一种新型散货船压载舱连接结构的制作方法

本实用新型涉及船舶设计制造技术领域，尤其涉及一种新型散货船压载舱连接结构。

背景技术：

传统的顶底边舱压载舱连接结构如图6-8所示，压载舱连接结构受舷侧主肋骨影响，一般不能做大，加之顶底边舱与外板相交处结构复杂，空间受限很大，再加上压载舱都布置在水密舱壁两边，受到水密舱壁上扶强材及其端肘板的影响，空间更加有限，人员进出时非常困难。另外，压载舱宽度比较窄，而且高度比较高，大型散货船一般会到10m以上，满足不了正常的通道要求，只能作为临时的检修通道；顶底边舱斜板上的人孔正好在与外板的相交处，应力水平较高，通常需要嵌厚。

综上，现有顶底边舱连接压载舱结构普遍存在以下问题：(1)受舷侧主肋骨影响，一般不能做大；(2)空间受限很大；(3)满足不了正常的通道要求；(4)顶底边舱斜板应力水平较高，通常需要嵌厚。

因此，针对现有顶底边舱连接压载舱结构受舷侧主肋骨影响，一般不能做大、空间受限很大、满足不了正常的通道要求以及顶底边舱斜板应力水平较高，通常需要嵌厚等问题，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型针对现有顶底边舱连接压载舱连接结构一般不能做大、空间受限很大以及舱斜板通常需要嵌厚等问题，提供了新型散货船压载舱连接结构。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

提供了一种新型散货船压载舱连接结构，包括横舱壁、外板以及若干舷侧肋骨，所述横舱壁和外板相互垂直设置，若干所述舷侧肋骨均等间距垂直设于所述外板上，所述横舱壁的两侧均设有压载舱连接结构，所述压载舱连接结构设于所述外板的内侧，所述压载舱连接结构的上下端面分别连接到顶边舱斜板和底边舱斜板，所述压载舱连接结构内中部水平设有换乘平台。

进一步地，所述压载舱连接结构的纵向长度与若干所述舷侧肋骨中相邻所述肋骨之间的距离相同。

进一步地，所述压载舱连接结构的横向长为1200-1500mm。

进一步地，所述顶边舱斜板上开设有若干所述第一上通孔和第二上通孔。

进一步地，若干所述第一上通孔设于所述外板的内侧，若干所述第二上通孔设于若干所述第一上通孔的内侧。

进一步地，所述底边舱斜板上开设有若干所述第一下通孔和第二下通孔。

进一步地，若干所述第一下通孔设于所述外板的内侧，若干所述第二下通孔设于若干所述第一下通孔的内侧。

进一步地，所述第一上通孔为圆形通孔，所述第二上通孔为矩形通孔，其长和宽分别为：400-800mm，600-1000mm。

进一步地，所述第一下通孔为圆形通孔，所述第二下通孔为矩形通孔，其长和宽分别为：400-800mm，600-1000mm。

进一步地，所述压载舱连接结构内垂直设有第一垂向扶强材和第二垂向扶强材。

进一步地，所述垂向扶强材的上端面与所述顶边舱斜板上纵骨对齐连接，所述垂向扶强材的下端面与所述换乘平台的上端面固定连接；所述第二垂向扶强材的上端面与所述换乘平台的下端面固定连接，所述第二垂向扶强材的下端面与所述底边舱斜板上纵骨对齐连接。

进一步地，所述压载舱的上端面呈折角型，且与所述顶边舱斜板的纵骨对齐；所述压载舱连接结构的下端面呈折角型，且与所述底边舱斜板的纵骨对齐。

本实用新型采用上述技术方案，与现有技术相比，具有如下技术效果：

本实用新型提供的新型散货船压载舱连接结构，可以大大提升压载舱连接结构的空间，将开口向船中移动，避开顶底边舱与外板相交处结构的应力集中，增加压载舱出入口空间；另外，在压载舱较高时，可以在中间加设换乘平台，满足通道要求；总之，方便人员出入压载舱，满足通道要求，同时也节省了压载舱连接处的加强结构，节省人工成本。

附图说明

图1为本实用新型新型散货船压载舱连接结构的俯视结构示意图；

图2为本实用新型新型散货船压载舱连接结构的a-a剖面结构示意图；

图3为本实用新型新型散货船压载舱连接结构的b-b剖面结构示意图；

图4为本实用新型新型散货船压载舱连接结构中顶板舱斜板的俯视结构示意图；

图5为本实用新型新型散货船压载舱连接结构中底边舱斜板的俯视结构示意图；

图6为现有散货船压载舱连接结构的结构示意图；

图7为现有散货船压载舱连接结构中顶边舱斜板的俯视结构示意图；

图8为现有散货船压载舱连接结构中底边舱斜板的俯视结构示意图；

其中，各附图标记为：

1-横舱壁，2-外板，3-舷侧肋骨，4-压载舱连接结构，5-顶边舱斜板，6-底边舱斜板，7-换乘平台，8-第一上通孔，9-第二上通孔，10-第一下通孔，11-第二下通孔，12-第一垂向扶强材，13-第二垂向扶强材。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本实用新型进行详细和具体的介绍，以使更好的理解本实用新型，但是下述实施例并不限制本实用新型范围。

如图1-5所示，本实用新型实施例提供了一种新型散货船压载舱连接结构，包括横舱壁1、外板2以及若干舷侧肋骨3，横舱壁1和外板2相互垂直设置，若干舷侧肋骨3均等间距垂直设于外板2上，横舱壁1的两侧均设有压载舱连接结构4，压载舱连接结构4设于外板2的内侧，压载舱连接结构4的上下端面连接到顶边舱斜板5和底边舱斜板6，压载舱连接结构4内中部水平设有换乘平台7。

本实施例的一方面，如图1所示，压载舱连接结构4的宽与若干舷侧肋骨3中相邻舷侧肋骨3之间的距离相同。

本实施例的一方面，如图1所示，压载舱连接结构4的横向长为1200-1500mm，由于大型散货船舷侧肋骨通常尺寸比较大，纵向加大压载舱连接结构4势必会影响到舷侧肋骨，同时舱容损失比较大，本实用新型压载舱连接结构4通过增加横向宽度，以满足人员通道要求，在满足要求的情况下，做到舱容损失最小，所以通常取1200～1500mm。

本实施例的一方面，如图4所示，顶边舱斜板5上开设有若干第一上通孔8和第二上通孔9，为相关工作人员提供通道及压载水的流通。

本实施例的一方面，如图4所示，若干第一上通孔8设于外板2的内侧，若干第二上通孔9设于若干第一上通孔8的内侧，第一上通孔8的开孔较小，主要满足压载水流通，将大小相对较小的第一上通孔8设于外板2的内侧有利于外板2及顶边舱斜板5的整体力学强度。

本实施例的一方面，如图5所示，底边舱斜板6上开设有若干第一下通孔10和第二下通孔11。

本实施例的一方面，如图5所示，若干第一下通孔10设于外板2的内侧，若干第二下通孔11设于若干第一下通孔10的内侧。

本实施例的一方面，如图4-5所示，若干第一上通孔8和若干第一下通孔10为圆形通孔，若干第二上通孔9和若干第二下通孔11为矩形通孔，其长和宽分别为：400-800mm，600-1000mm。

本实施例的一方面，如图2所示，压载舱连接结构4内垂直设有第一垂向扶强材12和第二垂向扶强材13，当压载舱连接结构4的高度大于6m时，中间加设换乘平台，以满足通道要求，压载舱连接结构4横向加垂向扶强材，在不影响人员通过的情况下，以防止压载舱连接结构4横向板加大后出现屈曲问题。

本实施例的一方面，如图2所示，垂向扶强材12的上端面与顶边舱斜板5的纵骨对齐连接，垂向扶强材12的下端面与换乘平台7的上端面固定连接；第二垂向扶强材13的上端面与换乘平台7的下端面固定连接，第二垂向扶强材13的下端面与底边舱斜板的纵骨对齐连接。

本实施例的一方面，如图2所示，压载舱连接结构4的上端面呈折角型，且与顶边舱斜板5的纵骨对齐；压载舱连接结构4的下端面呈折角型，且与底边舱斜板6的纵骨对齐，压载舱连接结构4纵向面板上下部分做成折角形式，以达到通道开口远离顶底边舱折角处的结构，人员进出空间加大，同时节省压载舱连接结构4的加强结构；由于压载舱连接结构4上下折角的原因，通道开孔可以向船中移动一档纵骨间距，避开高应力区域，开口加大，通道出入口空间明显加大的同时，也可以节省加强结构，简化施工工艺，降低人工工时。

本实用新型针对现有顶底压载舱连接结构受舷侧主肋骨影响，一般不能做大、空间受限很大、满足不了正常的通道要求以及顶底边舱斜板应力水平较高，通常需要嵌厚等问题，本实用新型的结构可以大大提升压载舱连接结构的空间，将开口向船中移动，避开顶底边舱与外板相交处结构，增加压载舱出入口空间；另外，在压载舱较高时，可以在中间加设换乘平台，满足通道要求。总之，方便人员出入压载舱，满足通道要求，同时也节省了压载舱加强结构，节省人工成本。

以上对本实用新型散货船压载舱连接结构的具体实施例进行了详细描述，但其只是作为范例，本实用新型并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对本实用新型进行的等同修改和替代也都在本实用新型的范畴之中。因此，在不脱离本实用新型的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本实用新型的范围内。