一种超大型集装箱船舷梯位置抗扭箱正态总组的方法与流程

本发明涉及船舶建造技术领域，具体涉及一种超大型集装箱船舷梯位置抗扭箱正态总组的方法。

背景技术：

超大型集装箱船舷梯位于船舶二甲板及以上位置，二甲板以上即为抗扭箱结构，因此，舷梯位置的抗扭箱与其它部位抗扭箱结构形式不同，下面舷梯位置形成了开口形式；另外，舷梯位置的抗扭箱靠船舯方向的结构形式与其余部位抗扭箱结构形式也不相同，存在隔舱、平台、纵桁等结构；其它部位的抗扭箱总段，两台吊车的副钩都可以布置在内纵壁上，保证同一宽度和高度，方便抗扭箱总段翻身搭载，而舷梯位置的抗扭箱总段一台吊车的副钩只能布置在平台板端部，另外一台吊车的副钩需要布置在内纵壁上；在吊装时，由于舷梯位置的抗扭箱总段上两台吊车的副钩不在同一高度也不在同一宽度位置，很难实现同步性，实际操作中，需要不断调整钢丝绳的长度，不断监控吊钩重量，避免两台吊车中任意一台设备超过额定载荷，形成安全隐患。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，消除传统的超大型集装箱舷梯位置抗扭箱卧态总组吊装存在的安全隐患，实现舷梯位置抗扭箱快速精准搭载，本发明提供了一种超大型集装箱船舷侧位置抗扭箱正态总组的方法，本发明的技术目的是通过以下技术方案实现的：

一种超大型集装箱船舷梯位置抗扭箱正态总组的方法，该方法包括以下步骤：

s1、根据舷梯位置抗扭箱结构形式策划抗扭箱正态总组胎架，包括地墩、简易支撑、牛腿支撑分布；

s2、设计牛腿支撑，牛腿支撑包括牛腿支撑座和钢管；

s3、在分段阶段安装牛腿支撑座；

s4、将抗扭箱分段翻身后正态搁置在总组胎架，调整抗扭箱分段的水平度和垂直度；

s5、以前一个抗扭箱基准分段为基准，进行下一个抗扭箱分段的翻身总组，后一个抗扭箱分段均以前一个抗扭箱分段为基准进行总组；

s6、抗扭箱总段定位约束后，焊接抗扭箱总组焊缝；

s7、抗扭箱总段正态搭载。

进一步地，s1中，在总组平台上划制水线、纵剖线；地墩设置在抗扭箱分段下端十字交叉结构下方，简易支撑设置在抗扭箱分段下端开口位置的肋板结构处。

进一步地，s2中，牛腿支撑座包括底板、主板、肘板，主板垂直固定在底板上，肘板同时与主板和底板垂直连接固定。

进一步地，s3中，牛腿支撑座安装在抗扭箱分段最下方一根型材对应的高度位置。

进一步地，s4中，在总组平台上布置地墩、简易支撑、牛腿支撑，在牛腿支撑座与钢管之间放置液压油缸，根据安装精度需要调节抗扭箱分段的高度。

进一步地，简易支撑超出2.5m高度，还需安装稳向架。

进一步地，s5中，下一个抗扭箱分段翻身后搁置在总组胎架，利用地墩和液压油缸调整高度后与前一个抗扭箱分段约束焊接；后续抗扭箱分段均以前一个抗扭箱分段为安装基准。

进一步地，当抗扭箱分段下口宽度小于等于上口宽度时，在该抗扭箱分段的一侧设置斜撑，斜撑连接在抗扭箱分段的肋板处。

进一步地，抗扭箱分段与前一抗扭箱分段约束焊接后，根据安装精度要求调整该抗扭箱分段的高度。

本发明的有益效果在于：

1、本发明通过地墩、简易支撑、牛腿支撑形成了舷梯位置抗扭箱正态总组胎架，为抗扭箱正态总组提供了前提基础；

2、避免了抗扭箱总段翻身，消除了两台吊车不同步导致的安全隐患，节省了调整时间，实现了快速搭载；

3、通过简易支撑，填补了抗扭箱分段下部的缺口，避免抗扭箱分段发生倾倒；

4、通过牛腿支撑作为液压油缸的着力点，和地墩一起实现总组精度的调节，保证精度满足要求；

5、简易支撑和牛腿支撑共同作用，避免了抗扭箱下部薄板的变形；

6、抗扭箱分段总组过程中通过约束焊接和槽钢斜撑，保证了松钩后的安全性。

附图说明

图1是本发明的超大型集装箱船舷梯位置抗扭箱正态总组示意图。

图2是本发明中的抗扭箱正态总组胎架示意图。

图3是本发明中简易支撑安装示意图。

图4是本发明中槽钢斜撑安装示意图。

图5是本发明中牛腿支撑座结构示意图。

图6是本发明中牛腿支撑座及加强筋板安装示意图。

图7是本发明中稳向架使用示意图。

图中，1、第一个抗扭箱分段；2、第二个抗扭箱分段；3、第三个抗扭箱分段；4、抗扭箱总段；5、地墩；6、简易支撑；7、牛腿支撑；8、约束焊缝；9、分段接缝线；10、主板；11、底板；12、肘板；13、加强筋板；14、槽钢斜撑；15、牛腿支撑座。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明的技术方案进行进一步说明：

一种超大型集装箱船舷梯位置抗扭箱正态总组的方法，该方法包括以下步骤：

s1、策划正态总组的胎架：由于超大型集装箱船抗扭箱船舷梯位置抗扭箱下口不平齐且板厚较小，根据超大型集装箱船舷梯位置抗扭箱结构形式，策划正态总组胎架，需要使用地墩5、简易支撑6、牛腿支撑7，地墩5、简易支撑6、牛腿支撑7分布如图2所示，在总组平台上划出水线、纵剖线、分段接缝线9；地墩5设置在抗扭箱分段下端十字交叉结构下方，简易支撑6设置在抗扭箱分段下端开口位置的肋板结构处，如图3所示。

s2、设计牛腿支撑7，牛腿支撑7包括牛腿支撑座15和钢管；如图5所示，牛腿支撑座15包括一块主板10、一块底板11、两块肘板12，主板10垂直固定在底板11的上端，两块肘板12分别置于主板10的两侧，肘板12同时垂直固定在主板10和底板11上；进一步，结合牛腿支撑座15安装位置的线型，分别建模、套料、切割、制作牛腿支撑座15以及相应的加强筋板13。

s3、分段阶段安装牛腿支撑座15：抗扭箱分段建造过程中，根据牛腿支撑7布置图安装牛腿支撑座15，牛腿支撑座15安装在抗扭箱分段最下方一根型材对应的高度位置，对于抗扭箱分段的反面无加强的牛腿支撑座15，还需要在牛腿支撑座15安装位置的抗扭箱的反面焊接加强筋板13，加强筋板为条形钢板，安装如图6所示。

s4、如图1所示，第一个抗扭箱分段1翻身总组，利用一台吊车翻身90°后正态搁置在总组胎架，调整第一个抗扭箱分段1的水平度与垂直度，在总组平台布置地墩5、简易支撑6、牛腿支撑7，在牛腿支撑座15与钢管之间放置液压油缸，可以根据需要对抗扭箱分段进行高度和水平度进行调整，达到安装精度要求；布置简易支撑6时，如果简易支撑的高度超出2.5m，需要安装稳向架，对简易支撑6进行稳向，稳向架整体呈棱台型，简易支撑6的下端插入稳向架中，避免简易支撑6发生倾斜，如图7所示。

s5、以第一个抗扭箱分段1为基准分段，翻身吊装第二个抗扭箱分段2，利用吊车将第二个抗扭箱2分段翻身90°后吊装至总组胎架，第二个抗扭箱分段2与第一个抗扭箱分段1之间进行约束焊接，约束焊缝8如图1所示，约束焊接后吊车松钩，再利用地墩5、液压油缸调整第二个抗扭箱分段2的安装精度；同样，第三个抗扭箱分段3以第二个抗扭箱分段2为基准，利用吊车将第三个抗扭箱分段3翻身90°后吊装至总组胎架，第三个抗扭箱分段3和第二个抗扭箱分段2之间约束焊接后吊车松钩，利用地墩5、液压油缸调整第三个抗扭箱分段3的安装精度；由于第三个抗扭箱分段3的下口和上口等宽，相对狭窄，松钩前则需要采用槽钢斜撑14，槽钢斜撑14安装在抗扭箱分段的实肋板处。

s6、当所有的抗扭箱分段均逐一搭载到总组胎架上后，且所有的抗扭箱分段安装精度符合要求后，焊接总组焊缝。

s7、抗扭箱总段平拎正态搭载，无需再进行抗扭箱总段翻身，降低了舷梯位置抗扭箱分段的搭载难度以及风险。

本实施例只是对本发明的进一步解释，并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性的修改，但是只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。