船舶艉推设备定位与装焊方法

1.本发明涉及船舶制造技术领域，特别涉及一种船舶艉推设备定位与装焊方法。


背景技术：

2.船舶艉推设备主要包括螺旋桨、可调螺旋桨、喷气式推进器等，是船舶的动力来源。在制造船舶时，为保证船体平台板满足设备的安装要求，一般船体会略微倾斜，艉推设备的安装平面为一个斜面，艉推设备安装时同时要调整船体筋板位置和设备筋板位置，拉线不便，造成设备定位难，不准确的问题。


技术实现要素：

3.针对上述问题，本发明提供一种船舶艉推设备定位与装焊方法，旨在解决艉推设备定位难，不准确的问题。
4.本发明所提供的技术方案为：船舶艉推设备定位与装焊方法，包括以下步骤：步骤一, 根据艉推设备与船体结构对接缝的理论尺寸，制作假体；步骤二，按照艉推设备安装位置、角度要求，将钢丝线通过主甲板工艺孔、船体平台板及底板开孔进行拉线定位，根据钢丝线位置，对船体结构平台板、底板进行校对，使钢丝线垂直于船体结构平台板及底板，并以钢丝线为中心，将平台板及底板上的圆孔进行切割；步骤三，将钢丝线撤除，通过主甲板工艺孔，将假体吊运至船体结构凹槽处，使船体平台板及底板圆孔与假体上下封板相吻合，再次进行拉线，使钢丝线通过假体上下封板中心，并使上下封板面垂直于钢丝线，在此过程中，将假体以钢丝线为轴心转动，使假体侧壁上筋板与船体结构筋板相贴合；步骤四，根据假体筋板与船体结构筋板贴合情况，重新调整船体筋板位置，使船体结构各筋板与假体各筋板贴合，并对船体结构筋板与假体筋板重合处进行划线，将船体结构筋板余量沿所画对合线割除，根据定位后假体筋板位置，调整船体各筋板位置及角度，使假体各筋板与船体各筋板对合并使两者处于同一平面上，完成船体筋板与船体结构的焊接工作后将假体吊离；步骤五，以艉推设备上下法兰边缘拉线，并沿该线将设备筋板的余量进行切除，将艉推设备吊至船体结构凹槽处调整设备位置及角度，使设备筋板与船体结构筋板贴合，并参照步骤四，将设备筋板与船体结构筋板实际重合值割除，调整设备角度，使其各筋板与船体结构各筋板完全对合，同时设备上下平面板与船体平台板、底板间间隙保持一致；步骤六，将艉推设备上、下法兰分别与船体平台板、底板进行点焊固定。
5.优选的，所述主甲板工艺孔处设有用于确定上定位点的刚性梁。
6.更为优选的，所述刚性梁材料为角钢或槽钢。
7.所述钢丝线的两端设有拉线架。
8.所述假体的上下封板设有用于调节定位的顶升螺栓。
9.所述步骤四切割船体结构筋板余量时，将假体抬高或吊高，切割完成后将假体下降至船体结构凹槽处。
10.所述步骤五中，所述设备筋板加放30mm余量作为预切割线，并沿预切割线将设备筋板余量进行割除。
11.所述步骤六中，所述焊接的方式为co2多层焊，其焊接顺序为按法兰面对角线对称进行焊接。
12.本发明的有益效果为：通过制作、安装假体，并通过对假体结构的拉线定位，先利用假体与船体筋板的贴合情况调整切割船体筋板，再安装艉推设备，调整设备筋板与船体筋板的贴合情况，拉线方便，定位准确，艉推设备易安装，假体可重复使用，适合量化生产。
附图说明
13.图1为本发明实施例的船体平台板沿船宽拉线定位示意图。
14.图2为本发明实施例的船体平台板沿船长拉线定位示意图。
15.图3为本发明实施例的船体平台板安装示意图图4为本发明实施例的假体的正视图。
16.图5为本发明实施例的假体的拉线定位示意图。
17.图6为本发明实施例的艉推设备筋板预切割示意图。
18.图7为本发明实施例的艉推设备法兰面焊接顺序示意图。
19.图8为本发明实施例的艉推设备安装于船体的示意图。
20.图中，1
‑
假体，2
‑
上顶升螺栓，3
‑
下顶升螺栓，4
‑
上拉线架，5
‑
刚性梁，6
‑
主甲板工艺孔，7
‑
钢丝线，8
‑
船体平台板，9
‑
底板，10
‑
拉线架，11
‑
上法兰，12
‑
理论对合线，13
‑
预切割线，14
‑
下法兰。
具体实施方式
21.下面结合附图对本发明的实施例作进一步说明。
22.以s1049液化气船艉推设备为例，艉推设备安装前需完成平台板的拼接工作，平台板需进行校平，允许公差为
±
2mm，安装艉推设备的分段采用反造，将船体平台板吊运至该分段进行定位，为保证船体平台板满足设备安装艏艉偏5
°
、左右偏3
°
的安装要求，需对船体平台板沿船宽、船长方向各拉钢丝线进行定位，如图1
‑
2所示，具体定位数据如下：沿船宽：靠船舯定位点：x=fr0，y=
±
2500，z= 6092（距基线）、1908（距主甲板，不包括板厚）；靠舷侧定位点：x=fr0，y=
±
6000，z= 6399（距基线）、1599（距主甲板，不包括板厚）；并保证平台板距钢丝线的直线距离为：734
±
2mm，沿船长：靠艏定位点：x=fr8
‑
300
，y=
±
4336，z= 5974（距基线）、2026（距主甲板，不包括板厚）；靠艉定位点：x=fr
‑
2，y=
±
4336，z= 6327（距基线）、1673（距主甲板，不包括板厚）；
并保证平台板距钢丝线的直线距离为：735
±
2mm。
23.如图3所示，按照上述拉线要求，定位、装焊船体平台板后，将分段进行翻身，翻身后将分段置平，以满足设备安装要求，下一步进行艉推设备的定位及装焊。
24.如图4
‑
8所示，船舶艉推设备定位与装焊方法，包括以下步骤：步骤一，根据艉推设备与船体结构对接缝的理论尺寸，制作假体，该假体为圆台结构，靠近船体平台板的部分为圆台结构的宽部，靠近船体底板的部分为圆台结构的窄部，假体的上下封板设有顶升螺栓，用于假体的调节定位。
25.步骤二，按照艉推设备安装位置、角度要求，将钢丝线通过主甲板工艺孔、船体平台板及底板开孔进行拉线定位，此时主甲板已被割孔，可在主甲板工艺孔处装焊刚性梁，以确定上定位点，为防止扭曲、下垂，刚性梁采用角钢、槽钢等材料，并上下各设一拉线架，钢丝线上下定位点三向定位数据为：上定位点：x=fr0
+131
，y=
±
4183，z=8010（距基线）；下定位点：x=fr0
‑
158
，y=
±
4665，z=2500（距基线）。
26.根据钢丝线位置，对船体结构平台板、底板进行校对，平面度允许公差为：
±
3mm，使钢丝线垂直于船体结构平台板及底板，并以钢丝线为中心，将平台板及底板上的圆孔进行切割，完成切割后平台板开孔尺寸为：
ø
2650
‑
3mm；底板开孔尺寸为：
ø
1490
‑
3 mm。
27.步骤三，将钢丝线撤除，通过主甲板工艺孔，将假体吊运至船体结构凹槽处，进行初步定位，即使船体平台板及底板圆孔与假体上下封板相吻合，再次进行拉线，使钢丝线通过假体上下封板中心，并使上下封板面垂直于钢丝线，在此过程中，将假体以钢丝线为轴心转动，通过调整上下封板的顶升螺栓，使假体侧壁上筋板与船体结构筋板相贴合。
28.步骤四，根据假体筋板与船体结构筋板贴合情况，重新调整船体筋板位置，使船体结构各筋板与假体各筋板贴合，并对船体结构筋板与假体筋板重合处进行划线，划线前，确保船体各筋板远离设备一端定位准确，并将船体各筋板点焊固定，将船体结构筋板余量沿所画对合线割除，为保证切割时不对假体筋板造成破坏，及保证足够的施工空间，可在切割船体结构筋板时将假体抬高或吊离，切割完成后假体再次就位，根据定位后假体筋板位置，调整船体各筋板位置及角度，使假体各筋板与船体各筋板对合并使两者处于同一平面上，完成船体筋板与船体结构的焊接工作后将假体吊离；步骤五，以艉推设备上下法兰边缘拉线，此线即为设备与船体结构筋板的理论对合线，为确保对合准确，设备筋板可加放30mm余量作为预切割线，并沿预切割线将设备筋板余量进行割除，将艉推设备吊至船体结构凹槽处调整设备位置及角度，使设备筋板与船体结构筋板贴合，并参照步骤四，将设备筋板与船体结构筋板实际重合值割除，调整设备角度，使其各筋板与船体结构各筋板完全对合，同时设备上下平面板与船体平台板、底板间间隙保持一致。
29.步骤六，将设备上、下法兰分别与船体平台板、底板进行焊接固定，焊接采用co2多层焊，其包括打底焊和盖面焊，打底焊电流不能超过220a，盖面焊电流不要超过250a，焊缝焊长约300mm，焊缝高度约3mm，完成第一道焊缝后，按法兰面对角线对称进行焊接，其多道焊的焊道接头进行错开，如此重复，完成设备上、下法兰分别与船体平台板、底板的打底焊缝施焊工作，并作好盖面焊，使上、下法兰分别与船体平台板、底板对接光顺。
30.实施例不应作为本发明的限制，任何基于本发明的精神所作的非创造性改进都应
视为本发明的保护范围。