一种液罐鞍座的设计、制造及安装方法与流程

本发明涉及设计制造以及安装工艺领域，特别是涉及一种液罐鞍座的设计、制造及安装方法。

背景技术：

鞍座是液罐与主船体连接的结构，也是液罐的重要的支撑结构。液化气船设计、建造、安装重点在液罐。液罐设计、建造、安装的重点在于液罐的鞍座。鞍座虽小，但数量与种类繁多，以85K为例，平均一个液罐有85个鞍座(全船共4个液罐，约340个)。一个分段上鞍座的设计工时、建造工时、安装工时、报验工时均占整个分段近一半总工时，是液化气船建造的重中之重。

目前国内外的超大型液货船A型灌鞍座的制作及安装中，液罐的鞍座划分在相应液罐分段内部，采用鞍座分段划分在液罐分段内后总组的方式，分段设计、制造、报验及总组安装均较费时费力，鞍座分别属于相应的液罐分段，每个液罐分段分开设计、制造，有时与液罐本体同时设计、制造，设计出错率高，重复工作量大，现场切割材料利用率低，分道困难；鞍座安装重复工作量多，分段报验工作量大，由此造成建造工期长、生产成本高。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种液罐鞍座的设计、制造及安装方法，用于解决现有技术中液罐鞍座的设计、制造及安装周期长、生产成本高的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种液罐鞍座的设计、制造及安装方法，鞍座用于支撑液罐，每个液罐所需要安装的鞍座有多个，其特征在于，所述液罐鞍座的设计、制造及安装方法至少包括如下步骤：S1，以一个液罐为单位，分别设计每个液罐所需要安装的鞍座的结构图以及鞍座的安装分布图；S2，按照步骤S1中设计的每个液罐所需要安装的鞍座的结构图分别制造每个液罐的鞍座；S3，按照步骤S1中设计的每个液罐所需安装的鞍座的安装分布图分别安装每个液罐的鞍座；并对安装后的鞍座进行验收。

优选地，所述步骤S1具体包括如下步骤：S11，以一个液罐为单位，分别统计每个液罐所需安装的鞍座的种类以及数量；S12，分别对每个液罐所需安装的鞍座进行建模，以获得每个液罐所需安装的鞍座的结构图以及鞍座的安装分布图；S13，根据所述步骤S12中每个液罐所需安装的鞍座的结构图进行套料设计以获得每个液罐所需安装的鞍座的套料设计图。

优选地，所述步骤S11中还对属于同一个液罐的并属于相同种类的鞍座进行统一命名。

优选地，所述步骤S11中鞍座的种类包括垂直鞍座、止浮鞍座、防纵摇鞍座、防横摇鞍座。

优选地，所述步骤S13中还将属于同一个液罐的具有相同结构或相似结构或相同板厚或相似板厚的鞍座归在一起统一进行套料设计。

优选地，所述步骤S1中鞍座安装分布图包括鞍座的安装位置、安装角度。

优选地，所述步骤S2具体包括如下步骤：S21，根据所述步骤S13中的每个液罐所需安装的鞍座的套料设计图分别加工每个液罐所需安装的鞍座的组装零件；S22，对每个液罐的由所述步骤S21所加工的鞍座的组装零件进行分道作业，组装每个液罐所需安装的鞍座。

优选地，所述步骤S22中还将属于同一个液罐的具有相同结构或相似结构或相同板厚或相似板厚的鞍座的组装零件归在一起统一进行分道。

优选地，所述步骤S3中还将属于同一个液罐的具有相同结构或相似结构或相同板厚或相似板厚的鞍座归在一起统一进行安装。

优选地，所述步骤S3中还将属于同一个液罐的具有相同结构或相似结构或相同板厚或相似板厚的鞍座归在一起统一进行验收。

如上所述，本发明的一种液罐鞍座的设计、制造及安装方法，具有以下有益效果：本发明通过以一个液罐为单元，逐一对每个液罐的鞍座进行设计、制造以及安装，并且将属于同一个液罐的具有相同结构或相似结构或相同板厚或相似板厚的鞍座归在一起统一进行套料、安装、验收，能够有效的缩短生产周期、降低错误率、降低生产成本。

附图说明

图1显示为本发明的液罐鞍座的设计、制造及安装方法的鞍座安装示意图。

图2显示为本发明的液罐鞍座的设计、制造及安装方法的一个液罐的鞍座建模示意图。

元件标号说明

1 鞍座

2 船体

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

请参阅图1至图2。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

本发明提供一种液罐鞍座的设计、制造及安装方法，鞍座用于支撑液罐，每个液罐所需要安装的鞍座有多个，至少包括如下步骤：

S1，以一个液罐为单位，分别设计每个液罐所需要安装的鞍座的结构图以及鞍座的安装分布图；

S2，按照步骤S1中设计的每个液罐所需要安装的鞍座的结构图分别制造每个液罐的鞍座；

S3，按照步骤S1中设计的每个液罐所需要安装的鞍座的安装分布图分别安装每个液罐的鞍座；并对安装后的鞍座进行验收。

本发明通过在液罐鞍座设计阶段以一个液罐为单位，按照设计标准，分别设计每个液罐的鞍座结构图、鞍座安装分布图，相比于现有技术中将液罐鞍座分属于液罐分段中进行设计，能够避免由于设计图纸繁杂导致后期施工过程中的识图困难、鞍座制作出错的问题。步骤S1中鞍座的结构图包括鞍座的六个视图以及其他反映鞍座结构的图。鞍座的安装分布图包括鞍座的安装位置、安装角度等。液罐鞍座的安装示意图如图1所示，将鞍座1安装于船体2上后，用于对液罐进行支撑。

进一步地，步骤S1具体包括如下步骤：

S11，以一个液罐为单位，分别统计每个液罐所需安装的鞍座的种类以及数量；

S12，分别对每个液罐所需安装的鞍座进行建模，以获得每个液罐所需安装的鞍座的结构图以及鞍座的安装分布图；

S13，根据步骤S12中每个液罐所需安装的鞍座的结构图进行套料设计以获得每个液罐所需安装的鞍座的套料设计图。

对于步骤S11中还对属于同一个液罐的并属于相同种类的鞍座进行统一命名，鞍座的种类一般包括垂直鞍座、止浮鞍座、防纵摇鞍座、防横摇鞍座。根据鞍座的结构特点以及安装位置特点对相同种类的鞍座统一命名能够方便鞍座后期建模以及制造、安装时的核对工作。步骤S12中依旧以一个液罐为单位，对每个液罐的鞍座进行建模，如图2所示，为一个液罐的鞍座建模示意图，建模采用三维图，对鞍座的结构以及安装分布进行三维展示，相比于现有技术中将液罐鞍座分属于液罐分段中进行分别建模，能够降低错误率，缩短建造周期。再通过三维图输出二维的鞍座的结构图以及鞍座的安装分布图。步骤S13中还将属于同一个液罐的具有相同结构或相似结构或相同板厚或相似板厚的鞍座归在一起统一进行套料设计，这里的相似结构或相似板厚是指结构大体相同仅小部分不同或板厚相差较小。由于液罐属于高受力结构，所使用的板材的平均板厚相对液罐结构更厚，若将液罐鞍座和液罐本体归在一起套料，则板材利用率较低，造成建材的浪费，并且，与现有技术中的按照分属于不同液罐分段的鞍座分别进行套料设计相比，本发明中将每个液罐中的具有相同结构或相似结构或相同板厚或相似板厚的鞍座归在一起进行套料设计能够最大程度的利用建材，提高套料利用率，节约建造成本。

步骤S2具体包括如下步骤：

S21，根据步骤S13中的每个液罐所需安装的鞍座的套料设计图分别加工每个液罐所需安装的鞍座的组装零件；

S22，对每个液罐的由步骤S21所加工的鞍座的组装零件进行分道作业；组装每个液罐所需安装的鞍座。

步骤S21中，根据鞍座的套料设计图在建材板上分割加工出鞍座的组装零件，再进行步骤S22中的对所加工的每个液罐所需安装的鞍座的组装零件进行分道作业，组装每个液罐所需安装的鞍座。分道作业分为小组立分道、中组立分道、大组立分道，根据实际操作的需要进行分道，完成鞍座的组装。由于这里所采用的实施方式为以一个液罐为单元，进行鞍座组装零件的加工以及组装零件的分道作业，与现有技术中将鞍座的组装零件与液罐分段的安装零件归在一起进行加工、分道，存在现场区分较难，理料也十分困难的问题相比，本发明具有现场理料方便快捷、劳动强度低的优点。并且，步骤S22中还将属于同一个液罐的具有相同结构或相似结构或相同板厚或相似板厚的鞍座的组装零件归在一起统一进行分道，能够使得理料相对集中，进一步减轻劳动强度、缩短建造周期。

步骤S3中还将属于同一个液罐的具有相同结构或相似结构或相同板厚或相似板厚的鞍座归在一起统一进行安装，还将属于同一个液罐的具有相同结构或相似结构或相同板厚或相似板厚的鞍座归在一起统一进行验收，均能够有效的避免重复的工作、缩短建造周期、降低建造成本。

综上，本发明通过以一个液罐为单元，逐一对每个液罐的鞍座进行设计、制造以及安装，并且对于同一个液罐的具有相同结构或相似结构或相同板厚或相似板厚的鞍座，将其归在一起统一进行套料、安装、验收，能够有效的缩短生产周期、降低错误率、降低生产成本。

所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。