一种货船独立货罐安装方法与流程

本发明涉及船舶制造领域，尤其涉及一种货船独立货罐安装方法。

背景技术：

国内建造的沥青船独立货罐的建造安装方式进行归纳总结发现主要为2种方案。方案一：独立货罐建造完毕后，将罐体进行多次试装，逐步确定独立货罐的垫片、限位装置的定位。方案二：独立货罐建造完毕后通过较高的精度测量装置在安装前完成垫片及限位装置的安装，独立货罐一次性落位安装。方案一的整体建造效率较低，方案二无法完全消除精度误差，因此无法保证独立货罐与货舱之间垫片能够对应上。

技术实现要素：

本发明实施例通过提供一种货船独立货罐安装方法，解决了沥青船的整体建造效率、建造精度低的技术问题。

本发明实施例提供的一种货船独立货罐安装方法，所述安装方法包括如下步骤：

建造独立货罐和货舱，在所述独立货罐的底部安装罐底安装面板，在所述货舱上安装货舱安装面板，其中，所述罐底安装面板的纵坐标与所述货舱安装面板的纵坐标对位，所述罐底安装面板的横坐标与所述货舱安装面板的横坐标对位；

采集所述罐底安装面板的坐标数据和所述货舱安装面板的坐标数据；

根据所述罐底安装面板的坐标数据和所述货舱安装面板的坐标数据，修正在所述罐底安装面板上的垫片定位位置，在修正后的垫片定位位置处安装所述防磨垫片，其中，修正后的垫片定位位置与所述货舱安装面板上初定位的绝缘垫片中心之间的坐标差值在预设差值范围内；

将所述独立货罐吊装至所述货舱上。

可选的,所述将所述独立货罐吊装至所述货舱上，包括：

通过落位工装组合结构和门吊共同作用，初次吊装所述独立货罐落位于所述货舱上，在所述货舱的四周固定用于对所述独立货罐限位的限位工装，所述限位工装限定的位置为所述独立货罐在所述货舱上的最终落位位置；

支撑固定所述独立货罐于所述最终落位位置的正上方，在所述货舱安装面板上设置用于安装垫片围框和限位装置的定位标记；

吊离所述独立货罐，在用于安装所述限位装置的定位标记处安装所述限位装置，在用于安装所述垫片围框的定位标记处安装所述垫片围框；

通过所述落位工装组合结构和所述门吊共同作用，第二次吊装所述独立货罐落位于所述货舱上的所述最终落位位置处。

可选的,所述支撑所述独立货罐于所述最终落位位置的正上方，包括：

通过调节布置在所述货舱安装面板上的钢墩，将所述独立货罐以四角水平的状态固定在所述最终落位位置的正上方200mm处。

可选的,在所述初次吊装所述独立货罐之前，所述方法还包括：

采集所述独立货罐的舱底水平度；

根据所述独立货罐的舱底水平度修正所述防磨垫片的厚度，修正至与所述独立货罐的舱底水平度匹配。

可选的,所述第二次吊装所述独立货罐落位于所述货舱上的所述最终落位位置处，包括：

通过所述落位工装组合结构和所述门吊共同作用第二次吊入所述独立货罐之后，通过所述落位工装组合结构中的千斤顶支撑所述独立货罐在所述最终落位位置的正上方，根据所述防磨垫片与所述绝缘垫片之间的间隙值加工出钢质垫片，并且将所述钢质垫片放入所述垫片围框的围合区域内的所述绝缘垫上，其中，所述防磨垫片与所述绝缘垫片之间的间隙值为安装限位装置之前测量得到。

可选的,所述通过所述落位工装组合结构中的千斤顶支撑所述独立货罐在所述最终落位位置的正上方,具体为:通过所述千斤顶支撑所述独立货罐以四角水平的状态在所述最终落位位置的正上方150mm处。

可选的,在建造所述独立货罐的过程中，基于如下精度控制指标进行控制所述独立货罐的尺寸，如果超出如下至少一个精度控制指标，则进行开刀修正：

所述独立货罐的罐体长度的精度控制指标为±20mm范围内，所述独立货罐的罐体宽度的精度控制指标为±18mm范围内，所述独立货罐的罐体高度的精度控制指标为±9mm范围内，所述罐底安装面板的高度的精度控制指标为±6mm范围内，所述独立货罐的防磨垫片的高度的精度控制指标为±3mm范围内。

可选的,所述建造独立货罐和货舱，包括：通过如下过程建造出所述罐底安装面板：

制作用于焊接所述罐底安装面板至所述独立货罐底部的胎架；

在所述胎架上焊接所述罐底安装面板至所述独立货罐底部，并在焊接所述罐底安装面板的过程中拉线测量所述罐底安装面板上的精度控制点，测量所述罐底安装面板的平面度、横坐标和纵坐标；

根据测量到的所述罐底安装面板的平面度、横坐标和纵坐标确定出所述罐底安装面板的变形量；

判断所述罐底安装面板的变形量是否大于预设变形阈值，如果是，根据所述罐底安装面板的变形量调整对所述罐底安装面板的焊接次序、或者对所述罐底安装面板进行火工校正、机械校正中的一种校正。

可选的,所述建造独立货罐和货舱，包括：通过如下过程建造出所述货舱安装面板：

制作用于焊接所述货舱安装面板至所述货舱上的胎架；

在所述胎架上焊接所述货舱安装面板至所述货舱，并在焊接所述货舱安装面板的过程中拉线测量所述货舱安装面板上的精度控制点，测量所述货舱安装面板的平面度、横坐标和纵坐标；

根据测量到的所述货舱安装面板的平面度、横坐标和纵坐标确定出所述货舱安装面板的变形量；

判断所述货舱安装面板的变形量是否大于预设变形阈值，如果是，根据所述货舱安装面板的变形量调整对所述货舱安装面板的焊接次序、或者对所述货舱安装面板进行火工校正、机械校正中的一种校正。

本发明实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

通过建造独立货罐和货舱，独立货罐的底部安装罐底安装面板，在货舱上相对着罐底安装面板安装有货舱安装面板，由于防磨垫片是安装在独立货罐底部面板上的，而钢质垫片是重叠在绝缘垫片上而安装在货舱安装面板上的，因此，通过控制罐底安装面板与货舱安装面板之间的横坐标对位、纵坐标对位，能够有利于防磨垫片与钢质垫片和绝缘垫片的对位，又根据罐底安装面板的坐标数据和货舱安装面板的坐标数据，来修正在罐底安装面板上的垫片定位位置，使得修正后的垫片定位位置与所述货舱安装面板上初定位的绝缘垫片中心之间的坐标差值在预设差值范围内，该方式有利于确保防磨垫片与绝缘垫片的对位，通过上述从多次定位及反复修正来保证防磨垫片与钢质垫片的坐标对位，进而消除了精度误差，以达到提高防磨垫片与绝缘垫片上方的钢质垫片之间的有效接触率的效果。

进一步的,还降低了每一步的精度实现的难度，提高了最终精度，减少了手工加工工作量，改善了施工环境，缩减了建造周期。

进一步的，通过初次吊装独立货罐落位于货舱上，在货舱的四周固定用于对独立货罐限位的限位工装，限位工装限定的位置为独立货罐在货舱上的最终落位位置；支撑独立货罐于所述最终落位位置的正上方，在货舱安装面板上设置用于安装垫片围框和限位装置的定位标记；吊离独立货罐，在用于安装限位装置的定位标记处安装限位装置，在用于安装垫片围框的定位标记处安装垫片围框；从而实现对独立货罐在货舱的初定位，通过该初定位，能够直观的检查防磨垫片与钢质垫片之间定位的偏差值，确保上下垫片的一一对应。

进一步的，通过第二次吊入独立货罐之后，通过千斤顶支撑独立货罐在所述最终落位位置的正上方；进行测量防磨垫片与绝缘垫片之间的间隙值；根据防磨垫片与绝缘垫片之间的间隙值加工出钢质垫片；将钢质垫片放入垫片围框的围合区域内的绝缘垫上。

进一步的，将独立货罐二次吊入后，支撑独立货罐在最终落位位置的正上方，根据测量防磨垫片与绝缘垫片之间的间距对钢质垫片加工，然后放入钢质围框中，还使用落位工装组合和门吊结合形成“上吊下托”的方式进行落位，然后通过控制门吊的拉力来保证落位工装组合中的千斤顶与门吊受力均匀，大大降低了调节千斤顶落位的难度，并使得独立货罐在整个落位过程中受力均匀，因此，落位前后独立货物罐因吊装而引起的变形较小。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的货船独立货罐安装方法的工艺流程图；

图2本发明实施例中防磨垫片与绝缘垫片安装剖视图；

图3本发明实施例中垫片围框与安装面板定位的俯视图；

图4a-图4b为发明实施例中防磨垫片与绝缘垫片的位置相对修正的俯视图；

图5为发明实施例中限位装置的横剖图；

图6a为发明实施例中限位装置的防横摆装置的定位数据示意图；

图6b为发明实施例中限位装置的防纵倾装置的定位数据示意图。

具体实施方式

为了解决沥青船的整体建造效率、建造精度低的技术问题，本发明实施例提供了一种货船独立货罐安装方法，总体思路如下：

建造独立货罐和货舱，在独立货罐的底部安装罐底安装面板，在货舱上安装货舱安装面板，罐底安装面板的纵坐标与货舱安装面板的纵坐标对位，罐底安装面板的横坐标与货舱安装面板的横坐标对位；采集罐底安装面板的坐标数据和货舱安装面板的坐标数据；根据罐底安装面板的坐标数据和货舱安装面板的坐标数据，修正在罐底安装面板上的垫片定位位置，在修正后的垫片定位位置处安装防磨垫片；将独立货罐吊装至货舱上，其中，修正后的垫片定位位置与所述货舱安装面板上初定位的绝缘垫片中心之间的坐标差值在预设差值范围内。

通过上述技术方案，从两方面提高了来保证防磨垫片与钢质垫片的坐标对位，进而消除了精度误差，以达到提高防磨垫片与绝缘垫片上方的钢质垫片之间的有效接触率的效果，提高了沥青船的整体建造精度。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例提供的一种货船独立货罐安装方法，参考图1～图6b所示，该货船独立货罐安装方法包括如下步骤：

s101、建造独立货罐1和货舱2，在独立货罐1的底部安装罐底安装面板3，在货舱2上安装货舱安装面板4，其中，罐底安装面板3的纵坐标与货舱安装面板4的纵坐标对位，罐底安装面板3的横坐标与货舱安装面板4的横坐标对位。

具体的，建造独立货罐1包括：建造独立货罐1，在独立货罐1的底部固定安装有罐底安装面板3，在货舱2的用于设置独立货罐1的位置处安装有罐底安装面板3。独立货罐1底部安装的罐底安装面板3可以为t材面板，货舱2上安装的货舱安装面板4可以为实肋板面板。

参考图2所示，由于防磨垫片5是安装在独立货罐1底部的罐底安装面板3上，而钢质垫片7是安装在货舱1的货舱安装面板4上的绝缘垫片8上，但是，在独立货罐1和货舱2的建造过程中本身存在误差，通过在独立货罐1和货舱2的建造过程中，通过控制独立货罐1的罐底安装面板3与货舱2的舱上安装板面板之间的纵坐标对位、以及控制独立货罐1的罐底安装面板3与货舱2的舱上安装板面板之间的横坐标对应，从而为后期防磨垫片5与钢质垫片7之间的有效接触提供了前提条件。

具体的，在独立货罐1的建造过程中，基于如下精度控制指标对独立货罐1的尺寸进行控制，如果独立货罐1的尺寸超出如下至少一个精度控制指标，则进行开刀修正：

独立货罐1的罐体长度的精度控制指标为：±20mm范围内，独立货罐1的罐体宽度的精度控制指标为：±18mm范围内，独立货罐1的罐体高度的精度控制指标为：±9mm范围内，独立货罐1的罐底安装面板3的高度的精度控制指标为：±6mm范围内，独立货罐1的防磨垫片的高度控制指标为：±3mm范围内。

在具体实施过程中，如果独立货罐1的实际罐体长度超过罐体长度设计值的±20mm，则开刀修正罐体长度，比如，在独立货罐1的实际罐体长度为21mm、-21mm等时需要开刀修正罐体长度；如果独立货罐1的实际罐体宽度超过罐体宽度设计值的±18mm，则开刀修正罐体宽度，比如，在独立货罐1的实际罐体宽度为19mm、-19mm等时需要开刀修正罐体宽度；如果独立货罐1的实际罐体高度超过罐体高度设计值的±9mm，则开刀修正罐体高度，比如，在独立货罐1的实际罐体高度为10mm、-10mm等时需要开刀修正罐体高度；如果独立货罐1的实际安装面板高度超过安装面板设计值的±6mm，则开刀修正独立货罐1的安装面板高度，比如，在独立货罐1的实际安装面板高度为+7mm、-7mm等时需要开刀修正安装面板高度；如果独立货罐1的防磨垫片5的实际高度超过防磨垫片5高度设计值的±3mm，则开刀修正防磨垫片的高度，比如，在独立货罐1的防磨垫片5的实际高度为+4mm、-4mm等时需要开刀修正防磨垫片的实际高度。

防磨垫片5的厚度是指防磨垫片5本身的厚度，防磨垫片5的高度是指安装防磨垫片5的位置所在的高度，防磨垫片5是安装焊接在罐底面板，防磨垫片5再往下是钢质垫片7、绝缘垫片8、货舱安装面板4，货舱安装面板4上焊接垫片围框6，钢质垫片7和绝缘垫片8都被围在垫片围框6内。

从而，通过独立货罐1在建造过程中的精度控制，有效监控建造进度并避免独立货罐1在建造过程中产生较大精度误差，从而为独立货罐1上安装的防磨垫片5与货舱2上安装的钢质垫片之间的有效接触提供了前提条件。

具体的，除了设置精度控制指标，还通过减小独立货罐1和货舱2在建造过程中产生的精度误差，来确保所有防磨垫片5与钢质垫片7在精度控制范围内对位，而为了减小独立货罐1和货舱2在建造过程中产生的精度误差，主要在于减小罐底安装面板3的精度误差和货舱安装面板4的精度误差。

其中，为了减小罐底安装面板3的精度误差，在分段建造阶段对罐底安装面板3进行精度控制，具体在于通过如下过程s1011～s1014建造出罐底安装面板3：

s1011、制作用于焊接罐底安装面板3至独立货罐1底部的胎架；

s1012、在胎架上焊接罐底安装面板3至独立货罐1底部，并在焊接罐底安装面板3的过程中拉线测量罐底安装面板3上的精度控制点，测量罐底安装面板3的平面度、横坐标和纵坐标；

s1013、根据测量到的罐底安装面板3的平面度、横坐标和纵坐标确定出罐底安装面板3的变形量；

s1014、判断罐底安装面板3的变形量是否大于预设变形阈值，如果是，根据罐底安装面板3的变形量调整对罐底安装面板3的焊接次序、或者对罐底安装面板3进行火工校正、机械校正中的一种校正。

其中，为了减小货舱安装面板4的精度误差，在分段建造阶段对货舱安装面板4进行精度控制。具体在于通过如下过程s1011’～s1014’建造出货舱安装面板4：

s1011’、制作用于焊接货舱安装面板4至货舱3上的胎架；

s1012’、在胎架上焊接货舱安装面板4至货舱2，并在焊接货舱安装面板4的过程中拉线测量货舱安装面板4上的精度控制点，测量货舱安装面板4的平面度、横坐标和纵坐标；

s1013’、根据测量到的货舱安装面板4的平面度、横坐标和纵坐标确定出货舱安装面板4的变形量；

s1014’、判断货舱安装面板4的变形量是否大于预设变形阈值，如果是，根据货舱安装面板4的变形量调整对货舱安装面板4的焊接次序、或者对货舱安装面板4进行火工校正、机械校正中的一种校正。

预设变形阈值根据实际情况设定，本发明不进行限制。

待独立货罐1及货舱2通过步骤s101建造完毕后，接着进行步骤s102：采集罐底安装面板3的坐标数据和货舱安装面板4的坐标数据。

步骤s103、根据罐底安装面板3的坐标数据和货舱安装面板4的坐标数据，修正在罐底安装面板3上的垫片定位位置，在修正后的垫片定位位置处安装防磨垫片5，其中，修正后的垫片定位位置与货舱安装面板上初定位的绝缘垫片8中心之间的坐标差值在预设差值范围内。

具体的，修正后，独立货罐1的垫片定位位置可以参考图4a所示，货舱2上的绝缘垫片8和垫片围框6位于货舱安装面板4可以参考图4b所示。具体而言，在安装独立货罐1和货舱2上各自的垫片之前，需要对独立货罐1和货舱2上用于安装垫片的位置进行相对修正，确定出各自安装垫片的定位位置。在独立货罐1的定位位置处安装防磨垫片5，在货舱2的定位位置处安装绝缘垫片8。

具体的，垫片定位位置为与货舱安装面板4上已安装的绝缘垫片8的中心之间的坐标差值在20mm以内。

具体的，预设差值范围为根据垫片的边缘距离所安装面板的边缘的距离确定，比如，防磨垫片5的边缘距离所在罐底安装面板3的边缘20mm，则修正后的垫片定位位置与货舱安装面板4上安装的绝缘垫片8中心之间的坐标差值在20mm以内。

确定相对于货舱2调整独立货罐1的调整距离，根据调整距离调整独立货罐1与货舱2之间的相对位置，以使得独立货罐1与货舱2的相对位置改变，而罐底安装面板3与货舱安装面板4之间的相对位置发生对应改变，使罐底安装面板3与货舱安装面板4之间的坐标差值小于20mm，修正在罐底安装面板3上的垫片定位位置相对于货舱安装面板4上安装的绝缘垫片8的中心之间的坐标差值小于20mm。在修正后的定位位置处安装防磨垫片5。

所有防磨垫片5中点与绝缘垫片8中点之间的坐标差值在20mm以内。该方式使得独立货罐1实际定位与设计定位会产生不大于10mm的偏差，但能确保防磨垫片5与绝缘垫片8的对位。

从而本发明舍弃了独立货罐1的绝对定位，仅仅考虑防磨垫片5中点与绝缘垫片8中点之间的坐标差，通过调整独立货罐1与货舱2的相对位置来确保所有防磨垫片5与绝缘垫片8的坐标差值在20mm以内。该方式使得独立货罐实际定位与设计定位会产生不大于10mm偏差，但能确保防磨垫片5与绝缘垫片8之间的对位。

在此阶段还需要根据独立货罐1的货罐舱底水平数据来调整防磨垫片5的厚度，具体的，独立货罐1的货罐舱底水平度越大，防磨垫片5的厚度越小，独立货罐1的货罐舱底水平度越小，防磨垫片5的厚度越大。确保安装完毕后的防磨垫片5的平面度，通过该修正方案确定了合适的防磨垫片5的厚度及定位，进一步消除精度误差带来的影响。接着就进行在罐底安装面板4上安装防磨垫片5。

在此阶段，还根据货罐舱底水平数据来调整防磨垫片5的厚度，独立货罐1的货罐舱底水平度越大，防磨垫片5的厚度越小，独立货罐1的货罐舱底水平度越小，防磨垫片5的厚度越大。确保安装完毕后的防磨垫片5的平面度达到要求，进一步消除了精度误差带来的影响。通过该修正方案确定了独立货罐底部防磨垫片5的厚度及定位之后便在定位位置处安装上防磨垫片5。

在一优选实施方式中，在初次吊装独立货罐1之前，采集独立货罐1的舱底水平度；修正防磨垫片5的厚度至与独立货罐1的舱底水平度对应。

在经过步骤s103之后，进行步骤s104：将独立货罐1吊装至货舱2上。

具体的，步骤s104包括如下多个具体步骤：

首先，进行s1041、通过落位工装组合结合和门吊共同作用，初次吊装独立货罐1落位于货舱2上，在货舱2的四周固定用于对独立货罐1限位的限位工装，限位工装限定的位置为独立货罐1在货舱2上的最终落位位置。

s1042、支撑固定独立货罐1于最终落位位置的正上方，在货舱安装面板4上设置用于安装垫片围框6和限位装置10的定位标记。

货舱安装面板4上设置有钢墩，通过调节布置在货舱安装面板4上的钢墩，将独立货罐1以四角水平的状态固定在最终落位位置的正上方200mm处。在需要固定限位装置10的位置处设置定位标记，在需要固定垫片围框的位置处进行定位电焊。

具体的，参考图6a和图6b所示，限位装置10由防横摆装置10-1和防纵倾装置10-2构成,防横摆装置10-1的定位数据参考图6a所示,用于定位防横摆装置10-1在货舱安装面板4上的位置，防纵倾装置10-2的定位数据参考图6b所示，用于定位防纵倾装置10-2在货舱安装面板4上的位置。

需要说明的是,图1～图6b中的尺寸出具均为mm为单位，但是需要说明的是，图1～图6b标注数据仅为举例说明，在具体实施过程中可能会有所不同，因此，图1～图6b中标注的尺寸数据、坐标数据不作为对本发明的限定，仅为举例说明，即使没有这些标注的尺寸数据、坐标数据，也能够实施本发明中的技术方案。

初次吊装独立货罐1是为了完成独立货罐1的初定位(即限位工装的设置)，以及确定限位装置10及垫片围框6的定位，再次消除精度误差，根据独立货罐1建造完毕后的相对修正，确定独立货罐1在独立货舱2内的相对位置，将独立货罐1吊装货舱2后，在货舱2四周焊接便于二次吊装时定位的限位工装。

s1043、吊离独立货罐1，在用于安装限位装置10的定位标记处安装限位装置10，在用于安装垫片围框6的定位标记处安装垫片围框6；

吊离独立货罐1是为了腾出对垫片围框6和限位装置10进行固定的操作空间，对垫片围框6和限位装置10的固定具体可以为进行限位装置10及垫片围框6的焊接安装。通过该定位标记，能够直观的检查防磨垫片5与绝缘垫片8之间的纵定位偏差值、横坐标偏差值，确保防磨垫片5与绝缘垫片8的一一对位。

具体的，防磨垫片5距离罐底安装面板3的边缘为20mm，因此需要确保钢质垫片7与防磨垫片5中心坐标差值在20mm内才能确保防磨垫片5的安装。确保钢质垫片7的中心与防磨垫片5的中心之间坐标差值在20mm内，

s1044、通过落位工装组合结构和门吊共同作用，第二次吊装独立货罐1落位于货舱2的最终落位位置处。

由于限位工装限定的位置为独立货罐1在货舱2上的最终落位位置，便于第二次吊装独立货罐1至最终落位位置时的准确、快速定位。

具体的，吊装独立货罐1落位于货舱2的最终落位位置处，包括：

第二次吊入独立货罐1之后，通过千斤顶支撑独立货罐1在最终落位位置的正上方；测量防磨垫片5与绝缘垫片8之间的间隙值；根据防磨垫片5与绝缘垫片8之间的间隙值加工出钢质垫片；将钢质垫片7放入垫片围框6的围合区域内，并且位于绝缘垫上。

更具体来讲，第二次吊装独立货罐1落位于货舱2上的最终落位位置处的过程，包括：通过落位工装组合结构和门吊共同作用第二次吊装独立货罐1之后，通过落位工装组合结构中的千斤顶支撑独立货罐1在最终落位位置的正上方，根据防磨垫片5与绝缘垫片8之间的间隙值加工出钢质垫片7，并且将钢质垫片7放入垫片围框6的围合区域内的绝缘垫片8上，其中，防磨垫片5与绝缘垫片8之间的间隙值为在安装限位装置10之前测量得到。

通过安装限位装置10之前测量的防磨垫片5与绝缘垫片8之间的间隙值具体为垫片直角四点及中点的间隙值。

具体的，通过落位工装组合结构中的千斤顶支撑独立货罐1以四角水平的状态在最终落位位置的正上方150mm处。

参考图2所示，独立货罐1通过防磨垫片5、钢质垫片7、绝缘垫片8与船体结构(即货舱2)连接。其中，钢质垫片7与绝缘垫片8设置在钢制围框6中。钢质垫片7与防磨垫片5之间间隙小于1mm。

参考图3所示，垫片围框6具体可以为钢制围框，绝缘垫片8位于垫片围框6的围合区域内，钢制围框与实肋板面板4之间的间距需要用于保证防磨垫片5、钢质垫片7、绝缘垫片8对位且钢制围框不超出实肋板面板4。

参考图4a和图4b所示，标注有独立货罐1及货舱3建造完毕后的坐标数据，需要比对独立货罐1及货舱3坐标数据，进行独立货罐1与货舱3的相对修正，通过相对修正以确保图3中的垫片围框6不会超出货舱安装面板4，确保货舱安装面板4上垫片安装的正确性。

图4a和图4b上的标注数据为独立货罐1上罐底安装面板3相对于货舱安装面板4初定位时的理论数据，图4a中标注有防磨垫片5的垫片定位位置，具体参考图4a中的虚线圆形部分为在垫片定位位置安装防磨垫片5，图4b中标注有垫片围框6及围着的绝缘垫片8。

图5所示为限位装置10安装于货舱2的卡槽9内，该限位装置10在前期制作完毕后需要根据独立货罐1及货舱2的相对位置进行修整以确保限位装置10的有效性。在独立货罐1初定位期间测量安装，在最终落位前需进行检查，确保限位装置10与独立货罐1的罐体间的间隙。

落位工装组合为包含千斤顶的组合结构，具体可以包含1个千斤顶及5个钢结构、6个卡槽垫片组成，单个重量均小于30公斤，易于搬运。落位工装组合均布于货舱2顶部区域，并在所在区域设置钢墩确保落位阶段船体结构不会发生变形。

由于沥青船独立货罐建造精度要求较高，需要独立货罐1底部的罐底安装面板4上的防磨垫片5与货舱2的绝缘垫片8上方的钢质垫片7保证70％有效接触，即防磨垫片5与钢质垫片7之间间隙小于1mm。通过本发明实施例的上述步骤，从独立货罐1建造至吊装的每个阶段每个步骤进行精度控制，从而达到防磨垫片5与钢质垫片7之间纵横坐标均对应，进而独立货罐1底部的大量垫片与货舱2内安装在实肋板面板上的绝缘垫片8、钢质垫片7一一对应。

根据防磨垫片5与绝缘垫片8的间隙测量结果来对钢质垫片7进行机加工，加工完毕后安装钢质垫片7，并且保证测量状态与最终落位状态的间隙测量值一致，即保证落位前的测量状态与落位后的状态一致，则需要落位前后独立货罐1几乎没有因吊装引起的变形。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。