包括车架10和安装支架20，所述车架10包括相对设置的两个纵梁11，所述安装支架20的上端分别与两个所述纵梁11相固定，所述安装支架20的下端设有安装位，所述安装位用以与电池包30的侧边相连接，而将所述电池包30固定在所述车架10的下方，所述电池包30位于两所述纵梁11之间。
[0045]
在一实施例中，安装支架20可以设置在车架10的沿x方向设置的两横梁上，安装支
架20呈上下开口的框架整体或者是前后分开设置的两个安装支架20，安装支架20的上端分别与两横梁相连接，如焊接或螺栓连接或铆接等，通过在x方向前后方向的安装支架20的下端配合限定出安装位，与电池框50的侧边配合连接而将电池包30进行固定。
[0046]
在另一实施例中，安装支架20可以设置在车架10的沿x方向设置的纵梁11上，安装支架20呈上下开口的框架整体或者是左右分开设置的两个安装支架20，安装支架20的上端分别与两纵梁11相连接，如焊接或螺栓连接或铆接等，在左右的纵梁11上的安装支架20的下端限定出安装位，与电池框50配合而将电池进行固定。
[0047]
安装支架20可以是呈整体设置的一个，如上下开口的框架结构；或呈对称设置的两个整体，如三叉型结构，或者对称间隔分布的多个单体。
[0048]
本实用新型技术方案通过采用车架10和安装支架20，所述安装支架20的上端与所述车架10相固定，所述安装支架20的下端形成有位于所述车架10下方的安装位，所述安装位用以与电池包30的侧边相连接，而将所述电池包30固定在所述车架10的下方。该方案安装电池包30不占用车辆100两侧多余空间，便于车型扩展。电池包30维修方便，可自由拆卸。安装支架20的结构件制作简单，制作成本低，兼容性高。相较于通过电池支架的底托将电池包30托举进行固定，本方案取消电池支架的底托，使得电池支架相较原有的方案轻量化程度更高、成本低。该方案不占用车架10两侧多余空间，便于车型扩展。同时没有底托的限制，因整车和动力电池包30的配合面在侧壁上，而非整车z向。该结构能大幅度提供更多的z向空间给动力电池包30，以便后续动力电池包30电量的自由扩展。
[0049]
进一步地，为了与电池包30的固定效果更好，车架10包括两个纵梁11，所述安装支架20的上端分别与两个所述纵梁11相固定，所述安装支架20的下端分别于一所述纵梁11下方形成有一安装位，所述安装位用以与电池包30沿车架10的x方向延伸的侧边相连接，而将所述电池包30固定在所述车架10的下方。
[0050]
如图1和图2所示，具体地，为了增加支架的连接强度和降低支架的重量，所述安装支架20包括分别在两所述纵梁11上间隔布置的多个支架单元21，所述支架单元21包括沿车架10的z方向延伸的第一连接段211、及与所述第一连接段211的端部相连接且沿车架y方向延伸的第二连接段212，一所述第一连接段211的至少部分与一所述纵梁11相连接，一所述第二连接段212用以与所述电池包30的侧边相连接。其中，一所述纵梁11沿车架10的x方向上间隔布置有多个所述支架单元21。支架单元21的数量可以根据承载的大动力电池的重量需求，安装支架20的数量为两个及以上，如安装支架20的数量是2个、3个、4个、6个或8个等。安装支架20之间的间隔可以根据附件安装进行调节，即便于附件设置纵梁11上，且位于至少两个安装支架20之间。当然，多个支架单元21也可设置为一体的安装支架20，如分叉式，即如三路分叉式、四路分叉式等。
[0051]
参照图3至图5，为了进一步提高支架单元21的强度，保证支架单元21的连接稳定，同时降低支架单元21的成本，所述支架单元21还包括第一加强板22，所述第一加强板22与所述第一连接段211相连接。
[0052]
在一实施例中，第一加强板22设置在纵梁11与第一连接段211之间，第一加强板22贴合在第一连接段211上。
[0053]
在另一实施例中，第一加强板22设置在远离纵梁11的一侧，并与第一连接段211相贴合。
[0054]
在本实施例中，为了加强强度并降低重量，所述第一加强板22设置在所述第一连接段211的背离所述纵梁11的一侧。所述第一加强板22和所述第一连接段211之间具有空腔。
[0055]
具体地，为了方便支架单元21与纵梁11的连接和拆卸，所述第一连接段211和所述第一加强板22上均对应贯通设有多个安装孔221，多个所述安装孔221以供紧固件通过与车架10纵梁11相连接。
[0056]
紧固件可以是螺栓、铆钉等等。
[0057]
参照图3至图5，为了保证第一加强板22和第一连接段211的强度和扭转性，所述支架单元21还包括多个柱管23，一所述柱管23对应穿设一所述安装孔221，所述柱管23位于所述第一加强板22和所述第一连接段211之间，所述紧固件穿设所述柱管23。通过柱管23的设置使得支架单元21有较高的抗扭转强度，安装时，紧固件从柱管23内穿过还能避免紧固件卡在前后的两个安装孔221之间，提高组装过程中的效率。
[0058]
进一步地，为了保证支架单元21与电池包30相连接处的强度，所述支架单元21还包括第二加强板24与第二连接段212相连接。
[0059]
为了便于第二加强板24的安装和连接，所述第二加强板24设置在所述第二连接段212的背离所述第一连接段211的一侧。第二加强板24设置在第一加强板22的同一侧可能产生干扰，第二加强板24设置在另一侧，一方面第二加强板24可以保护第二连接段212；另一方面便于对第二加强板24进行调节。
[0060]
在一实施例中，所述第二加强板24与所述第二连接段212层叠设置。
[0061]
在另一实施例中，所述第二加强板24与所述第二连接段212之间呈空腔设置。
[0062]
为了便于支架单元21与电池包30的连接和拆卸，所述第二连接段212和所述第二加强板24上均设有固定孔213，所述固定孔213以供紧固件通过与电池包30相连接。具体地，所述第二连接段212和所述第二加强板24上均设有沿车架10的x方向贯穿设置的至少二个固定孔213，以供紧固件通过与电池包30相连接。
[0063]
车辆100搭载大重量动力电池包30，在转弯等情况下，容易产生扭转，为了避免固定孔213之间发生变形，提高第二连接段212的强度，所述支架单元21还包括第三加强板25，所述第三加强板25与所述第一连接段211、所述第二连接段212、及所述第一加强板22均相连接。
[0064]
在轻中型车辆100上，因为电池包30重量相对较轻，第三加强板25也可取消。
[0065]
参照图5，为了第二连接段212与电池包30的连接时的操作方便，所述第一加强板22的底部距离第二连接段212之间具有预设高度h1，所述预设高度h1大于待装配紧固件的长度。如此不管是紧固件上穿还是下穿都能进行安装，预设高度可以便于工件对紧固件进行扭转。
[0066]
本实用新型提供的安装支架20的支架单元21包括第一连接段211和第二连接段212构成l形状，断面呈u型；第一加强板22嵌断面呈u型，设在支架本体内，二者形成空腔，并开设有和纵梁11的配合安装孔221，穿设有柱管23连接，提高抗扭转强度，第二加强板24包覆在第二连接段212，加强第二连接段212的强度，支架单元21的材料可采用中高强度结构钢。所示第三加强板25可根据电池包30的大小取消或保留。支架单元21的设计结构部件少，焊接区域少，减少加工变形，能保证较高的精度。为了提高且便于与纵梁11安装，安装孔221
包括主定位孔622和辅定位孔622，主、辅定位孔622的大小和/或形状不同，在安装时通过一个主定位孔622、和若干辅定位孔622可以便于支架单元21的安装。
[0067]
整车布置下，多个支架单元21通过若干紧固件固定在车架10两个纵梁11的外侧。位于整车x方向(前后方向)位置，位于两个板簧吊耳80之间。不占用整车车架10纵梁11外侧空间，便于整车其他附件的布置，便于车型拓展；安装在车架10下方的电池包30的电量，因为没有电池托架的限制，因此在整车z向(高度方向)可以进行拓展；相比现有的安装框架将电池包30承载的方案，支架单元21的附件结构少、重量轻，便于整车的轻量化；电池包30布置在车架10的下方，不影响整车上装的情况，且在z向能够实现自由拆装，也便于后续扩展实现自动化换电。
[0068]
上述介绍了支架单元21的结构、布置位置及支架单元21的作用，本技术还对电池包30的电池框50做出改进，以便提升电池框50自身的扭转刚度，使其自身能具备承载的能力，从而能与支架单元21相连接布置在车架10的下方，将车架10两侧的空间节约出来。当然，电池包30不一定要采用本技术的方案，如前文所说，只要加强电池框50的整体强度和扭转满足车辆100的需求即可，实现方式多样，如改变材料、增加附件加强框架的强度等等。
[0069]
参照图1至图3、及图6，下面对电池框50进行介绍，所述电池框50包括：
[0070]
固定支架60及围框51和底框52，所述围框51与所述底框52围合形成有用以供电池模块安置的容纳腔53，所述固定支架60的一端与所述围框相连接，所述固定支架60的另一端于所述围框51外侧设置有固定位，所述固定位用以与所述安装位相连接，而将所述电池框50固定在车辆100的下方。
[0071]
固定支架60的一端与围框51相连接，所述固定支架60的另一端于所述围框51外侧设置有固定位，不需要设置底托支架进行承载托举底框52，相较原有的方案轻量化程度更高、成本低。该方案不占用车架两侧多余空间，便于车型扩展。同时没有底托支架的限制，因整车和动力电池包的配合面在侧壁上，而非整车z向。该结构能大幅度提供更多的z向空间给动力电池包，以便后续动力电池包电量的自由扩展。
[0072]
在本实施例中，电池框50满足车辆的扭转刚度需求通过，所述围框51和所述底框52内均形成有多个加强腔54实现，具体地，所述围框51及所述底框52为一体挤出成型。
[0073]
本实用新型技术方案通过采用固定支架60及围框51和底框52，所述围框51与所述底框52围合形成有用以供电池模块安置的容纳腔53，所述围框51和所述底框52内均形成有多个加强腔54，所述固定支架60的一端与所述围框51相连接，所述固定支架60的另一端于所述围框51外侧形成有固定位，所述固定位用以与所述安装位相连接，而将所述电池框50固定在车辆100的下方。电池框50的围框51和底框52设计采用承载式设计，其中围框51和底框52采用挤出成型结构的铝合金型材，在满足强度的同时，便于轻量化；在其他实施例，也可采用冲压形成加强腔54等，或者采用其他材料，只要提升电池框50自身的扭转刚度，满足需求即可。围框51和底框52内形成有多个“田字格栅”的多加强腔54设计，以便提升电池包30自身的扭转刚度，使电池框50自身能具备承载的能力，围框51和底框52均为多腔式挤出成型的铝合金拼焊骨架结构，围框51和底框52也可是一体成型。固定支架60依据车架10上的安装位设置位置而布置，固定支架60可以布置在电池两个围框51上，即前后或左右或前后左右；电池框50设置在车架10的下方，即车架10前后方向的两横梁连接电池框50，或车架10的两纵梁11左右连接电池框50，固定支架60可以与电池框50一体设置或者分体设置，如
此，电池框50组合后的动力电池包30安装在车架10的下方，不需要设置底托支架进行承载托举，便于轻量化。
[0074]
具体地，所述围框51包括沿自身长度方向延伸设置的两个侧框55，所述固定支架60设于所述侧框55的外侧，所述围框51的自身长度方向即沿所述车架10的x方向延伸的两个所述侧框55，所述固定支架60设于所述侧框55的外侧。该通过上述方案的电池框50组成的电池包30，可以通过自身电池框50安装在车架10的下方，不占用车辆100两侧多余空间，便于车型扩展。电池包30维修方便，可自由拆卸。因整车和动力电池包30的配合面在侧壁上，而非整车z向。该结构能大幅度提供更多的z向空间给动力电池包30，以便后续动力电池包30电量的自由扩展。
[0075]
参照图3至图6，进一步地，为了便于与车架10上的安装位相连接，所述固定支架60包括沿车架10的x方向延伸的固定支架60，即固定支架60沿所述侧框55相同方向延伸，所述固定支架60包括沿所述围框51的高度方向延伸，即沿车架10的z方向延伸的固定段62、及沿所述围框的宽度方向延伸，即沿车架10的y方向延伸的安装段63，所述固定段62与所述围框51相连接，所述安装段63上形成有所述固定位。
[0076]
在本实施例中，安装位为支架单元21限定形成，固定支架60呈“l”形状，便于支架单元21与固定支架60的连接。在支架单元21为多个的情况，多个支架单元21的下端与固定支架60上多个固定位相连接，如螺栓连接、铆接等。
[0077]
在其他实施例中，安装位可以是车架10通过自身或其他辅助件限定形成。
[0078]
在满足连接的前提下，为了降低固定支架60的重量，所述安装段63沿所述固定支架60的延伸方向在所述固定段62上设有多个，一所述安装段63上形成有一所述固定位。即固定段62沿x方向延伸设置，安装段63对应安装位间隔设置，便于与支架单元21相配合。
[0079]
在其他实施例中，安装段63可以为整体沿固定支架60的延伸方向延伸。
[0080]
为了方便与支架单元21连接的稳定，所述固定位上设有连接孔631，所述连接孔631以供紧固件通过与所述安装位相连接。
[0081]
具体地，固定位上的连接孔631沿x方向布置有至少两个，固定位上的连接孔631与支架单元21的固定孔213动配合为圆孔和长圆孔，安装支架20与固定支架60相连接支架在车架10的y向上具有活动量，用于吸收车架10的y方向(宽度方向)的公差。
[0082]
参照图4，进一步地，为了更好地吸收电池框50固定在车架10下方的时沿y向的公差，所述固定支架60与所述支架单元21沿车架10y向相对的一侧具有预留间隙，所述预留间隙h2的距离为5mm-10mm。一方面便于电池框50与支架单元21的连接，另一方面也能使得电池框50具有一定活动量，降低扭转断裂的风险。
[0083]
为了降低固定支架60的重量，所述固定段62上设有减重孔621。
[0084]
在本实施例中，所述减重孔621沿车架10的x方向间隔设置有多个，减重孔621呈椭圆形，在保证固定支架60的强度下，降低重量。
[0085]
在其他实施例中，减重孔621可以一整个，形状可以是框架、圆形等等。
[0086]
为了便于固定支架60的拆装，所述固定段62上设有多个定位孔622，所述定位孔622与所述减重孔621间隔设置，所述定位孔622以供紧固件通过与所述围框51相连接。
[0087]
在其他实施例中，也可采用铆接或焊接进行连接。
[0088]
具体地，为了固定支架60与电池框50连接的便捷，所述定位孔622包括至少一个主
孔和多个辅孔，所述主孔与所述辅孔间隔设置。在固定支架60的固定支架60上设置有主定位孔622和辅定位孔622，以便固定支架60在电池框50上的装配能够精确定位。
[0089]
参照图6至图11，为了加强固定支架60的强度，并使固定支架60有较高的抗扭转强度。参照图6和图7，所述安装支架20还包括加强结构70，所述加强结构70设于所述固定支架60上。在一实施例中，所述加强结构70包括第一侧加强板71，所述第一加强板22设于固定位并与所述固定支架60相连接，所述第一加强板22朝向所述安装位形成有安装槽711，所述安装槽711的底壁对应所述连接孔631设有避让孔，所述安装槽711的两侧壁位于所述连接孔631的相对两侧。所述加强结构70设于所述固定支架60，固定支架60的断面呈u形，固定支架60为整体件，固定支架60包括呈l形的固定段62和安装段63，第一侧加强板71的断面与固定支架60形状相似，第一侧加强板71嵌入在固定支架60上，在一安装位上设置有若一所述第一侧加强板71，第一侧加强板71的安装槽711还可以在于支架单元21连接时起到定位作用，便于连接。
[0090]
参照图8和图9，在另一实施例中，所述加强结构70包括两个第二侧加强板72及第一竖加强板74，两个所述第二侧加强板72均设于所述固定位并分别位于所述连接孔631的两侧，所述第二侧加强板72一侧贯穿至所述固定段62的背侧，所述第二侧加强板72的另一侧与所述安装段63相连接，所述第一竖加强板74设于所述安装支架20的背侧，所述第一竖加强板74包裹所述固定段62、及部分所述安装段63。该方案的固定支架60结构保持一致，变更加强处的组合方式。所述第二侧加强板72通过固定支架60的开孔部分贯穿至背侧，所述第一竖加强板74截面呈成“u”字形位于固定支架60靠近纵梁11一侧，并包裹固定支架60的承载区，所述第二侧加强板72位于所述连接孔631的两侧，也能在于支架单元21连接时起到定位作用，便于连接。
[0091]
参照图10和图11，在又一实施例中，所述加强结构70包括两个第三侧加强板73及第二竖加强板75，所述第二竖加强板75设于所述固定位，所述第二竖加强板75包括竖直段751和弯折段752，所述竖直段751与所述固定段62相连接，且所述竖直段751的端部的部分折弯贯穿至所述固定段62的背侧，所述弯折段752与所述安装段63相连接，所述弯折段752对应所述连接孔631设有避让孔，两个所述第三侧加强板73均设于所述固定位并分别位于所述第二竖加强板75的相对两侧。在该方案中，固定支架60结构保持一致，变更加强处的组合方式。所述第二竖加强板75包括竖直段751和弯折段752，竖直段751通过固定支架60的开孔部分弯折贯穿至背侧，竖直段751和弯折段752呈“z”字形，弯折段752位于固定支架60主承载区内。两个所述第三侧加强板73作为加强筋焊接在固定支架60和第二竖加强板75之间，两个所述第三侧加强板73，也能在于支架单元21连接时起到定位作用，便于连接。
[0092]
参照图1至图3，上面介绍了对电池框50、固定支架60的改进，从而可以将电池框50布置得车架10的下方，传统的侧挂电池包30的方案，左右动力电池包30之间需要通讯线束和动力线束及高压箱等附件，集成化程度低。本方案还提供了一种集成式的电池包30，线束集成在电池包30内，具体地，该电池包30包括盖板40、电池模块及上文所述的电池框50，该电池框50的具体结构参照上述实施例，由于本电池包30采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。其中，所述电池模块安装于所述电池框50的容纳腔53内，所述盖板40与所述电池框50相连接并封盖所述电池模块。电池模块包括电芯组、电池系统，如热管理系统、电池管理系统
(bms)、电气系统及结构件等。
[0093]
以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。