一种舱门摇臂结构的制作方法

本申请属于飞机舱门结构设计技术领域，特别涉及一种舱门摇臂结构。

背景技术：

舱门摇臂在飞机等大型集体上普遍运用，传统摇臂结构一般采用工字梁，并且采用腹板和纵横加筋相结合的结构形式。但是构型并不是最优结构，重量代价较大，传力效率较低。

因此，希望有一种技术方案来克服或至少减轻现有技术的至少一个上述缺陷。

技术实现要素：

本申请的目的是提供一种舱门摇臂结构，以解决现有技术中存在的舱门摇臂结构的重量大，传力效率低的问题。

本申请的技术方案是：

一种舱门摇臂结构，采用“工”字梁构型，包括：

约束端，所述约束端连接作动筒；

加载端，所述加载端一端与所述约束端1连接，另一端接连接舱门；

所述约束端与所述加载端之间具有5°～60°的夹角；

所述舱门摇臂结构上设置有开孔，所述开孔能够减轻该结构的重量。

根据本申请的至少一个实施方式，所述约束端1设置有两个连接孔，用于与所述作动筒连接。

根据本申请的至少一个实施方式，所述加载端2设置有两个连接孔，用于与所述舱门连接。

根据本申请的至少一个实施方式，所述舱门摇臂结构上开设有三个开孔。

根据本申请的至少一个实施方式，所述舱门摇臂结构上还设置有减薄区域，为了减轻该结构的重量。

本申请至少存在以下有益技术效果：

本申请提供的舱门摇臂结构加工工艺简单，重量轻，比强度高。

附图说明

图1是本申请提供的舱门摇臂结构的主视图；

图2是本申请提供的舱门摇臂结构的尺寸图；

图3是本申请提供的图2中的m-m方向视图的剖面图；

图4是本申请提供的舱门摇臂结构的轴视图。

其中：

1-约束端，2-加载端，3-开孔，4-减薄区域。

具体实施方式

为使本申请实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。下面结合附图对本申请的实施例进行详细说明。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。

下面结合附图1至图4对本申请做进一步详细说明。

如图1所示，本申请提供的是一种舱门摇臂结构，采用“工”字梁构型，包括：

约束端1，所述约束端1连接作动筒；在所述约束端1处设置有两个连接孔，用于与所述作动筒连接。

加载端2，所述加载端2一端与所述约束端1连接，所述加载端2的另一端设置有两个连接孔，用于与所述舱门连接。所述加载端2与所述约束端1可以是一体成型制件，可以采用冲压工艺或者3d打印技术。采用一体成型减少了连接的部位，相应的减少了疲劳的破坏。

所述约束端1与所述加载端2之间具有5°～60°的夹角；

在本实施例提供的一优选实施例中，所述舱门摇臂结构上设置有开孔3，所述开孔能够减轻该舱门摇臂结构(简称该结构)的重量。如图2所示，在该实施例中，开孔3设置有三个，从左至右，三个开孔的长度分别为28mm、26mm、31mm，三个开孔的宽度均为19.5mm。该舱门摇臂结构的垂直高度为99mm,所述约束端1的宽度为35mm，所述加载端的宽度为31mm。

如图3所示，该结构采用的“工”字梁构型，中间的支撑板上设置了减薄区域，中间支撑板的区域为2mm厚度，进行了两次减薄设计，厚度分别为1.6mm与1.4mm。该“工”字梁构型还具有外部的框架，如图4所示，该框架的宽度为14mm，其中减薄的框架宽度为9.5mm。

在本实施例中，该舱门摇臂结构是经过拓扑优化和有限元分析得到，并与传统形式的摇臂进行了实验对比验证。该结构的材料集中分配在收留的关键区域，非关键区域采用了开孔或减薄的设计，这样的设计使得材料的分配更加合理化，以及具有高比强度的优点。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。