一种能减少高度内垂直度偏差的槽型舱壁板安装结构的制作方法

1.本实用新型涉及船舱壁板安装设备技术领域，尤其是一种能减少高度内垂直度偏差的槽型舱壁板安装结构。


背景技术：

2.槽型舱壁由钢板压制而成，以它的槽型折曲来平面舱壁中内骨架的作用。槽型舱壁与平面舱壁相比较，其优点是在保证同样的强度条件下，可以减轻结构重量，节省钢材。在安装槽型舱壁板时应保证其垂直，以承受船舱顶板垂直方向的压力，而目前安装槽型舱壁一般是直接通过焊接的方式将槽型舱壁板焊接在船舱底板或将槽型舱壁板焊接在两个扶强材之间，焊接会使物体的焊接部位发生形变，不能保证槽型舱壁板与船舱底板始终垂直，鉴于此，我们提出一种能减少高度内垂直度偏差的槽型舱壁板安装结构。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是通过提出一种能减少高度内垂直度偏差的槽型舱壁板安装结构，以解决上述背景技术中提出的缺陷。
4.本实用新型采用的技术方案如下：
5.提供一种能减少高度内垂直度偏差的槽型舱壁板安装结构，包括底桁材和若干个与其垂直相交的相同的纵骨架，每个所述纵骨架的顶端的前后两端均开设有下沉槽，两个所述下沉槽之间留有中间壁，所述纵骨架的左侧壁开设有两个方形槽，所述纵骨架的右侧壁开设有两个斜形槽，所述下沉槽、所述方形槽和所述斜形槽的底面高度相等，所述方形槽和所述斜形槽的顶面高度相等，每个所述纵骨架的右侧均平行设置有定位骨架，每个所述定位骨架的前后两端的左右侧壁均开设有定位槽，所述底桁材、若干个所述纵骨架和若干个所述定位骨架均为一体。
6.作为本实用新型的一种优选技术方案：前方所述下沉槽与前方所述方形槽、前方所述斜形槽之间相连通，后方所述下沉槽与后方所述方形槽、后方所述斜形槽之间相连通。
7.作为本实用新型的一种优选技术方案：所述纵骨架和所述定位骨架高度相等，所述定位槽与所述斜形槽大小、形状和高度均相等。
8.作为本实用新型的一种优选技术方案：每个所述定位槽的上下两端均开设有两个螺孔，上方所述螺孔的中心与下方所述螺孔的中心处于同一条直线上。
9.作为本实用新型的一种优选技术方案：每个所述下沉槽内均设有扶强材，前后方所述扶强材的宽度分别与前后方所述下沉槽的宽度相等，前后方所述扶强材的底面的长度分别与前后方所述方形槽的长度相等，所述中间壁的厚度为2mm。
10.作为本实用新型的一种优选技术方案：每个所述方形槽内均设有l形阻块，每个所述l形阻块均包括相互垂直的倾斜臂和方形臂，所述方形臂与所述方形槽大小形状均相等，所述倾斜臂的截面与所述斜形槽的大小形状均相等，每个所述倾斜臂的端口均开设有两个螺孔。
11.作为本实用新型的一种优选技术方案：前后方所述倾斜臂分别依次穿过前后方所述下沉槽、前后方所述斜形槽后可分别伸入前后方所述定位槽中，每个所述倾斜臂的右端与所述定位骨架之间均通过两个螺丝固定连接。
12.作为本实用新型的一种优选技术方案：所述扶强材的斜面与所述斜形槽的斜面平行，每个所述纵骨架的前后两端均开设有两个安装孔。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型通过设有的下沉槽、方形槽和倾斜臂等，即将槽型舱壁板放置在底桁材顶端，槽型舱壁板的每个槽型壁的底端位于中间壁的顶端，将前后两个扶强材分别放置在前后两个下沉槽内，使前后两个扶强材的侧壁分别紧密贴合前方下沉槽的后侧内壁和后方下沉槽的前侧内壁，将两个l形阻块分别插入纵骨架的前后两端，两个倾斜臂依次穿过方形槽、下沉槽和斜形槽后伸入定位槽中，直至l形阻块不能移动，将若干个螺丝拧入对应位置的若干个螺孔中，即将槽型舱壁板固定；该安装结构中底桁材和若干个纵骨架与若干个定位骨架为一体浇筑，底面平整，该设计避免直接将槽型舱壁板之间焊接在船舱底板或直接与扶强材焊接，防止槽型舱壁板表面焊接部分产生轻微形变，减少安装槽型舱壁板的垂直度偏差。
附图说明
14.图1为本实用新型优选实施例的整体结构示意图；
15.图2为本实用新型优选实施例的局部结构示意图之一；
16.图3为本实用新型优选实施例的局部结构示意图之二；
17.图4为本实用新型优选实施例槽型舱壁板的结构示意图。
18.图中各个标记的意义为：
19.1、底桁材；
20.2、纵骨架；21、下沉槽；22、方形槽；23、斜形槽；24、中间壁；25、安装孔；
21.3、l形阻块；31、倾斜臂；32、方形臂；
22.4、定位骨架；41、定位槽；42、螺孔；
23.5、扶强材；
24.6、螺丝。
具体实施方式
25.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实施例中的实施例及实施例中的特征可以相互组合，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.参照图1-3，本实用新型优选实施例提供了一种能减少高度内垂直度偏差的槽型舱壁板安装结构，包括底桁材1和若干个与其垂直相交的相同的纵骨架2，每个纵骨架2的顶端的前后两端均开设有下沉槽21，两个下沉槽21之间留有中间壁24，纵骨架2的左侧壁开设有两个方形槽22，纵骨架2的右侧壁开设有两个斜形槽23，下沉槽21、方形槽22和斜形槽23的底面高度相等，方形槽22和斜形槽23的顶面高度相等，每个纵骨架2的右侧均平行设置有
定位骨架4，每个定位骨架4的前后两端的左右侧壁均开设有定位槽41，底桁材1、若干个纵骨架2和若干个定位骨架4均为一体，该设计使本安装结构安装槽型舱壁板6时相比于焊接垂直度偏差更小。
27.其中，槽型舱壁板6的结构如图4所示，其上有一个个槽型壁，使得槽型舱壁板6保证强度的同时实现减重。
28.前方下沉槽21与前方方形槽22、前方斜形槽23之间相连通，后方下沉槽21与后方方形槽22、后方斜形槽23之间相连通，纵骨架2和定位骨架4高度相等，定位槽41与斜形槽23大小、形状和高度均相等，每个方形槽22内均设有l形阻块3，每个l形阻块3均包括相互垂直的倾斜臂31和方形臂32，方形臂32与方形槽22大小形状均相等，倾斜臂31的截面与斜形槽23的大小形状均相等，每个倾斜臂31的端口均开设有两个螺孔42，前后方倾斜臂31分别依次穿过前后方下沉槽21、前后方斜形槽23后可分别伸入前后方定位槽41中，每个倾斜臂31的右端与定位骨架4之间均通过两个螺丝6固定连接，该设计保证扶强材5可被l形阻块3完全卡住。
29.每个定位槽41的上下两端均开设有两个螺孔42，上方螺孔42的中心与下方螺孔42的中心处于同一条直线上，该设计用于固定l形阻块3和定位骨架4。
30.每个下沉槽21内均设有扶强材5，前后方扶强材5的宽度分别与前后方下沉槽21的宽度相等，前后方扶强材5的底面的长度分别与前后方方形槽22的长度相等，中间壁24的厚度为2mm，该设计保证槽型舱壁板6可以被两侧扶强材5紧紧卡住。
31.扶强材5的斜面与斜形槽23的斜面平行，每个纵骨架2的前后两端均开设有两个安装孔25，该设计用于安装结构和船舱底板之间的安装。
32.本实施例的能减少高度内垂直度偏差的槽型舱壁板6安装结构，使用人员将槽型舱壁板6放置在底桁材1顶端，槽型舱壁板6的每个槽型壁的底端位于中间壁24的顶端，将前后两个扶强材5分别放置在前后两个下沉槽21内，使前后两个扶强材5的侧壁分别紧密贴合前方下沉槽21的后侧内壁和后方下沉槽21的前侧内壁，将两个l形阻块3分别插入纵骨架2的前后两端，两个倾斜臂31依次穿过方形槽22、下沉槽21和斜形槽23后伸入定位槽41中，直至l形阻块3不能移动，前后两个方形臂32的侧壁紧贴前后两个扶强材5的内壁，前后两个倾斜臂31的斜面紧贴前后两个扶强材5的斜面，此时上方螺孔42、中间螺孔42和下方螺孔42的中心均在同一条直线上，将若干个螺丝6拧入对应位置的若干个螺孔42中，即将槽型舱壁板6固定；本安装结构可通过若干个安装孔25固定连接在船舱底板。
33.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
34.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。