置于甲板上的储罐结构、船舶、储罐的安装方法及检验方法与流程

本发明涉及一种置于甲板上的储罐结构、船舶、储罐的安装方法及检验方法。

本申请主张基于2017年7月13日在日本申请的日本专利申请2017-136911号的优先权，并将其内容援用于此。

背景技术：

在船舶中，期待抑制二氧化碳和硫氧化物等大气污染物质的排出。为了抑制这种大气污染物质的排出，有将液化气体(lng、lpg等)作为燃料的方法。

在专利文献1及专利文献2中记载有在上甲板上设置了液化天然气的燃料罐的船舶。专利文献1中所记载的储罐结构为使用格栅状框体从下方支承燃料罐，该框体以由多个鞍座从上甲板朝上方隔离的方式配置。

以往技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2014-162430号公报

专利文献2：日本特表2013-530865号公报

技术实现要素：

发明要解决的技术课题

专利文献1的储罐结构为，在格栅状框体上设置储罐之后，在储罐的上方、前方、后方、下方及两侧安装储罐罩。此时，下方的储罐罩设置于储罐与格栅状框体之间，因此存在当安装下方的储罐罩时操作性差的课题。

在安装储罐罩之后进行储罐罩内的检验等的情况下，例如需要拆卸下方的储罐罩的作业。此时，与上述储罐罩的安装同样地，存在因设置有格栅状框体而操作性差的课题。

本发明提供一种能够提高安装及检验等操作性的置于甲板上的储罐结构、船舶、储罐的安装方法及检验方法。

用于解决技术课题的手段

根据本发明的第一方式，置于甲板上的储罐结构具备多个鞍座、格栅材料、多个支承部、储罐、上部罩及多个下部罩。

多个鞍座以从船舶的甲板突出的方式隔开间隔而设置。格栅材料由多个鞍座从下方支承，并在俯视观察时呈格栅状。多个支承部配置在所述格栅材料的上表面。储罐由多个支承部从下方支承，并在内部容纳液化气体。上部罩支承于所述格栅材料，并覆盖所述储罐的侧方及上方。多个下部罩以堵塞所述格栅材料的格栅状开口的方式安装，由此与所述上部罩一同形成密封空间。

通过如此构成，例如当构建储罐结构时，能够最后由下部罩堵塞格栅材料的格栅状开口。当检验储罐结构时，仅拆除成为检验对象的部位附近的下部罩便能够通过格栅状开口检测罩的内部。

从而，能够容易装卸下部罩，因此能够提高装卸罩时的操作性。

根据本发明的第二方式，在第一方式所涉及的置于甲板上的储罐结构中可以具备凹部，该凹部由以堵塞所述格栅材料的开口的方式安装的所述下部罩和包围所述开口的所述格栅材料形成，并朝上方开口。

通过如此构成，能够将由格栅材料和下部罩形成的凹部作为接收从储罐泄漏的液化气体的容器而利用。其结果，与另外设置接收液化气体的容器的情况相比，能够抑制零件数量的增加。

根据本发明的第三方式，在第一方式所涉及的置于甲板上的储罐结构中，可以具备覆盖所述储罐的表面的隔热材料。所述储罐的表面和所述隔热材料中的至少一个可以具备槽部，该槽部将从所述储罐泄漏的液化气体引导至所述凹部。

通过如此构成，即使在隔热材料和储罐的表面密合的情况下，也能够通过槽部将泄漏的液化气体引导至凹部。

根据本发明的第四方式，第一至第三方式所涉及的支承部可以具备防热块和高度调整部件。与所述储罐及所述格栅材料相比，防热块的导热率更低。高度调整部件调整所述防热块的上表面的高度。

如此，在支承部具备防热块和高度调整部件的情况下，能够通过格栅状开口进行由该高度调整部件调整防热块上表面的高度。因此能够容易进行支承部与储罐的间隙调整。

根据本发明的第五方式，第一至第四方式中的任一方式所涉及的储罐具有方形储罐、圆筒储罐及球形储罐中的任一种形状，作为所述液化气体可以容纳lng或lpg。

通过如此构成，在支承部上承载储罐，在设置上部罩之后，只要将下部罩装卸于格栅状开口即可。因此，能够容易设置lng和lpg用的方形储罐、圆筒储罐及球形储罐，并且能够容易进行检验。

根据本发明的第六方式，船舶具备第一至第五方式所涉及的置于甲板上的储罐结构。

通过如此构成，例如在位于货物空间等的上方的上甲板上，能够容易设置容纳液化气体的储罐。其结果，能够抑制货物空间和居住空间的减少。

根据本发明的第七方式，储罐的安装方法包括支承部设置工序、储罐设置工序、调整工序、封闭工序、船体侧鞍座安装工序及格栅材料侧鞍座安装工序。在支承部设置工序中，在俯视观察时呈格栅状的格栅材料的上表面设置多个支承部。在储罐设置工序中，将在内部容纳液化气体的储罐以由所述多个支承部从下方支承的方式设置于所述支承部上。在调整工序中，通过所述格栅材料的格栅状开口来调整所述支承部与所述储罐的间隙。在封闭工序中，由下部罩密封所述格栅材料的格栅状开口。在船体侧鞍座安装工序中，将从下方支承所述格栅材料的多个鞍座安装于船体。在格栅材料侧鞍座安装工序中，将所述多个鞍座安装于所述格栅材料。

由此，通过格栅材料的格栅状开口调整了支承部与储罐的间隙之后，能够将下部罩安装于格栅材料的格栅状开口并进行密封。因此能够减轻进行安装储罐的作业人员的负担。

根据本发明的第八方式，储罐的安装方法在第七方式所涉及的储罐安装方法中，可以在所述船体侧鞍座安装工序之后，进行所述格栅材料侧鞍座安装工序。

由此，例如在进行船体侧鞍座安装工序之后，在船上能够进行格栅材料侧鞍座安装工序、支承部设置工序、储罐设置工序及调整工序及封闭工序。

根据本发明的第九方式，储罐的安装方法在第七方式所涉及的储罐安装方法中，可以在所述格栅材料侧鞍座安装工序之后，进行所述船体侧鞍座安装工序。

由此，能够将安装于格栅材料的状态的鞍座安装于船体。因此，例如能够在船上以外的位置进行格栅材料侧鞍座安装工序，由此在将储罐安装于正在起航的船舶等的情况下，能够缩短使船舶进入码头的时间。

根据本发明的第十方式，储罐的安装方法在第八方式所涉及的储罐安装方法中，至少可以在所述支承部设置工序及所述储罐设置工序之后，进行所述船体侧鞍座安装工序。

由此，例如在工厂等进行支承部设置工序、储罐设置工序等，并且在进行格栅材料侧鞍座设置工序之后，用起重机等吊起该被组装的组装体并使其移动到船舶的甲板上，然后能够将鞍座固定于船体。因此在设置于正在起航的船舶等的情况下，能够进一步缩短使船舶进入码头的时间。

根据本发明的第十一方式，检验方法是具备多个鞍座、格栅材料、多个支承部、储罐、上部罩、多个下部罩的置于甲板上的储罐结构的检验方法。多个鞍座以从船舶的甲板突出的方式隔开间隔而设置。格栅材料由多个鞍座从下方支承，并在俯视观察时呈格栅状。多个支承部配置在所述格栅材料的上表面。储罐由多个支承部从下方支承，并在内部容纳液化气体。上部罩支承于所述格栅材料，并覆盖所述储罐的侧方及上方。多个下部罩以堵塞所述格栅材料的格栅状开口的方式安装，由此与所述上部罩一同形成密封空间。该置于甲板上的储罐结构的检验方法包括下部罩拆卸工序、检验工序及再封闭工序。在下部罩拆卸工序中，在以堵塞所述格栅材料的格栅状开口的方式安装的所述多个下部罩中，将一部分所述下部罩从所述格栅材料进行拆卸。在检验工序中，通过所述下部罩被拆卸的所述开口检验所述密封空间的内部。在再封闭工序中，由在所述下部罩拆卸工序中已拆卸的所述下部罩再次密封所述开口。

由此，从格栅材料的下方仅装卸所需部位的下部罩，能够检验密封空间的内部。因此能够减轻进行检验的作业人员的负担。

发明效果

根据上述置于甲板上的储罐结构、船舶、储罐的安装方法及检验方法，能够提高设置及检验等的操作性。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式中的船舶的概略结构的立体图。

图2是放大了本发明的实施方式中的储罐结构1a的立体图。

图3是鞍座、格栅材料及储罐主体的立体图。

图4是从上方观察了支承于上述鞍座的状态的格栅材料的立体图。

图5是从下方观察了本发明的实施方式中的储罐结构的立体图。

图6是本发明的实施方式中的储罐结构的侧视图。

图7是本发明的实施方式中的储罐结构的安装方法的流程图。

图8是上述储罐结构的安装方法中的调整工序的说明图。

图9是本发明的实施方式中的检验方法的流程图。

图10是本发明的实施方式的第一变形例中的储罐结构的安装方法的流程图。

图11是本发明的实施方式的第二变形例中的储罐结构的安装方法的流程图。

图12是本发明的实施方式的第三变形例中的储罐主体的立体图。

具体实施方式

接着，根据附图对本发明的实施方式中的置于甲板上的储罐结构、船舶、储罐的安装方法及检验方法进行说明。

图1是表示本发明的实施方式中的船舶的概略结构的立体图。

如图1所示，该实施方式的船舶2具备船体8、上部结构9及储罐结构(置于甲板上的储罐结构)1a。

该实施方式中所例示的船舶2是搬运石油的油轮等船舶。船舶2在作为船体8的暴露甲板的上甲板(甲板)10上，分别配置有上部结构9和储罐结构1a。上部结构9具有居住区和船桥，并配置在比储存作为货物的石油的货物空间更靠船头尾方向上的船尾的一侧。

储罐结构1a以与上部结构9的船头侧相邻的方式配置。该实施方式中的储罐结构1a在船宽度方向上排列配置有2个。这些储罐结构1a其上表面比船桥更靠下方配置，以确保从上部结构9的船桥的视野。

图2是放大了本发明的实施方式中的储罐结构的立体图。图3是鞍座、格栅材料及储罐主体的立体图。图4是从上方观察了支承于上述鞍座的状态的格栅材料的立体图。

如图2至图4所示，储罐结构1a具备鞍座3、格栅材料4、支承部5a、储罐主体6a及储罐罩7。

鞍座3以从上甲板10朝上方突出的方式设置。鞍座3分别隔开间隔而设置有多个，并从下方支承格栅材料4。该实施方式中所例示的鞍座3中剖面形成为x字形。该鞍座3的下端部例如固定于安装在上甲板10的下表面的在船宽度方向或船头尾方向上延伸的强度部件(未图示)等。该实施方式中的鞍座3从上甲板10至其上端部的长度为2m左右。

如图4所示，格栅材料4形成为格栅状。格栅材料4由上述多个鞍座3从下方支承。更具体而言，格栅材料4以与上甲板10平行的姿势配置，在其下表面固定有鞍座3的上端部。该实施方式中的格栅材料4例如由h形钢或i形钢形成。格栅材料4具备外框部15、纵梁部16及横梁部17。

外框部15形成矩形状外框。该实施方式中的外框部15具备在船头尾方向上延伸的一对纵向材料15a和在船宽度方向上延伸的一对横向材料15b。纵梁部16以在船头尾方向上延伸的方式形成，在外框部15的内侧在船宽度方向上隔开间隔设置有多个。横梁部17以在船宽度方向上延伸的方式形成，在外框部15的内侧在船头尾方向上隔开间隔设置有多个。这些纵梁部16与横梁部17在外框部15的内侧彼此交叉。该实施方式中例示出设置3根纵梁部16、设置5根横梁部17的情况，但是纵梁部16及横梁部17的根数并不限定于上述根数。

支承部5a在格栅材料4的上表面4u配置有多个。该实施方式中所例示的支承部5a分别配置在纵梁部16与横梁部17交叉的部位。这些多个支承部5a的上表面5a分别以与储罐主体6a的下表面6a(参考图8)抵接的方式配置。支承部5a具备防热块20。该防热块20由酚醛树脂等合成树脂或木材等导热率比储罐主体6a及格栅材料4低的材料形成。如此，支承部5a从下方支承储罐主体6a，同时抑制从成为超低温的储罐主体6a对格栅材料4的热传导。

储罐主体(储罐)6a例如在其内部容纳作为用于船舶航行的燃料的液化天然气(lng)。如图3所示，该实施方式中的储罐主体6a是在其上部中央具备用于进行液化天然气的装卸等的围板顶板(trunktop)21的方形储罐。储罐主体6a由上述多个支承部5a从下方支承。该储罐主体6a由对液化天然气的超低温不会脆性破坏的铝合金等金属形成。该实施方式中的储罐主体6a除了与上述支承部5a接触的部位等以外，其周围被聚氨酯等隔热材料40(参考图8)覆盖。

图5是从下方观察了本发明的实施方式中的储罐结构的立体图。

如图2、图5所示，储罐罩7以覆盖上述储罐主体6a的方式配置，并在储罐主体6a的周围形成密封空间。该储罐罩7具备上部罩22和下部罩23(参考图5)。

上部罩22支承于格栅材料4，并覆盖储罐主体6a的侧方及上方。更具体而言，上部罩22具备上壁部22a和侧壁部22b。上壁部22a形成为覆盖储罐主体6a的上方的矩形板状。侧壁部22b形成为分别从上壁部22a的四个边朝下方延伸的剖面为矩形的筒状。如此形成的上部罩22中朝向其下方的开口边缘22c遍及整周通过焊接等而固定于上述格栅材料4的外框部15。

下部罩23设置有多个，并以分别堵塞由格栅材料4形成的格栅状多个开口4a(参考图4)的方式安装。这些多个下部罩23与上部罩22一同在储罐主体6a的周围形成从外部隔离的密封空间。更具体而言，由下部罩23、上部罩22及格栅材料4形成密封空间。该实施方式中所例示的下部罩23形成为比开口4a稍微大的矩形的板状。这些多个下部罩23例如每个外周部23a的整周通过焊接等而固定于开口4a的周缘的格栅材料4的下表面。换言之，格栅材料4的开口4a分别由下部罩23从下方密封。

下部罩23从下方堵塞格栅材料4的开口4a，由此与下部罩23的周缘的格栅材料4一同形成朝上方开口的凹部50(参考图6)。图5中例示出具备堵塞一个开口4a的下部罩23和堵塞2个开口4a的下部罩23的情况。然而，下部罩23的结构并不限定于上述结构。例如，可以由多个下部罩23来封闭一个开口4a，或者由一张下部罩23来封闭3个以上的开口4a。

图6是本发明的实施方式中的储罐结构的侧视图。

如图6所示，在该实施方式中的储罐结构1a中，储罐主体6a的表面与覆盖该表面的隔热材料40的内表面密合。这些储罐主体6a的表面和隔热材料40的内表面中的至少一个具备槽部41。例如在液化天然气从储罐主体6a逐渐漏出的情况下，槽部41引导该漏出的液化天然气。更具体而言，在由上述格栅材料4和下部罩23形成的多个凹部50中，将从储罐主体6a漏出的液化天然气引导至规定的凹部50a。

在此，该实施方式中所例示的槽部41以在上下方向和水平方向上延伸的方式形成为格栅状，并且以使液化天然气因自重而能够朝向规定的凹部50a移动的方式稍微倾斜地形成。规定的凹部50a在其内侧可以设置由在低温下不易脆性破坏的材料形成的罩部件。可以将形成规定的凹部50a的格栅材料4的一部分或形成规定的凹部50a的下部罩23由在低温下不易脆性破坏的材料来形成。例示出将槽部41形成为格栅状的情况，但是槽部41只要是能够将液化天然气引导至规定的凹部50a的形状即可，并不限定于上述形状。

接着，参考附图对上述储罐结构1a的安装方法进行说明。

图7是本发明的实施方式中的储罐结构的安装方法的流程图。图8是上述储罐结构的安装方法中的调整工序的说明图。该储罐结构1a的安装方法的说明中，主要将在上甲板10上进行安装作业的情况作为一例进行说明。

如图7所示，首先进行船体侧鞍座安装工序(步骤s01)。在该船体侧鞍座安装工序中，以从船舶2的上甲板10突出的方式隔开间隔而设置多个鞍座3。

接着，进行格栅材料侧鞍座安装工序(步骤s02)。在该格栅材料侧鞍座安装工序中，将在俯视观察时呈格栅状的格栅材料4以由通过船体侧鞍座安装工序而设置的多个鞍座3从下方支承的方式安装于鞍座3上。此时，例如将鞍座3的整周焊接等，由此鞍座3以不会从格栅材料4偏离的方式固定。由此，格栅材料4以配置在与上甲板10平行的假想面上的姿势设置。

然后，进行将多个支承部5a设置于格栅材料4的上表面的支承部设置工序(步骤s03)。在该支承部设置工序中，多个支承部5a设为规定的配置，即，以分散储罐主体6a的荷载的方式分别在船头尾方向及船宽度方向上分别隔开间隔。

然后，进行储罐设置工序(步骤s04)。在该储罐设置工序中，将储罐主体6a以由多个支承部5a从下方支承的方式设置于支承部5a上。此时，支承部5a的防热块20以与储罐主体6a的下表面6a抵接的方式设置储罐主体6a。在该实施方式中的储罐设置工序中，在设置储罐主体6a之后，在储罐主体6a上安装隔热材料40。此外，设置上部罩22，并通过焊接等固定上部罩22的开口边缘22c和格栅材料的外框部15。

接着，进行调整工序(步骤s05)。在该调整工序中，例如通过格栅材料4的格栅状开口4a调整支承部5a与储罐主体6a的间隙。此时，在组装到格栅材料4的下方的脚手架等上，作业人员进行调整作业。如图8所示，若仅设置储罐主体6a，则有时在支承部5a的防热块20与储罐主体6a的下表面6a之间产生间隙。因此在该调整工序中，以多个支承部5a的所有防热块20与储罐主体6a的下表面6a接触的方式调整防热块20的高度位置。作为该调整工序中的调整方法，能够例示图8所示的方法。该图8所示的调整方法为如下：在防热块20与格栅材料4之间，从未配置加强筋材料52的一侧插入与间隙对应的厚度的垫板53作为高度调整部件，并以防热块20的上表面(换言之，支承部5a的上表面5a)与储罐主体6a的下表面6a接触的方式调整防热块20的高度位置。

然后，进行封闭工序(步骤s06)。在该封闭工序中，由下部罩23封闭格栅材料4的格栅状开口4a。更具体而言，在组装到格栅材料4的下方的脚手架等上，作业人员由多个下部罩23分别从下方封闭所有的多个开口4a。此时，以由下部罩23密封开口4a的方式，通过焊接等将下部罩23的整周固定于格栅材料4。由此，在储罐罩7与储罐主体6a之间形成被密封的密封空间。

然后，拆解组装到格栅材料4的下方的脚手架等，以结束储罐结构1a的设置作业。

接着，参考附图对如上所述设置的储罐结构1a的检验方法进行说明。

图9是本发明的实施方式中的检验方法的流程图。

如图9所示，首先进行下部罩拆卸工序(步骤s10)。在该下部罩拆卸工序中，在以堵塞格栅材料4的格栅状开口4a的方式安装的多个下部罩23中，将一部分下部罩23从格栅材料4进行拆卸。更具体而言，拆卸堵塞与检验部位接近的开口4a的下部罩23。此时，将脚手架等组装到格栅材料4的下方，进行从格栅材料4的下方拆卸下部罩23的作业。

接着，进行检验工序(步骤s11)。在该检验工序中，通过已拆卸下部罩23的开口4a，例如根据肉眼观察等来检验密封空间的内部。此时，作业人员可以通过开口4a进入到储罐罩7的内部。并且，在通过检验判断为需要补修等的情况下，可以直接进行补修作业。

然后，进行再封闭工序(步骤s12)。在该再封闭工序中，再次由下部罩23密封在下部罩拆卸工序中已拆卸下部罩23的开口4a。此时，可以再利用已拆卸的下部罩23，例如在下部罩23因拆卸而破损等情况下，可以使用新的下部罩23。

并且，拆解组装到格栅材料4的下方的脚手架等，以结束检验。

从而，根据上述实施方式，例如当构建储罐结构1a时，通过格栅状开口4a进行支承部5a与储罐主体6a的间隙调整，最后能够由下部罩23堵塞格栅材料4的格栅状开口4a。此外，当检验储罐结构1a时，仅拆除成为检验对象的部位附近的下部罩23并通过格栅状开口4a能够检验储罐罩7的内部。其结果，提高储罐结构1a的设置及检验等操作性，从而能够减轻作业人员的负担。

此外，能够将由格栅材料4和下部罩23形成的凹部50作为接收从储罐主体6a泄漏的液化天然气的容器而利用。其结果，与另外设置接收液化天然气的容器的情况相比，能够抑制零件数量的增加。

此外，在进行间隙调整作业的情况下，能够从下方通过格栅状开口4a进行。此外，能够根据肉眼观察等从开口4a容易确认防热块20与储罐主体6a的间隙。

并且，通过采用上述储罐结构1a，能够将液化天然气用方形储罐容易设置于上甲板10上等。

在上述实施方式的储罐结构的安装方法中，对首先进行鞍座设置工序(步骤s01)及格栅材料设置工序(步骤s02)的情况进行了说明。然而，将鞍座3安装于格栅材料4的时刻并不限定于上述实施方式的时刻。

(第一变形例)

图10是本发明的实施方式的第一变形例中的储罐结构的安装方法的流程图。在该第一变形例的说明中，对与上述实施方式相同的工序标注相同的符号进行说明，并且省略重复的说明。

如图10所示，在该第一变形例中的储罐结构的安装方法中，首先进行支承部设置工序(步骤s03)、储罐设置工序(步骤s04)、调整工序(步骤s05)及封闭工序(步骤s06)。

然后，进行船体侧鞍座安装工序(步骤s01)，该船体侧鞍座安装工序中以鞍座3从上甲板突出的方式，将鞍座3安装于船体。接着，进行格栅材料侧鞍座安装工序(步骤s02)，并结束储罐结构的安装，该格栅材料侧鞍座安装工序中以由多个鞍座3从下方支承格栅材料4的方式，将安装于船体的多个鞍座3安装于格栅材料4。

该第一变形例中对封闭工序(步骤s06)之后进行船体侧鞍座安装工序(步骤s01)及格栅材料侧鞍座安装工序(步骤s02)的情况进行了说明，但是也可以在船体侧鞍座安装工序(步骤s01)及格栅材料侧鞍座安装工序(步骤s02)之后进行封闭工序(步骤s06)。对在支承部设置工序(步骤s03)和储罐设置工序(步骤s04)等之后进行船体侧鞍座安装工序(步骤s01)的情况进行了说明，但是船体侧鞍座安装工序(步骤s01)可以与支承部设置工序(步骤s03)或储罐设置工序(步骤s04)一并进行。

(第二变形例)

图11是本发明的实施方式的第二变形例中的储罐结构的安装方法的流程图。另外，在该第二变形例的说明中，对与上述实施方式相同的工序标注相同的符号进行说明，并且省略重复的说明。

如图11所示，在该第二变形例中的储罐结构的安装方法中，首先进行支承部设置工序(步骤s03)、储罐设置工序(步骤s04)、调整工序(步骤s05)及封闭工序(步骤s06)。

然后，进行格栅材料侧鞍座安装工序(步骤s02)，该格栅材料侧鞍座安装工序中以鞍座3从格栅材料4朝下方突出的方式，将鞍座3安装于格栅材料4。该第二变形例中的格栅材料侧鞍座安装工序(步骤s02)只要是在船体侧鞍座安装工序(步骤s01)之前进行的结构即可，例如可以在进行支承部设置工序(步骤s03)、储罐设置工序(步骤s04)等之前进行，或者与支承部设置工序(步骤s03)、储罐设置工序(步骤s04)等一并进行。

然后，进行船体侧鞍座安装工序(步骤s01)，并结束储罐结构的安装，该船体侧鞍座安装工序中一边由起重机(未图示)等吊起安装有该鞍座3的组装体(未图示)，一边在设置于上甲板10的下表面侧的骨架材料等船体的强度部件上固定鞍座3。此时，以格栅材料4从上甲板10隔离配置的方式，将鞍座3固定于骨架材料等船体。

该第二变形例中对封闭工序(步骤s06)之后进行格栅材料侧鞍座安装工序(步骤s02)或船体侧鞍座安装工序(步骤s01)的情况进行了说明，但是可以在格栅材料侧鞍座安装工序(步骤s02)或船体侧鞍座安装工序(步骤s01)之后进行封闭工序(步骤s06)。

(第三变形例)

接着，根据附图对本发明的实施方式中的第三变形例进行说明。该第三变形例在储罐主体的形状为圆筒型这一点上与上述实施方式不同。因此，在该第三变形例中，对与上述实施方式相同的部分标注相同的符号进行说明，并且省略重复的说明。

如图12所示，该第三变形例中的储罐结构1b具备鞍座3、格栅材料4、支承部5b、储罐主体(圆筒储罐)6b及储罐罩7。另外，在图12中，在储罐罩7中仅示出下部罩23，并省略上部罩22的图示。作为上部罩22，可以是与上述实施方式相同的形状，或者可以是与储罐主体6b对应的其他形状。

鞍座3以从上甲板10朝上方突出的方式设置。鞍座3分别隔开间隔而设置有多个，并从下方支承格栅材料4。该实施方式的第三变形例中所例示的鞍座3其剖面形成为h字形，其下端部例如固定在安装于上甲板10的下表面的在船宽度方向或船头尾方向上延伸的强度部件(未图示)等。与上述实施方式同样地，该第三变形例中的鞍座3的从上甲板10至其上端部的长度也为2m左右。

与上述实施方式同样地，格栅材料4形成为格栅状。格栅材料4由上述多个鞍座3从下方支承。格栅材料4具备外框部15、纵梁部16及横梁部17。

支承部5b设置于格栅材料4的横梁部17的上表面17u上。该第三变形例中所例示的支承部5b在纵梁部16延伸的方向上隔开间隔设置有两个。这些多个支承部5b具备支承部主体5ba和抵接部5bb。

支承部主体5ba具有凹部60，该凹部60从横梁部17的上表面17u朝上方延伸，并对应于储罐主体6b的形状。从纵梁部16延伸的方向观察时，该第三变形例中的凹部60形成为具有比储罐主体6b的半径稍微大的曲率半径的圆弧状。

抵接部5bb以与储罐主体6b抵接的方式形成。从纵梁部16延伸的方向观察时，抵接部5bb形成为沿凹部60的圆弧状，并且形成为向支承部主体5ba的厚度方向的两侧扩展的板状。虽然省略图示，但是在支承部5b中设置有散热材料，该散热材料在支承部主体5ba与抵接部5bb之间或抵接部5bb与储罐主体6b之间等，由导热率比储罐主体6b及格栅材料4低的材料形成。作为导热率比储罐主体6b及格栅材料4低的材料，能够例示酚醛树脂等合成树脂或木材等。如此，支承部5b从下方支承储罐主体6b，同时抑制从成为超低温的储罐主体6b对格栅材料4的热传导。

与第一实施方式同样地，储罐主体(储罐)6b在其内部容纳作为用于船舶航行的燃料的液化天然气(lng)。该实施方式中的储罐主体6b是圆筒型储罐。储罐主体6b成为其轴线o方向的两端部分别朝向外侧突出的球面。该储罐主体6b由上述多个支承部5b从下方支承。与上述实施方式同样地，该储罐主体6b由对液化天然气的超低温不会脆性破坏的铝合金等金属形成。储罐主体6b除了与上述支承部5b接触的部位等以外，其周围由聚氨酯等隔热材料40(参考图8)覆盖。另外，在图12中省略围板顶板21的图示。

例如，在隔热材料40(未图示)与储罐主体6b之间形成间隙，并且，如图12所示，在储罐主体6b为沿上甲板10(未图示)延伸的具有轴线o的圆筒型储罐主体6b的情况下，泄漏的液化气体沿储罐主体6b的外周面移动到下方。然后，集中到沿轴线o的直线状的最底部。例如，在该最底部的局部设置到达规定的凹部50a(参考图6)的管等(未图示)，由此将集中到最底部的液化气体引导至规定的凹部50a，以能够将液化气体储存到该规定的凹部50a。通过如此设置管等，无需为了将液化气体集中到一处而使圆筒状储罐6a倾斜。

(第四变形例)

在第三变形例中，对储罐主体6b为圆筒型储罐的情况进行了说明。然而，除了圆筒型以外，例如可以是球形储罐等。

在此，“球形储罐”并不限定于正球状，可以是其赤道部附近形成为圆筒状或圆锥台状的形状、或在其剖面中的至少一部分包括椭圆状曲面等的形状。

例如，在隔热材料40(未图示)与球形储罐之间形成有间隙的情况下，泄漏的液化气体沿球形储罐的外表面移动至最低点，例如因自重而掉落。即，在球形储罐的情况下，若在最低点的正下方配置上述规定的凹部50a(参考图6)，则能够将液化气体储存在该规定的凹部50a。

(其他变形例)

本发明并不限定于上述实施方式及各变形例的结构，在不脱离其主旨的范围内能够变更设计。

例如，在上述实施方式中，对支承部5a在防热块20的下方具备垫板53的情况进行了说明。然而，支承部5a的形状并不限定于上述实施方式的形状，只要是能够抑制储罐主体6a与格栅材料4之间的传热且能够调整高度的结构即可。

在上述实施方式中例示出支承部5a配置在纵梁部16与横梁部17交叉的部位的情况。然而，支承部5a可以在除了纵梁部16与横梁部17交叉的部位以外设置。

在上述实施方式中例示出通过进行焊接将格栅材料4固定于鞍座3或将储罐罩7固定于格栅材料4的情况。然而，这些固定方法并不限定于焊接，例如可以是粘接等。

在上述实施方式中，对在隔热材料40和储罐主体6a中的至少一个中形成槽部41的情况进行了说明。然而，槽部41可以适当地设置，也可以省略。在如此省略槽部41的情况下，例如可以在隔热材料40与储罐主体6a之间设置间隙。

在上述实施方式中，对由下部罩23从下方堵塞格栅材料4的开口4a的情况进行了说明。然而，只要是能够堵塞开口4a的结构，则并不限定于该结构。例如，可以从上方堵塞格栅材料4的开口4a。

在上述实施方式及第三变形例、第四变形例中，对储罐主体6a、6b容纳lng的情况进行了说明。然而，储罐主体6a，6b所容纳的液化气体可以是lpg等。

在上述实施方式中例示出船舶2输送石油的油轮。然而，并不限定于该船种。例如，可以是液化气体搬运船或液化气体供给船等其他船种。

产业上的可利用性

本发明能够适用于置于甲板上的储罐结构、船舶、储罐的安装方法及检验方法。根据本发明，能够提高设置及检验等操作性。

符号说明

1a、1b-储罐结构，2-船舶，3-鞍座，4-格栅材料，4a-开口，5a、5b-支承部，6a、6b-储罐主体(储罐)，6a-下表面，7-储罐罩，8-船体，9-上部结构，10-上甲板，15-外框部，15a-纵向材料，15b-横向材料，16-纵梁部，17-横梁部，20-防热块，20a-上表面，21-围板顶板，22-上部罩，22a-上壁部，22b-侧壁部，22c-开口边缘，23-下部罩，40-隔热材料，41-槽部，50、50a-凹部，52-加强筋材料，53-垫板，60-凹部。