堆取料机回转支承的更换方法与流程

本发明涉及堆取料机；

本发明涉及一种堆取料机回转支承的更换方法。

背景技术：

堆取料机是一种广泛应用于港口、电力、煤炭、冶金等行业的大型散状物料输送设备。堆取料机的主体结构一般由机座、回转支承和旋回部构成，回转支承设于机座与旋回部之间。旋回部通过回转支承进行旋转，从而带动悬臂转动进行取料。

一般在更换堆取料机的回转支承时，需要将旋回部及上方的全部设备完全顶升后，才能拆除回转支承，但直接进行同步顶升，发现堆取料机本体会出现偏移，致螺栓无法紧固，需要长时间的调整螺栓才能将堆取料机回转支承安装到位。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题就是针对现有技术中存在的上述不足，提供一种提高工效，提高安装精度以及安全系数的堆取料机回转支承的更换方法，用以克服现有技术存在的上述缺陷。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种堆取料机回转支承的更换方法，堆取料机包括机座、设于机座上的旋回部、以及设于机座与旋回部之间的回转支承，所述回转支承的更换方法包括以下步骤：

堆取料机就位固定，调整旋回部的旋转角度、堆取料机悬臂的起升角；

至少三个定位螺杆沿回转支承轴向且绕回转支承中心对称设置于回转支承外围，每个所述定位螺杆上设有基础板及对应基础板两端的上螺母、下螺母，基础板固定连接于旋回部外侧；至少三个同步顶升液压缸绕回转支承中心对称设置于旋回部与机座之间；

吊车进行动态调平衡作业，通过吊车吊起所述悬臂的自由端，直至堆取料机的俯仰液压缸的空腔压力调整到0-1MPa；

拆除回转支承的固定螺栓后，启动所有同步顶升液压缸对旋回部实施顶升，每次顶升前定位螺杆上的上螺母向上移动20mm，旋回部每顶升10mm，顶升作业停止，吊车进行一次动态调平衡作业，反复进行直至旋回部顶升至预设位移；

回转支承的进出侧设置两根支撑梁作临时平移轨道，回转支承移至平移轨道上滑入、滑出，回转支承更换后，撤出所述平移轨道；

旋回部的回落作业中，每次回落前定位螺杆上的下螺母向下移动20mm，旋回部每下降10mm，回落作业停止，吊车进行一次动态调平衡作业，反复进行直至旋回部回落至原位。

优选地，堆取料机就位固定后，调整堆取料机悬臂的起升角为水平方向-5°-0°位置。

优选地，同步顶升液压缸设于旋回部顶升牛腿下方。

优选地，旋回部顶升的预设位移为回转支承的厚度加50-100mm。

优选地，还包括PLC同步顶升系统，所述PLC同步系统内至少设有显示模块、监测模块、执行模块，监测模块监测执行模块各个同步点的顶升高度并显示于显示模块。

进一步地，所述PLC同步系统内还设有报警模块，当各个同步点的精度误差超过0.5mm 时，触发报警指令。

优选地，所述回转支承采用手拉葫芦配合移至平移轨道上滑入、滑出。

优选地，新回转支承安装前需将旋回部和基座的法兰面清洗干净，如有凸点，要进行打磨处理。

优选地，定位螺杆安装前，先拆除堆取料机的附属设备，所述附属设备至少包括旋转马达、回转支承罩、润滑油管、干涉的钢结构、电气设备；回转支承更换完成后，回装所述附属设备。

通过以上技术方案，本发明相较于现有技术具有以下技术效果：本发明利用动态调平衡作业及顶升定位结构配合多点同步顶升能够快速、高效更换堆取料机的回转支承，从而大幅缩短作业时间，提高施工工效，降低劳动强度，并显著提升回转支承的安装精度，降低了安全风险。

附图说明

图1显示为本发明堆取料机回转支承的更换方法的步骤流程图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

请参阅图1。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

现有技术中，在更换堆取料机的回转支承时，需要将旋回部及上方的全部设备完全顶升后，才能拆除回转支承，但直接进行同步顶升，发现堆取料机本体会出现偏移，致螺栓无法紧固，需要长时间的调整螺栓才能将堆取料机回转支承安装到位。基于提高工效，提高安装精度以及安全系数的目的，本发明提供一种堆取料机回转支承的更换方法，堆取料机包括机座、设于机座上的旋回部、以及设于机座与旋回部之间的回转支承，参阅图1所示，本发明回转支承的更换方法包括以下步骤：

施工准备：堆取料机就位固定，施工前堆取料机应停靠在停机坪位置，在没有停机坪的情况下尽量选择水平轨道标高较好(±2mm)且场地开阔区域。锁紧堆取料机走行装置的机械抱闸，没有抱闸的情况下，用斜铁垫在车轮下方并和轨道点焊。

合理调整旋回部的旋转角度，以方便顶升和方便平面轴承的进出为准、调整取料机悬臂的起升角，以悬臂下方俯仰液压缸空腔压力读数为1-3MPa的位置，此时起升角一般为水平方向-5°-0°°位置。

三方确认停电挂牌，液压装置处于关闭状态后，拆除附属设备，附属设备包括旋转马达、平面轴承罩、润滑油管、干涉的钢结构、电气设备等。

进行顶升定位结构和多点同步顶升机构的安装。顶升定位机构用于使顶升精度保证在± 1mm之内，主要由定位螺杆、定位螺杆上设置的基础板、上螺母、下螺母构成。至少三个定位螺杆沿回转支承轴向且绕回转支承中心对称设置于回转支承外围，每个定位螺杆上设有基础板及对应基础板两端的上螺母、下螺母，基础板固定连接于旋回部外侧。基础板有时需要加固满焊，防止因偏移力将其撕裂。

多点同步顶升机构由至少三个设置于旋回部与机座之间的同步顶升液压缸构成。同步顶升液压缸一般安装在旋回部的顶升牛腿下方。没有顶升牛腿的情况下，以对称平衡的原则绕回转支承中心对称设置。

吊车进行初次动态调平衡作业。为了配合顶升，整体达到平衡阶段，减少顶升时的偏移量。通过吊车缓慢吊起悬臂的自由端，直到俯仰液压缸的空腔压力由之前的1-3MPa调整到 0-1MPa。

旋回部顶升。拆除回转支承的固定螺栓后，启动所有同步顶升液压缸对旋回部实施顶升，旋回部顶升至预设位移为回转支承的厚度加50-100mm，具体以新的回转支承能够顺利穿入为准。每次顶升前定位螺杆上的上螺母向上移动20mm，旋回部每顶升10mm，顶升作业停止，吊车进行一次动态调平衡作业，反复进行直至旋回部顶升至预设位移。

作为本发明的进一步改进，所有同步顶升液压缸均通过PLC同步顶升系统控制，PLC同步系统内至少设有显示模块、监测模块、执行模块、报警模块。监测模块监测执行模块各个同步点的顶升高度并显示于显示模块。构成显示模块的电脑或显示器上显示各个同步点的顶升高度，精度误差一般在0.5mm范围之内。当各点的误差超过0.5mm，报警模块进行报警，从而提高作业时的安全性能。同时各顶升点还是需要配备测量人员，进行双重安全保障。

回转支承更换。回转支承的进出侧设置两根支撑梁(槽钢或其它高强度钢材)作临时平移轨道，轨道的设置原则是不能同顶升液压缸发生干涉，且方便平面轴承移动。回转支承采用手拉葫芦配合移出的方式拆除、安装。将回转支承移至平移轨道上滑入、滑出，回转支承更换后，撤出平移轨道。

新回转支承安装前需将旋回部和基座的法兰面清洗干净，如有凸点，要进行打磨处理。回转支承安装后，旋回部的回落作业中，每次回落前定位螺杆上的下螺母向下移动20mm，旋回部每下降10mm，回落作业停止，吊车进行一次动态调平衡作业，反复进行直至旋回部回落至原位。

回转支承更换完毕后，相关旋转马达、平面轴承罩、润滑油管、干涉的钢结构、电气设备要进行恢复，设备正常运转48小时后，需要停机把平面轴承的螺栓进行二次紧固。

综上所述，本发明利用动态调平衡作业及顶升定位结构配合多点同步顶升能够快速、高效更换堆取料机的回转支承，从而大幅缩短作业时间，提高施工工效，降低劳动强度，并显著提升回转支承的安装精度，降低了安全风险。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。