一种船舶和船舶螺旋桨轴的换新方法与流程

本发明涉及船舶维护领域，尤其涉及一种船舶和船舶螺旋桨轴的换新方法。

背景技术：

船舶的动力输出依赖于船舶的主机，船舶的船体上的推进系统包括螺旋桨轴，螺旋桨轴尾端连接有螺旋桨，主机带动螺旋桨轴高速旋转从而带动螺旋桨旋转产生推进力，船舶借助此推进力向前航行。舵系作为船舶重要的转向装置，通过舵机带动下方的舵叶转动以达到调整船舶转向的目的。在船舶航行时，螺旋桨轴的转速较大，易产生大量热，高温易破坏螺旋桨轴，导致推进系统无法正常运行。因而为了保证船舶正常航行，需要及时更换螺旋桨轴。

目前，换新螺旋桨轴时，需要先换新舵机、舵叶，再换新螺旋桨，最后才能将螺旋桨轴从船体抽出。使用此种换新方法，船舶螺旋桨轴的维护人员的工作量大，工作难度增加，且换新螺旋桨轴后安装新的螺旋桨轴时，仍需要安装舵叶，进一步增加了维护人员的工作量和工作难度，延长了工作时间，降低了安全性，进而提高了船舶螺旋桨轴的维护成本。

基于此，亟需一种船舶和船舶螺旋桨轴的换新方法用来解决如上提到的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种船舶和船舶螺旋桨轴的换新方法，以实现不需拆除舵系能够抽出螺旋桨轴，降低了工作量和工作难度，缩短了工作时间，提高了安全性，进而降低了船舶螺旋桨轴的维护成本。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种船舶，包括：

舵系，所述舵系包括舵叶，所述舵叶开设有通孔，所述通孔的两端分别可拆卸连接有封板；

推进系统，所述推进系统包括螺旋桨轴，所述螺旋桨轴的尾端连接有螺旋桨并朝向所述舵叶，当拆卸所述螺旋桨轴时，使所述舵叶转动至预设舵角，所述螺旋桨轴能够沿自身轴线方向移动并穿过所述通孔。

优选地，所述通孔依次穿设于所述舵叶的两片舵叶旁板，且所述封板的外侧面与所述舵叶旁板的外侧面共面。

优选地，所述封板能够与所述通孔的孔壁密封连接并形成水密腔，所述舵系还包括舵销，所述舵销的一端伸入所述水密腔并通过液压螺母固定于所述通孔的孔壁上。

一种船舶螺旋桨轴的换新方法，应用于如上所述的船舶中，包括以下步骤：

转动所述舵叶至所述预设舵角；

拆卸所述舵叶上的所述封板；

使待更换的所述螺旋桨轴向所述通孔移动并穿过所述通孔，直至待更换的所述螺旋桨轴全部穿过所述通孔。

优选地，所述使待更换的所述螺旋桨轴向所述通孔移动并穿过所述通孔，具体包括：将吊绳穿过所述螺旋桨轴端部的吊耳，水平拉动所述吊绳使所述螺旋桨轴沿其自身轴线方向穿过所述舵叶上的所述通孔。

优选地，在拆卸所述舵叶上的所述封板之前还包括：拆除所述螺旋桨。

优选地，所述拆除所述螺旋桨之前还包括：拆除所述螺旋桨轴尾端端部的将军帽。

优选地，所述拆除所述螺旋桨具体包括：

吊装所述螺旋桨并使所述螺旋桨向所述舵叶方向水平移动至脱离所述螺旋桨轴。

优选地，所述吊装所述螺旋桨并使所述螺旋桨向所述舵叶方向水平移动至脱离所述螺旋桨轴具体包括：将所述螺旋桨通过吊绳与所述船舶的船体吊装，使所述螺旋桨呈悬空状态，使用另一根吊绳水平拉动所述螺旋桨使其向所述舵叶方向水平移动，直至所述螺旋桨与所述螺旋桨轴分离。

优选地，所述转动所述舵叶至所述预设舵角具体包括：将所述舵叶顺时针或逆时针转动所述预设舵角，且所述预设舵角的范围为35°-70°。

本发明的有益效果：

本发明提供的一种船舶在舵叶上开设有通孔，通孔两端可拆卸连接有封板，防止在船舶航行时水进入舵叶内。当换新螺旋桨轴时，通孔两端未与封板连接，舵叶转动至预设舵角，螺旋桨轴能够沿自身轴线方向移动并穿过通孔，避免了拆除螺旋桨轴前拆除舵系的复杂操作，降低了螺旋桨轴维护人员的工作量和工作难度，缩短了工作时间，提高了安全性，进而降低了船舶螺旋桨轴的维护成本。

本发明提供的船舶螺旋桨轴的换新方法，拆除时，将舵叶转至预设舵角；拆卸掉封板，在舵叶上形成通孔；将螺旋桨轴直接从通孔中抽出。能够实现不需拆除舵系能够抽出螺旋桨轴，降低了工作量和工作难度，缩短了工作时间，提高了安全性，进而降低了船舶螺旋桨轴的维护成本。

附图说明

图1是本发明实施例提供的船舶结构示意图；

图2是本发明实施例提供的船舶螺旋桨轴的换新方法的截面示意图；

图3是本发明实施例提供的船舶螺旋桨轴的换新方法的主要步骤流程图；

图4是本发明实施例提供的船舶螺旋桨轴的换新方法的详细步骤流程图。

图中：

10、船体；

1、舵叶；11、舵叶旁板；12、通孔；

2、舵销；

3、螺旋桨轴；

4、螺旋桨；

5、将军帽；

6、轴承。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可换新连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

本实施例提供了一种船舶，其上的螺旋桨轴能够拆卸。目前，换新螺旋桨轴时，需要先拆卸舵机、舵叶，再换新螺旋桨，最后才能将螺旋桨轴从船体抽出。使用此种换新方法，船舶螺旋桨轴的维护人员的工作量大，工作难度增加，且拆除螺旋桨轴后安装新的螺旋桨轴时，仍需要安装舵机、舵叶，进一步增加了维护人员的工作量和工作难度，延长了工作时间，降低了安全性，进而提高了船舶螺旋桨轴的维护成本。

为了解决上述问题，本实施例提供了一种船舶，能够实现不拆除舵系即可换新螺旋桨轴，缩短了操作时间，简化了换新过程。

具体地，如图1所示，船舶包括舵系和推进系统。舵系包括舵叶1，舵叶1开设有通孔12，通孔12的两端分别可拆卸连接有封板。推进系统包括螺旋桨轴3，螺旋桨轴3的尾端连接有螺旋桨4并朝向舵叶1，当拆卸螺旋桨轴3时，使舵叶1转动至预设舵角，螺旋桨轴3能够沿自身轴线方向移动并穿过通孔12。当换新螺旋桨轴3时，拆除通孔12两端的封板，舵叶1转动至预设舵角，螺旋桨轴3能够沿自身轴线方向移动并穿过通孔12，避免了拆除螺旋桨轴3前拆除舵系的复杂操作，降低了螺旋桨轴3维护人员的工作量和工作难度，缩短了工作时间，提高了安全性，进而降低了船舶螺旋桨轴3的维护成本。

在本实施例中，螺旋桨轴3插装固定于连接在船体10上的轴承6中，使螺旋桨轴3能够转动连接于船体10。为了防止螺旋桨轴3被海水锈蚀，螺旋桨轴3的尾端端部设置有将军帽5。

在本实施例中，如图2所示，通孔12依次穿设于舵叶1的两片舵叶旁板11，且封板的外侧面与舵叶旁板11的外侧面共面。当船舶需要转向时，舵叶1转动，封板的外侧面与舵叶旁板11的外侧面共面设置能够有效的减小舵叶1受到的阻力。

优选地，封板能够与通孔12的孔壁密封连接并形成水密腔，防止海水进入舵叶1内部，避免了海水腐蚀舵叶1，也保证了船舶转向的可靠性。在本实施例中，舵系还包括舵销2，舵销2的一端伸入水密腔并通过液压螺母固定于通孔12的孔壁上，通孔12具有拆卸舵销2的作用，丰富了通孔12的用途，同时减少了舵叶1上开孔的数量，保证了舵叶1的结构强度。

在本实施例中，通孔12的截面为长方形，且开孔大小需要保证当舵叶1转至预设舵角时，螺旋桨轴3能够沿自身轴线方向移动并穿过通孔12，还要同时保证拆除舵销2的液压螺母时有足够的操作空间。在其他实施例中，通孔12的截面还可以为其他形状，不局限于此，在此不作限定。

在本实施例中，封板焊接于通孔12的两端，保证了水密腔的密封性，提高了封板与通孔12连接的可靠性，又降低了封板与通孔12连接的操作难度。

为了解决上述提到的问题，本实施例还提供了一种船舶螺旋桨轴的换新方法，应用于上述船舶中，如图2和3所示，换新方法主要包括以下步骤：

步骤一、转动舵叶1至预设舵角。

转动舵叶1至预设舵角，能够使拆卸螺旋桨轴3时有足够的移动空间，便于实现不拆卸舵系即可抽出并拆卸螺旋桨轴3，降低了工作量和工作难度，缩短了工作时间，提高了安全性，进而降低了船舶螺旋桨轴3的维护成本。

步骤二、拆卸舵叶1上的封板。

在本实施例中，封板焊接于通孔12两端，故拆除封板时需要切割拆除，为螺旋桨轴3的拆除提供空间。

步骤三、使待更换的螺旋桨轴3向通孔12移动并穿过通孔12，直至待更换的螺旋桨轴3全部穿过通孔12。

使用吊绳吊装螺旋桨轴3，水平拉动吊绳使螺旋桨轴3沿其自身轴线方向穿过舵叶1上的通孔12，实现了不拆卸舵系即可抽出并拆卸螺旋桨轴3，降低了工作量和工作难度，缩短了工作时间，提高了安全性，进而降低了船舶螺旋桨轴3的维护成本。

本实施例提供的船舶螺旋桨轴的换新方法，拆除螺旋桨轴3时，将舵叶1转至预设舵角；拆卸掉封板，在舵叶1上形成通孔12；将螺旋桨轴3直接从通孔12中抽出。能够实现不需拆除舵系能够抽出螺旋桨轴3，降低了工作量和工作难度，缩短了工作时间，提高了安全性，进而降低了船舶螺旋桨轴3的维护成本。

图4是船舶螺旋桨轴换新方法的详细步骤流程图，结合图4，下面详细介绍船舶螺旋桨轴的换新方法，该换新方法包括以下步骤：

步骤一、转动舵叶1至预设舵角。

转动舵叶1至预设舵角，能够使拆卸螺旋桨轴3时有足够的移动空间，便于实现不拆卸舵系即可抽出并拆卸螺旋桨轴3，降低了工作量和工作难度，缩短了工作时间，提高了安全性，进而降低了船舶螺旋桨轴3的维护成本。

具体地，将舵叶1顺时针或逆时针转动预设舵角，且预设舵角的范围为35°-70°。在本实施例中，预设舵角为舵叶1能够转动的最大舵角，根据船舶的实际需求，最大舵角的取值范围为35°-70°。将舵叶1转至最大舵角，保证了拆除螺旋桨轴3时，转动后的舵叶1与螺旋桨轴3之间的距离最大，提供了充足的移动空间，且转动至最大舵角也有利于减小通孔12的开孔面积，保证了舵叶1的结构强度。图2中示出了舵叶1顺时针旋转的情形，在其他实施例中，也可将舵叶1逆时针转动最大舵角，在此不作限定。

步骤二、拆除螺旋桨轴3尾端端部的将军帽5。

在本实施例中，由于螺旋桨轴3朝向舵叶1的尾端连接有螺旋桨4，拆卸舵叶1上的封板之前需要拆除螺旋桨4，而螺旋桨轴3的尾端端部连接有将军帽5，故拆除螺旋桨4之前还需要拆除螺旋桨轴3尾端端部的将军帽5。

步骤三、拆除螺旋桨4。

拆卸舵叶1上的封板之前拆除螺旋桨4，能够便于拆卸螺旋桨轴3，提高了拆卸效率。优选地，拆除螺旋桨4具体过程为：吊装螺旋桨4并使螺旋桨4向舵叶1方向水平移动至脱离螺旋桨轴3。拆除螺旋桨4的过程中，吊装螺旋桨4有利于支撑并移动螺旋桨4，简化了拆卸过程。进一步地，将螺旋桨4通过吊绳与船舶的船体10吊装，使螺旋桨4呈悬空状态，使用另一根吊绳水平拉动螺旋桨4使其向舵叶1方向水平移动，直至螺旋桨4与螺旋桨轴3分离。

在本实施例中，为了便于吊装螺旋桨4，螺旋桨4的桨叶、桨毂以及螺旋桨4上方的船体10上均设有吊耳。将吊绳穿过螺旋桨4桨叶上的吊耳与船舶的船体10吊装，使螺旋桨4呈悬空状态，使用另一根吊绳穿过螺旋桨4桨毂上的吊耳拉动螺旋桨4使其向舵叶1方向水平移动，直至螺旋桨4与螺旋桨轴3分离。

在本实施例中，水平拉动螺旋桨4时，吊绳的一端连接于螺旋桨4，另一端连接于卷扬机作为动力源。

步骤四、拆卸舵叶1上的封板。

将螺旋桨3拆除后，可拆除舵叶1上通孔12两端的封板。在本实施例中，封板焊接于通孔12两端，故拆除封板时需要切割拆除，在拆除螺旋桨4后拆除封板，能够避免在拆除封板时损坏螺旋桨4，降低了螺旋桨4的维护和更换成本。

步骤五、使待更换的螺旋桨轴3向通孔12移动并穿过通孔12，直至待更换的螺旋桨轴3全部穿过通孔12。

在本实施例中，为了便于吊装螺旋桨轴3，在螺旋桨轴3尾端固定有吊耳。具体地，将吊绳穿过螺旋桨轴3端部的吊耳，水平拉动吊绳使螺旋桨轴3沿其自身轴线方向穿过舵叶1上的通孔12，实现了不拆卸舵系即可抽出并拆卸螺旋桨轴3，降低了工作量和工作难度，缩短了工作时间，提高了安全性，进而降低了船舶螺旋桨轴的维护成本。

在本实施例中，水平拉动螺旋桨轴3时，吊绳的一端连接于螺旋桨轴3，另一端连接于卷扬机作为动力源。

步骤六、安装新的螺旋桨轴3。

具体地，安装新的螺旋桨轴3时，安装过程与拆卸过程相似。保持舵叶1转动至预设舵角的状态，将新的螺旋桨轴3使用吊绳吊起，向通孔12移动，使新的螺旋桨轴3的轴线与原螺旋桨轴3的轴线重合，并使新的螺旋桨轴3沿轴线移动，直至安装并固定至轴承6上。再将螺旋桨4通过吊耳与吊绳连接，拉动吊绳使螺旋桨4悬空且高度与螺旋桨轴3尾端的高度齐平，向螺旋桨轴3尾端的方向水平移动螺旋桨4，使螺旋桨4安装在螺旋桨轴3上。然后在螺旋桨轴3的尾端安装将军帽5。最后卸下吊绳即完成安装新的螺旋桨轴3。

在本实施例中，安装新的螺旋桨轴3后，更换新的封板重新焊接在通孔12两端，保证了舵叶1的结构强度与密封性，防止了海水进入舵叶1的内部，从而避免了舵叶1的内部结构被腐蚀破坏，进一步提高了舵叶1的结构强度，降低了更换与维护的成本。

在本实施例中，吊绳均采用钢丝绳，提高了安全性与承重的可靠性。吊耳可拆卸连接于船体10、螺旋桨4和螺旋桨轴3上，且吊耳为连接环。当需要换新操作时，先将连接环安装在船体10、螺旋桨4和螺旋桨轴3的对应位置上，再将钢丝绳穿过连接环，进行换新操作。吊耳采用可拆卸连接的连接方式，在无需换新操作时，无需安装连接环。

本实施例提供的船舶螺旋桨轴的换新方法，拆除螺旋桨轴3时，将舵叶1转至预设舵角；拆卸掉封板，在舵叶1上形成通孔12；将螺旋桨轴3直接从通孔12中抽出。能够实现不需拆除舵系能够抽出螺旋桨轴3，降低了工作量和工作难度，缩短了工作时间，提高了安全性，进而降低了船舶螺旋桨轴3的维护成本。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。