一种用于超大型集装箱船止裂钢舱口围的安装的方法与流程

本发明涉及船舶建造，特别涉及到一种用于超大型集装箱船止裂钢舱口围的安装的方法。

背景技术：

目前集装箱船舱口围与主甲板区域越来越多的采用高强度止裂钢质，以减少空船重量，止裂钢的使用给舱口围的提前安装带来了极大的挑战。目前，超大型集装箱船的止裂钢舱口围安装主要利用如下方法进行：将止裂钢舱口围在分段阶段进行卧态安装，或者将止裂钢舱口围在船坞阶段进行正态安装。上述两种安装方法有如下不足：

第一、如果将止裂钢舱口围在分段阶段卧态安装，由于止裂钢舱口围纵壁板与主甲板之间为K型坡口，单面焊接时将对舱口围的安装精度带来重大的影响，若通过大量的工艺加强，则容易在烧焊和拆除工艺件过程中存在损坏止裂钢的风险。

第二、如果将止裂钢舱口围在船坞阶段正态安装，由于止裂钢的舱口围纵壁板与主甲板之间的角焊缝间隙为0~3mm，抗扭箱和舱口围结构经过长时间的搁置、运输、吊运、焊接等过程，已经累积了比较大的精度误差，这种情况导致止裂钢舱口围纵壁板与抗扭箱主甲板之间的角焊缝间隙极容易超差，并且舱口围在船坞阶段安装，还将极大的影响船坞周期。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种用于超大型集装箱船止裂钢舱口围的安装的方法，克服了现有技术中止裂钢舱口围安装风险大、安装精度低、安装时间长、影响船舶建造周期的问题。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种用于超大型集装箱船止裂钢舱口围的安装的方法，该安装方法包括以下步骤：

S1、抗扭箱所属小组立制造，对主板进行拼板，拼板尺寸合格后，然后装焊主甲板小组、纵壁小组和外侧肋板；

S2，设置主甲板中组立专用胎架，主甲板中组立胎架的胎架由角钢组成，在胎架上设置水平线，用以保证主甲板小组与胎架的贴合率，所述主甲板小组与主甲板中组立胎架之间通过装配马机械固定，止裂钢舱口围精度合格后，将止裂钢舱口围吊装上主甲板小组进行安装，所述主甲板小组的纵壁板与斜撑靠紧，斜撑与主甲板中组立胎架之间焊接，将主甲板小组、止裂钢舱口围分别与主甲板中组立胎架进行机械固定，从而实现构件的定位；

S3，止裂钢舱口围在主甲板中组立阶段装焊，止裂钢舱口围与主甲板小组之间的装配结束后，开始焊接，止裂钢舱口围的横向肘板末端与主甲板小组的甲板结构之间的角焊缝先焊接一部分，止裂钢舱口围的纵壁板与甲板结构之间的平角焊采用双面对称、分中逐步退焊法，纵壁板焊接结束后，继续完成横向肘板与甲板结构之间角焊缝的焊接，焊接时应实时监控止裂钢舱口围的精度，若精度超差，则及时调整焊接方法，以保证止裂钢舱口围装焊的精度，若精度超出允许范围，则需辅以火工进行矫正，直至精度合格，最后形成完整的舱口围主甲板中组立；

S4，抗扭箱纵壁扩大中组立制作，抗扭箱内纵壁板中组、二甲板小组、主甲板中组立精度合格之后，设置好主甲板中组立胎架，在制造场地上开出轮廓线、水线、肋检线等地线，以抗扭箱内纵壁板中组为建造基面，依次吊装二甲板小组、主甲板中组立，上述组立的装焊过程严格遵循装焊工艺进行，装焊过程采取小电流、多层多道焊的方式来减少焊接变形，形成精度合格的抗扭箱纵壁扩大中组立；

S5，抗扭箱分段大组，抗扭箱纵壁扩大中组立及外板中组立精度合格之后，以外板中组立为安装基面，将抗扭箱纵壁扩大中组立装焊吊马以及工艺加强后，翻身装焊于外板中组立，在抗扭箱中组立的艏艉两端设置工字钢，分别将止裂钢舱口围和主甲板小组进行连接，以防止抗扭箱分段在吊运翻身过程中的变形，在此阶段，主甲板上方的箱柱等舾装件可以进行安装，对抗扭箱分段进行工艺矫正，形成抗扭箱分段。

步骤S1中所述外侧肋板距构件端头的距离＞1m时，在主甲板小组上设置假隔舱工艺件。

步骤S1中所述主板的一端焊接吊带翻身工装。

斜撑与止裂钢舱口围之间不焊接，在止裂钢舱口围的短纵桁和主甲板小组之间设置活络支撑管，用来辅助舱口围的定位，所述活络支撑管与主甲板小组和止裂钢舱口围之间均支撑固定，不焊接；装配马与主甲板中组立胎架焊接，由于主甲板小组采用的是止裂钢，因此，装配马与主甲板小组之间机械固定，不焊接。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：①本发明采用了一种特殊的主甲板中组立专用胎架，减少了止裂钢舱口围安装过程中工艺件的使用，降低了止裂钢损坏的风险；②本发明通过将止裂钢舱口围在主甲板中组立阶段正态安装，利用分中逐步退焊的方式，有利于提升止裂钢舱口的安装精度，减少烧焊和拆除工艺件带来的止裂钢的损坏风险，将舱口围的安装阶段进行提前，并为其他舾装件的提前安装创造条件，从而有效的缩短整个集装箱船的建造周期；③本发明加快了止裂钢舱口围的安装速度，并为其他舱口围舾装件安装的提前创造了条件，本发明极大的缩短了船舶的建造周期，由于止裂钢舱口围在分段组立阶段正态安装，采用本发明的方法，还可以将舱口盖的箱柱、支撑块盒等舾装件提前安装，从而极大的加快超大型集装箱船的建造速度。

附图说明

图1是本发明中主板拼板和专用吊带翻身工装的示意图。

图2是本发明中抗扭箱小组立制作的结构示意图。

图3是本发明中纵壁小组的结构示意图。

图4是本发明中主甲板中组立专用胎架的结构示意图。

图5是本发明中舱口围在主甲板中组立阶段装焊示意图。

图6是本发明中主甲板中组立的结构示意图。

图7是本发明中抗扭箱内纵壁板中组的结构示意图。

图8是本发明中二甲板小组的结构示意图。

图9是本发明中抗扭箱纵壁扩大中组立的结构示意图。

图10是本发明中外板中组立的结构示意图。

图11是本发明中抗扭箱分段的结构示意图。

图12是图11中A区域的横剖面示意图。

其中，

1—主板；2—吊带翻身工装；3—主甲板小组；3-1—甲板结构；4—纵壁小组；5—外侧肋板；6—假隔舱工艺件；7—主甲板中组立胎架；7-1—斜撑；8—水平线；9—装配马；10—止裂钢舱口围；10-1—横向肘板；10-2—纵壁板；11—主甲板中组立；12—活络支撑管；13—二甲板小组；14—抗扭箱纵壁扩大中组立；15—外板中组立；16—工字钢；17—箱柱；18—抗扭箱分段；19—抗扭箱内纵壁板中组。

具体实施方式

下面结合附图来对本发明一种用于超大型集装箱船止裂钢舱口围的安装的方法做进一步的详细说明，以求更为清楚明白地理解本发明方法的应用过程，但不能以此来限制本发明的保护范围。

如图1-6所示，本实施例用于超大型集装箱船止裂钢舱口围的安装的方法，该安装方法包括以下步骤：

S1、抗扭箱所属小组立制造，对主板1进行拼板，然后装焊主甲板小组3、纵壁小组4和外侧肋板5，当所述外侧肋板5距构件端头的距离＞1m时，在主甲板小组3上辅助设置假隔舱工艺件6进行加强，所述主板1的一端焊接吊带翻身工装2，由于主板采用的是止裂钢，因此拼板翻身的过程中，需要采用专用的吊带翻身工装2，降低止裂钢因烧焊拆除工艺件所带来的损坏风险，

S2，设置主甲板中组立专用胎架，主甲板中组立胎架7的胎架由角钢组成，在胎架上设置水平线8，用以保证甲板小组与主甲板中组立胎架7的贴合率，由于主甲板小组3采用的是止裂钢，因此所述主甲板小组3与主甲板中组立胎架7之间通过装配马9机械固定，不焊接，将止裂钢舱口围10吊装上主甲板小组3进行安装，所述主甲板小组3的纵壁板与斜撑7-1靠紧，斜撑7-1与主甲板中组立胎架7之间焊接，斜撑7-1与止裂钢舱口围10之间不焊接，在止裂钢舱口围10的短纵桁和主甲板小组3之间设置活络支撑管12，所述活络支撑管12与主甲板小组3和止裂钢舱口围10之间均不焊接；装配马9与主甲板中组立胎架7焊接，装配马9与主甲板小组3之间机械固定，将主甲板小组3、止裂钢舱口围10分别与主甲板中组立胎架7进行机械固定，从而实现构件的定位；

S3，止裂钢舱口围在主甲板中组立阶段装焊，止裂钢舱口围10与主甲板小组3之间的装配结束后，开始焊接，止裂钢舱口围10的横向肘板10-1末端与主甲板小组3的甲板结构3-1之间的角焊缝先焊接一部分，止裂钢舱口围10的纵壁板10-2与甲板结构3-1之间的平角焊采用双面对称、分中逐步退焊法，纵壁板10-2焊接结束后，继续完成横向肘板10-1与甲板结构3-1之间角焊缝的焊接，

S4，抗扭箱纵壁扩大中组立制作，设置好主甲板中组立胎架7，在制造场地上开出轮廓线、水线、肋检线等地线，以抗扭箱内纵壁板中组19为建造基面，依次吊装二甲板小组13、主甲板中组立11，装焊过程采取小电流、多层多道焊，形成精度合格的抗扭箱纵壁扩大中组立14；

S5，抗扭箱分段大组，抗扭箱纵壁扩大中组立14及外板中组立15精度合格之后，以外板中组立15为安装基面，将抗扭箱纵壁扩大中组立14装焊吊马以及工艺加强后，翻身装焊于外板中组立15，在抗扭箱中组立的艏艉两端设置工字钢16，分别将止裂钢舱口围10和主甲板小组3进行连接，在此阶段，主甲板上方的箱柱17舾装件进行安装，对抗扭箱分段进行工艺矫正，形成抗扭箱分段18。

以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改。上述实施例仅例示性说明本发明的技术原理及其功效，而非对本发明权利保护的限制。