一种化学品船液货泵的安装工艺的制作方法

本发明涉及船舶制造技术领域，具体涉及一种化学品船液货泵的安装工艺。

背景技术：

如图3所示为一种用于化学品船的电动液货泵，其上端设有泵座和电机，下端设有泵头，中间泵体部分长度较长。电动液货泵安装时，采用垂直安装的方法，泵座连接在液货舱的甲板上，泵头部分则设于液货舱底部的吸油井处。由于电动液货泵长度较长，为了防止变形和振动，泵体中间部分还设置有中间支撑。

电动液货泵在船舶上安装的关键点上中下的定位支撑部分位置的确定和轴线的对中，其精度要求较高。现有技术的安装工艺中，为了达到较高的安装精度，其安装工艺较为复杂和繁琐，调整精度不高，且安装过程中需要反复调整各部分的位置精度，从而影响了船舶的整体建造周期。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明提出一种化学品船液货泵的安装工艺，旨在简化安装工艺、缩短安装周期、并提高液货泵的安装精度。具体的技术方案如下：

一种化学品船液货泵的安装工艺，包括如下工艺步骤：

步骤1、定位模板的制作：制作用于定位液货泵中心轴线的定位模板，所述定位模板包括用于与泵座连接的泵座定位模板、用于定位液货泵中间支撑的中间支撑定位模板、用于定位船舶液货舱底部吸油井部位处液货泵支撑板位置的支撑板定位模板，所述泵座定位模板的外侧部位沿周向分布有若干数量的泵座高度调节螺钉，所述泵座定位模板的中心设置有可绕中心轴线转动的激光发射器，所述泵座定位模板的内侧部位沿周向分布有四个红外激光测距笔；所述激光发射器、红外激光测距笔的激光方向向下设置，所述中间支撑定位模板、支撑板定位模板上均设置有液货泵中心轴线位置的标记；

步骤2、液货舱甲板上泵座安装孔位置的确定：以液货舱底部吸油井中心为基准，找正泵座安装孔位置，并在液货舱甲板上划出泵座安装孔的开孔位置线；

步骤3、开设泵座安装孔：采用开孔设备开出泵座安装孔，所述泵座安装孔留有安装泵座的调整间隙；

步骤4、泵座安装及泵座定位模板的安装：将泵座安装于泵座安装孔中，将泵座定位模板安装在泵座上，并调至泵座定位模板与泵座同心。

步骤5、泵座位置调整：通过激光发射器进行泵座与液货舱底部吸油井中心的对中及调整，通过四个红外激光测距笔测量及调整泵座至吸油井底部的距离，并使其对中精度及距离精度高于预先设定的工艺精度要求；

步骤6、泵座焊接固定：先进行周向点焊固定、再进行满焊；焊接采用对称焊，焊接过程中注意观察对中精度及泵座高度的变化，保证焊后所述对中精度及距离精度符合设计精度要求。

步骤7、液货泵底部支撑板的安装：将支撑板定位模板置于吸油井，通过激光发射器进行泵座与支撑板定位模板中心的对中及调整，通过四个红外激光测距笔测量及调整支撑板定位模板的高度；根据调整后的支撑板定位模板的位置，安装并焊接固定液货泵底部支撑板；

步骤8、中间支撑的安装：将中间支撑定位模板连接于中间支撑上，通过激光发射器进行泵座与中间支撑定位模板中心的对中及调整，通过四个红外激光测距笔测量及调整中间支撑定位模板的高度；调整后焊接固定中间支撑；

步骤9、液货泵的安装；将液货泵通过泵座的内孔吊入液货舱内，液货泵的上部与泵座固定，液货泵的中部与中间支撑固定，液货泵的下部连接支撑板。

上述安装工艺中，通过制作液货泵安装时对中用的定位模板，并通过在泵座定位模板上设置激光发射器和四个红外激光测距笔，一方面实现了液货泵上中下三个定位支撑部的快速而准确的对中，另一方面也提高了泵座的位置精度，从而有效提高了液货泵的安装质量。

作为本发明的优选方案之一，所述步骤5的泵座位置调整工序中，设置有对激光发射器的校准工步，其包括：

工步1、在吸油井底部设置一对中纸；

工步2、激光发射器转动一周，激光在对中纸上形成一圆周轨迹，对此圆周轨迹进行标记；

工步3、测量圆周轨迹的直径，如果圆周轨迹的直径超过φ100mm，则对安装在泵座定位模板上的激光发射器进行调整。

通过对激光发射器的校准，提高了对中校正的精度。

本发明中，在所述圆周轨迹上取四等分的四个点，四个点中其对角的两个点分别用直线进行连接，两条直线形成的交点为液货泵的中心轴线并用于对中精度的检测。

作为本发明的优选方案之二，所述工艺精度要求为在所述设计精度要求的基础上提高一倍精度。

通过设置对中精度及距离精度的工艺精度，可以有效补偿焊接变形引起的安装误差，从而确保液货泵的最终安装精度。

作为本发明的优选方案之三，所述步骤1的定位模板的制作中，还设置有四个红外激光测距笔的校正工步，其包括：

工步1、将安装有四个红外激光测距笔的泵座定位模板置于平台上；

工步2、调整泵座定位模板上用于与泵座法兰连接的定位面，使得其与平台平行；

工步3、四个红外激光测距笔分别发射激光测量其与平台的距离，观察其读数；

工步4、调整红外激光测距笔的轴向位置，使得四个红外激光测距笔的读数相同。

上述通过对红外激光测距笔的校正，提高了泵座高度位置校正精度及泵座相对于液货舱底部平行度的校正精度。

作为本发明的优选方案之四，在所述泵座定位模板上与所述泵座法兰连接处的厚度为泵座法兰厚度的1.5～2.0倍，且所述泵座定位模板通过若干数量周向分布的螺栓与所述泵座法兰压紧固定。

上述采用加厚的泵座定位模板，其一方面减少了泵座在焊接过程中引起的泵座法兰变形，另一方面也减少了因泵座法兰的变形而引起的泵座定位模板上激光发射器、红外激光测距笔基准位置的变化，即减少了基准误差，从而进一步提高了对中的精度和液货泵的整体安装精度。

本发明的有益效果是：

第一，本发明的一种化学品船液货泵的安装工艺，通过制作液货泵安装时对中用的定位模板，并通过在泵座定位模板上设置激光发射器和四个红外激光测距笔，一方面实现了液货泵上中下三个定位支撑部的快速而准确的对中，另一方面也提高了泵座的位置精度，从而有效提高了液货泵的安装质量。

第二，本发明的一种化学品船液货泵的安装工艺，通过对激光发射器的校准，提高了对中校正的精度。

第三，本发明的一种化学品船液货泵的安装工艺，通过设置对中精度及距离精度的工艺精度，可以有效补偿焊接变形引起的安装误差，从而确保液货泵的最终安装精度。

第四，本发明的一种化学品船液货泵的安装工艺，通过对红外激光测距笔的校正，提高了泵座高度位置校正精度及泵座相对于液货舱底部平行度的校正精度。

第五，本发明的一种化学品船液货泵的安装工艺，采用加厚的泵座定位模板，其一方面减少了泵座在焊接过程中引起的泵座法兰变形，另一方面也减少了因泵座法兰的变形而引起的泵座定位模板上激光发射器、红外激光测距笔基准位置的变化，即减少了基准误差，从而进一步提高了对中的精度和液货泵的整体安装精度。

附图说明

图1是本发明的一种化学品船液货泵的安装工艺中其定位模板的结构示意图；

图2是采用对中纸进行激光发射器的校准的示意图；

图3是液货泵的外形结构示意图。

图中：1、泵座定位模板，2、中间支撑定位模板，3、吸油井，4、支撑板，5、支撑板定位模板，6、泵座高度调节螺钉，7、激光发射器，8、红外激光测距笔，9、中心轴线位置的标记，10、泵座安装孔，11、中间支撑，12、对中纸，13、圆周轨迹，14、液货泵的中心轴线，15、液货舱甲板，16、泵座，17、泵座法兰。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

如图1至3所示为本发明的一种化学品船液货泵的安装工艺的实施例，包括如下工艺步骤：

步骤1、定位模板的制作：制作用于定位液货泵中心轴线的定位模板，所述定位模板包括用于与泵座16连接的泵座定位模板1、用于定位液货泵中间支撑11的中间支撑定位模板2、用于定位船舶液货舱底部吸油井3部位处液货泵支撑板4位置的支撑板定位模板5，所述泵座定位模板1的外侧部位沿周向分布有若干数量的泵座高度调节螺钉6，所述泵座定位模板1的中心设置有可绕中心轴线转动的激光发射器7，所述泵座定位模板1的内侧部位沿周向分布有四个红外激光测距笔8；所述激光发射器7、红外激光测距笔8的激光方向向下设置，所述中间支撑定位模板2、支撑板定位模板5上均设置有液货泵中心轴线位置的标记9；

步骤2、液货舱甲板上泵座安装孔10位置的确定：以液货舱底部吸油井3中心为基准，找正泵座安装孔10位置，并在液货舱甲板上划出泵座安装孔10的开孔位置线；

步骤3、开设泵座安装孔10：采用开孔设备开出泵座安装孔10，所述泵座安装孔10留有安装泵座16的调整间隙；

步骤4、泵座16安装及泵座定位模板1的安装：将泵座16安装于泵座安装孔10中，将泵座定位模板1安装在泵座16上，并调至泵座定位模板1与泵座16同心。

步骤5、泵座16位置调整：通过激光发射器7进行泵座16与液货舱底部吸油井3中心的对中及调整，通过四个红外激光测距笔8测量及调整泵座16至吸油井3底部的距离，并使其对中精度及距离精度高于预先设定的工艺精度要求；

步骤6、泵座16焊接固定：先进行周向点焊固定、再进行满焊；焊接采用对称焊，焊接过程中注意观察对中精度及泵座16高度的变化，保证焊后所述对中精度及距离精度符合设计精度要求。

步骤7、液货泵底部支撑板4的安装：将支撑板定位模板5置于吸油井3，通过激光发射器7进行泵座16与支撑板定位模板5中心的对中及调整，通过四个红外激光测距笔8测量及调整支撑板定位模板5的高度；根据调整后的支撑板定位模板5的位置，安装并焊接固定液货泵底部支撑板4；

步骤8、中间支撑11的安装：将中间支撑定位模板2连接于中间支撑11上，通过激光发射器7进行泵座16与中间支撑定位模板2中心的对中及调整，通过四个红外激光测距笔8测量及调整中间支撑定位模板2的高度；调整后焊接固定中间支撑11；

步骤9、液货泵的安装；将液货泵通过泵座16的内孔吊入液货舱内，液货泵的上部与泵座16固定，液货泵的中部与中间支撑11固定，液货泵的下部连接支撑板4。

上述安装工艺中，通过制作液货泵安装时对中用的定位模板，并通过在泵座定位模板1上设置激光发射器7和四个红外激光测距笔8，一方面实现了液货泵上中下三个定位支撑部的快速而准确的对中，另一方面也提高了泵座16的位置精度，从而有效提高了液货泵的安装质量。

作为本实施例的优选方案之一，所述步骤5的泵座位置调整工序中，设置有对激光发射器7的校准工步，其包括：

工步1、在吸油井底3部设置一对中纸12；

工步2、激光发射器7转动一周，激光在对中纸12上形成一圆周轨迹13，对此圆周轨迹13进行标记；

工步3、测量圆周轨迹13的直径，如果圆周轨迹13的直径超过φ100mm，则对安装在泵座定位模板1上的激光发射器7进行调整。

通过对激光发射器7的校准，提高了对中校正的精度。

本实施例中，在所述圆周轨迹13上取四等分的四个点，四个点中其对角的两个点分别用直线进行连接，两条直线形成的交点为液货泵的中心轴线14并用于对中精度的检测。

作为本实施例的优选方案之二，所述工艺精度要求为在所述设计精度要求的基础上提高一倍精度。

通过设置对中精度及距离精度的工艺精度，可以有效补偿焊接变形引起的安装误差，从而确保液货泵的最终安装精度。

作为本实施例的优选方案之三，所述步骤1的定位模板的制作中，还设置有四个红外激光测距笔8的校正工步，其包括：

工步1、将安装有四个红外激光测距笔8的泵座定位模板1置于平台上；

工步2、调整泵座定位模板1上用于与泵座法兰17连接的定位面，使得其与平台平行；

工步3、四个红外激光测距笔8分别发射激光测量其与平台的距离，观察其读数；

工步4、调整红外激光测距笔8的轴向位置，使得四个红外激光测距笔的读数相同。

上述通过对红外激光测距笔8的校正，提高了泵座16高度位置校正精度及泵座16相对于液货舱底部平行度的校正精度。

作为本实施例的优选方案之四，在所述泵座定位模板1上与所述泵座法兰17连接处的厚度为泵座法兰17厚度的1.5～2.0倍，且所述泵座定位模板1通过若干数量周向分布的螺栓与所述泵座法兰17压紧固定。

上述采用加厚的泵座定位模板1，其一方面减少了泵座16在焊接过程中引起的泵座法兰17变形，另一方面也减少了因泵座法兰17的变形而引起的泵座定位模板1上激光发射器7、红外激光测距笔8基准位置的变化，即减少了基准误差，从而进一步提高了对中的精度和液货泵的整体安装精度。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。