一种跨中双壳分段的制造方法及跨中双壳分段与流程

1.本发明涉及船舶建造领域，具体涉及一种跨中双壳分段的制造方法及跨中双壳分段。


背景技术：

2.在现代船舶制造中，一般船型的底部都设有左右对称的双层底结构，除了散货船、集装箱船和重吊船等有大开口的船舶外，lng船、油船、甚至货舱顶板的主甲板处也设有左右对称的双壳结构。
3.这类结构的两层通常被称为内壳和外壳，在内壳和外壳上的型材通常也是对称布置，这样就会造成由于内外壳上型材的贯穿孔与型材几乎无间隙的进行焊接，无法采用整个外壳(或者内壳)安装完所有肋板和纵桁后反扣到内壳(或外壳)的胎架基面上的方法进行制造，就导致不利于提高制造效率和缩短胎架周期。
4.目前对于这种双层结构的分段普遍采用的建造方式有两种：
5.(1)大组前将外壳和肋板以及纵桁作为一个中组立，并且将内壳板上某一侧与肋板焊接的纵骨预先贴附在肋板上(或者大组后散装插入肋板开孔)然后进行反扣的方式。
6.(2)将外壳在中纵处分为两个中组立，先将外壳板未伸过中纵处的中组立反扣至内壳板上，然后将外壳伸出中纵的中组立反扣到内壳板上。
7.对于第一种方法，部分纵骨需要在外壳与内壳扣合完成后再安装；对于第二种方法，需要将外壳分成两个部分，再分别扣合在内壳上；无论是方法一还是方法二，都无法实现外壳和内壳的一次扣合完成安装，存在大组工作量大、胎架周期长的问题。


技术实现要素：

8.为了解决现有技术的不足，本发明提供了一种跨中双壳分段的制造方法及跨中双壳分段，尽可能的扩大了中组部件，一次将单层甲板或平台组件安装定位，减少了二次吊运的时间周期，还减少了相关肋板段缝的对接焊缝有效缩短分段大组制作周期和胎架周期，提高分段大组的工作效率。
9.本发明的技术目的是通过以下技术方案实现的：
10.一种跨中双壳分段的制造方法，该方法包括以下步骤：
11.步骤1、根据船舶建造图纸确定内壳上纵骨与外壳上肋板的焊接情况，若在纵骨为球扁钢，则肋板上对应设有r型孔，球扁钢一侧与r型孔需要焊接；
12.步骤2、在球扁钢与r型孔焊接一侧的方向上对r型孔加放负公差；
13.步骤3、以外壳的外板为基面建造中组立，在外板上安装所有的纵桁和肋板；以内壳的内底板为基面建造大组基面，在内底板上安装所有的纵骨；
14.步骤4、将中组立翻转180
°
后扣合搭载在大组基面上，进行焊接作业。
15.进一步地，安装内底板上的纵骨时，将球扁钢在内底板上的安装位置朝球扁钢与r型孔焊接的反方向偏移，增加球扁钢与r型孔之间焊接位置的间隙。
16.进一步地，安装内底板上的纵骨时，将球扁钢相对垂直方向朝球头方向倾斜。
17.进一步地，安装内底板上的纵骨时，将球扁钢在内底板上安装位置朝球扁钢与r型孔焊接的反方向偏移，增加球扁钢与r型孔之间焊接位置的间隙；并且将球扁钢相对垂直方向朝球头方向倾斜。
18.进一步地，在步骤2中，在球扁钢与r型孔焊接一侧的方向上对r型孔加放1mm负公差。
19.进一步地，球扁钢在内底板上安装位置朝球扁钢与r型孔焊接的反方向偏移1mm。
20.进一步地，将球扁钢相对垂直方向朝球头方向倾斜使得球扁钢的球头相对垂直方向的偏离位置不超过2mm。
21.进一步地，在步骤4中，焊接时，将肋板、纵桁分别与内底板焊接，将球扁钢与r型孔焊接。
22.本发明还提供了一种跨中双壳分段，包括外壳和内壳，其按照以下方法合拢建造：
23.步骤1、根据船舶建造图纸确定内壳上纵骨与外壳上肋板的焊接情况，若在纵骨为球扁钢，则肋板上对应设有r型孔，球扁钢一侧与r型孔需要焊接；
24.步骤2、在球扁钢与r型孔焊接一侧的方向上对r型孔加放负公差；
25.步骤3、以外壳的外板为基面建造中组立，在外板上安装所有的纵桁和肋板；以内壳的内底板为基面建造大组基面，在内底板上安装所有的纵骨；
26.步骤4、将中组立翻转180
°
后扣合搭载在大组基面上，进行焊接作业。
27.进一步地，安装纵骨时，将球扁钢在内壳上安装位置朝球扁钢与r型孔焊接的反方向偏移，增加球扁钢与r型孔之间焊接位置的间隙。
28.进一步地，安装纵骨时，将球扁钢相对垂直方向朝球头方向倾斜。
29.作为优选，安装纵骨时，将球扁钢在内壳上安装位置朝球扁钢与r型孔焊接的反方向偏移，增加球扁钢与r型孔之间焊接位置的间隙；并且将球扁钢相对垂直方向朝球头方向倾斜。
30.相比于现有技术，本发明的有益效果在于：
31.1、中组时肋板与肋板或者肋板与纵桁都已焊接结束，避免了分段大组时这些位置的焊接工作。
32.2.在大组时可一次吊装到位，减少二次吊装或者纵骨散装吊运的插入工作。
33.3.有效缩短胎架周期，提高胎架周转率：仅剩肋板、纵桁与内壳及肋板与纵骨的焊接工作，可以有效缩短大组胎架周期。
附图说明
34.图1是本实施例中传统的跨中双壳分段建造方式一示意图。
35.图2是本实施例中传统的跨中双壳分段建造方式二示意图。
36.图3是本发明中的外壳结构示意图。
37.图4是根据设计图纸外壳和内壳扣合示意图。
38.图5是采用本发明的方法后的球扁钢与r型孔位置示意图。
39.图6是本发明中的外壳和内壳扣合作业示意图。
40.图中，1、外壳；2、内壳；3、r型孔；4、球扁钢；5、外板；6、肋板；7、纵桁；8、t型材；9、球
扁钢与r型孔的焊接位置；10、内底板；11、贯穿孔；12、球扁钢原始安装位置；13、垂直方向；14、球头。
具体实施方式
41.下面结合具体实施方式对本发明的技术方案进行进一步描述：
42.跨中双壳分段包括内壳和外壳，内壳和外壳上的型材通常对称布置，如此导致内壳和外壳上的型材的贯穿孔与型材几乎无间隙进行焊接，内壳上的球扁钢纵骨需要与外壳上的r型孔焊接，由于建造精度的影响，外壳无法直接与内壳扣合，需要在r型孔处进行大量的修割工作，因此一般采取以下两种方式建造：
43.第一种，中组时将外壳1和肋板以及纵桁作为一个中组立，内壳上中心线一侧的球扁钢(纵骨)暂不安装，安装另外一侧的球扁钢4，待外壳1与内壳2扣合以后再安装中心线一侧的球扁钢，如图1所示。
44.第二种，将外壳1在靠近中间纵桁位置分为两个中组立，内壳2上中心线两侧的球扁钢4对称安装；先将外壳1未伸过中纵处的中组立反扣在内壳2上，然后再将外壳1伸出中纵的中组立反扣在内壳上，如图2所示。
45.这两种方式在建造时都不能直接一次将外壳和内壳进行扣合，建造工艺繁琐，胎架周期较长，大组工作量较大，基于此，本实施例提供了一种跨中双壳分段的制造方法及按照该方法建造的跨中双壳分段，以lng船双层底cb02c分段建造为例，该分段包括内壳和外壳，建造时包括以下步骤：
46.步骤1、根据船舶建造图纸确定内壳上纵骨与外壳上肋板的焊接情况，若在纵骨为球扁钢，则肋板上对应设有r型孔，球扁钢一侧与r型孔需要焊接，球扁钢4与r型孔3的焊接位置9如图4所示；若纵骨为t型材8，则t型材8与肋板6上的对应的贯穿孔11不需要焊接，如图4所示。
47.步骤2、由于球扁钢和r型孔的结构特殊性，精度稍有偏差便会导致外壳肋板上的r型孔无法直接从上方与内壳上的球扁钢扣合；因此在球扁钢与r型孔焊接一侧的方向上对r型孔加放1mm负公差(分段中心线两侧操作相同，本实施例仅说明中心线一侧的操作)，如图5所示；
48.步骤3、以外壳1的外板5为基面建造中组立，安装所有的纵桁7和肋板6，如图3所示；以内壳2的内底板10为基面建造大组基面，在内底板上安装所有的纵骨；纵骨包括t型材8和球扁钢4。
49.步骤4、将中组立翻转180
°
后扣合搭载在大组基面上，进行焊接作业，焊接时，将肋板6、纵桁7分别与内底板10焊接，将球扁钢4与r型孔3焊接，如图6所示。
50.作为优选，安装内底板上的纵骨时，将球扁钢4在内底板10上安装位置相对球扁钢的原始安装位置12朝球扁钢与r型孔焊接的反方向偏移1mm，增加球扁钢与r型孔之间焊接位置的间隙，左舷的球扁钢向左移1mm，右舷的球扁钢向右移1mm，以增大球扁钢与r型孔焊接位置处的间隙，如图5所示。
51.作为优选，安装内底板上的纵骨时，还可以将球扁钢相对垂直方向朝球头方向倾斜，原先球扁钢4垂直安装在内底板10上，现在将球扁钢4上端朝球头14一侧倾斜保持球扁钢根部位置不变，倾斜的允许范围是球扁钢的球头14相对垂直方向13偏离位置不超过2mm，
如图5所示。
52.作为优选方案，负公差、安装位置偏移和型材安装角度的倾斜都有一定的公差要求，如果只采取其中一项措施在效果上可能不理想，因此最优的方案是球扁钢在内底板上安装位置朝球扁钢与r型孔焊接的反方向偏移以及球扁钢相对垂直方向朝球头方向倾斜结合球扁钢与r型孔焊接一侧的方向上对r型孔加放1mm负公差三项措施均实施，如图5所示。
53.本实施例只是对本发明的进一步解释，并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性的修改，但是只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。