一种用于呢槽的包装箱及包装方法与流程

本发明属于运输包装技术领域，特别涉及一种用于呢槽的包装箱及包装方法。

背景技术：

随着汽车零部件出口量逐渐增大，汽车零部件出口运输包装的质量问题也得到了越来越多的关注。常见的包装方法是通过包装箱将汽车零部件进行打包，以便于运输。

呢槽为安装在车窗的内边框上的密封件，是一种常见的汽车零部件。在采用包装箱运输呢槽时，通常采用蜂窝衬垫对呢槽进行限位。该蜂窝衬垫的外壁上设有用于容置呢槽的限位槽，在打包时，先将多个呢槽由下至上依次叠放在限位槽内，然后将带有呢槽的蜂窝衬垫放入包装箱内，通过限位槽与包装箱的内壁对呢槽进行限位，从而可以起到防止呢槽在包装箱内晃动的作用。

然而，由于各呢槽由下至上依次叠放，因此呢槽在运输包装箱的过程中会因相互挤压而导致变形。

技术实现要素：

为了解决呢槽在运输的过程中挤压变形的问题，本发明实施例提供了一种用于呢槽的包装箱及包装方法。所述技术方案如下：

一方面，本发明实施例提供了一种用于呢槽的包装箱，所述包装箱包括：长方体形状的箱体和由下至上平行设置在所述箱体内的多层限位组件，所述多层限位组件包括底层限位组件和位于所述底层限位组件上方的非底层限位组件，所述底层限位组件放置在在所述箱体的底面上，相邻的两层所述限位组件之间设有隔板，每个所述隔板分别放置在自身下方的限位组件上，

每层所述限位组件均包括至少两个相互平行间隔设置的条状的限位件，每个所述限位件的两端分别与所述箱体的相对的两内壁相抵，每层所述限位组件中的至少两个限位件上对应设有用于容置呢槽的卡槽。

在本发明的一种实现方式中，每层限位组件中的每个限位件上设有至少两个所述卡槽，且所述至少两个卡槽对称分布在各自所在的限位件的两端。

在本发明的另一种实现方式中，每层所述限位组件还包括多个用于夹装在相邻的两个所述呢槽之间的保护垫。

在本发明的又一种实现方式中，每层所述限位组件还包括多个支撑块，所述多个支撑块沿所述限位件的长度方向分别间隔布置在所述箱体的两侧，所述底层限位组件的支撑块分别与所述箱体的底面和隔板相抵，所述非底层限位组件的支撑块分别与相邻的两个隔板相抵。

在本发明的又一种实现方式中，所述箱体包括包箱主体和两个箱盖，所述两个箱盖分别安装在所述包箱主体的两端。

在本发明的又一种实现方式中，所述箱盖的外边上设有翻边，所述翻边与所述箱盖垂直布置，所述翻边套装在所述包箱主体外。

在本发明的又一种实现方式中，所述两个箱盖中的一个所述箱盖上设有撑板，所述撑板的外边与所述包箱主体的内侧壁相抵。

在本发明的又一种实现方式中，所述包箱主体的外棱角和内棱角上设有至少一个支撑角板。

在本发明的又一种实现方式中，所述限位件为可发性聚乙烯构件。

另一方面，本发明实施例提供了一种包装方法，所述包装方法适用于上述包装箱，所述包装方法包括：

将底层限位组件放置到所述箱体的底面上；

在所述底层限位组件上放置呢槽；

在所述底层限位组件上放置隔板；

在所述隔板上放置一所述非底层限位组件；

在所述非底层限位组件上放置呢槽。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

在使用本发明实施例所提供的包装箱包装呢槽时，相邻的两个限位组件之间都放置有隔板，从而起到了防止各限位组件之间的相互挤压的作用，并且，对于安装在各限位组件上的呢槽来说，限位组件包括至少两个限位件，各限位件相互平行且间隔布置，各限位件上均设有间隔布置的卡槽，各呢槽均装嵌在卡槽内，而隔板放置在自身下方的限位组件上，从而避免了各呢槽之间发生相互挤压，进而解决了各呢槽之间因相互挤压而发生变形的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例一提供的呢槽的结构示意图；

图2是本发明实施例一提供的包装箱的结构示意图；

图3是本发明实施例一提供的限位件的结构示意图；

图4是本发明实施例一提供的箱盖的结构示意图；

图5是本发明实施例一提供的第一角板的结构示意图；

图6是本发明实施例一提供的包箱主体的结构示意图；

图7是本发明实施例二提供的包装方法的流程图；

图中各符号表示含义如下：

1-箱体，11-包箱主体，12-箱盖，121-翻边，13-第一支撑角板，131-支撑板，14-撑板，15-第二支撑角板，2-限位组件，21-限位件，211-卡槽，22-支撑块，3-固定胶带，100-呢槽前段，200-呢槽中段，300-呢槽后段。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

实施例一

本发明实施例提供了一种用于呢槽的包装箱，为了能够更清楚的描述包装箱的具体结构，现以汽车的前车门呢槽为例，对呢槽的结构做一个简单的介绍，如图1所示，呢槽包括一体化的呢槽前段100、呢槽中段200和呢槽后段300，呢槽前段100与车窗的靠近车身A柱的部分相匹配，呢槽中段200与车窗的靠近车身顶盖的部分相匹配，呢槽后段300与车窗的靠近车身B柱的部分相匹配，而汽车的后车门呢槽与前车门呢槽的结构较为类似，也同样分为前段、中段和后段三个部分，在此不做赘述。

图2为包装箱的结构示意图，如图2所示，该包装箱包括：长方体形状的箱体1和由下至上平行设置在箱体1内的多层限位组件2，多层限位组件2包括底层限位组件和位于底层限位组件上方的非底层限位组件，底层限位组件放置在在箱体1的底面上，相邻的两层限位组件2之间设有隔板(图未示)，每个隔板分别放置在自身下方的限位组件2上，

每层限位组件2均包括至少两个相互平行间隔设置的条状的限位件21，每个限位件21的两端分别与箱体1的相对的两内壁相抵，每层限位组件2中的至少两个限位件21上对应设有用于容置呢槽的卡槽。

在使用本发明实施例所提供的包装箱包装呢槽时，相邻的两个限位组件2之间都放置有隔板，从而起到了防止各限位组件2之间的相互挤压的作用，并且，对于安装在各限位组件2上的呢槽来说，限位组件2包括至少两个限位件21，各限位件21相互平行且间隔布置，各限位件21上均设有间隔布置的卡槽211，各呢槽均装嵌在卡槽211内，而隔板放置在自身下方的限位组件2上，从而避免了各呢槽之间发生相互挤压，进而解决了各呢槽之间因相互挤压而发生变形的问题。

下面简单介绍一下隔板和限位组件2之间的位置关系，底层限位组件放置在箱体1的最底层，多个隔板中的一个隔板放置在底层限位组件上，该隔板上可以放置多个非底层限位组件中的一个非底层限位组件，该非底层限位组件上又可以放置另外一个隔板，如此重复即可以实现隔板和限位组件2之间的叠放。

优选地，限位件21为可发性聚乙烯构件，从而能够使得限位件21能够具有柔软的特性，避免了呢槽在运输的过程中被限位件21划伤，进一步地保证了呢槽的安全运输。

优选地，箱体1可以采用瓦楞纸板制成，瓦楞纸板的耐破度不小于1880kpa，瓦楞纸板的边压强度不小于12000N/m，瓦楞纸板的粘合强度不小于588N/m，从而使得箱体1能够具有较高的强度，进一步地保证了呢槽的安全运输。

在本实施例中，为了便于利用集装箱对包装箱进行运输，包装箱的尺寸应该略小于集装箱规格的整数倍，并且，由于前车门呢槽和后车门呢槽的尺寸不同，因此运输前车门呢槽的包装箱尺寸与运输后车门呢槽的包装箱尺寸也不相同，优选地，当呢槽为前车门呢槽时，箱体1的尺寸为1090*1200*560(长*宽*高，单位：mm)，当呢槽为后车门呢槽时，箱体1的尺寸为1090*1130*560(长*宽*高，单位：mm)。

在本实施例中，每层限位组件2中的每个限位件21上设有至少两个卡槽211，且至少两个卡槽211对称分布在各自所在的限位件21的两端，从而可以使得呢槽在箱体1内对称布置，保证了箱体1的重心平稳，从而便于箱体1的运输搬放。需要说明的是，卡槽211的布置方向并不仅限于上述优选方案，在其他实施例中，卡槽211也可以沿各自所在的限位件21的长度方向间隔布置，从而使得呢槽能够顺次布置在箱体1内，由于呢槽为类似与弧形的结构，所以顺次摆放的方式能够更充分的利用箱体1内的空间，使得箱体1内能够摆放更多的呢槽，本发明对此不作限定。

在本实施例中，每层限位组件2还包括多个用于夹装在相邻的两个呢槽之间的保护垫(图未示)。在上述实现方式中，由于卡槽211已经隔开了相邻的两个呢槽的中段，而呢槽的前段和呢槽的后段还可以做进一步地隔离，所以保护垫优选地设置在相邻的两个呢槽的前段和后段。

优选地，保护垫也可以为可发性聚乙烯构件，从而使得保护垫具有柔软的特性，进一步地增强了保护垫对呢槽的保护效果。

再次参见图2，在本实施例中，每层限位组件2还包括多个支撑块22，多个支撑块22沿限位件21的长度方向分别间隔布置在箱体1的两侧，底层限位组件的支撑块22分别与箱体1的底面和隔板相抵，非底层限位组件的支撑块22分别与相邻的两个隔板相抵。在上述实现方式中，为了充分的利用包装箱内的空间，限位件21和呢槽可布置在包装箱的中部，如此一来，当多个限位组件2叠放在一起时，限位组件2能够起到支撑隔板的中部的作用，但隔板的两侧部位则不能得到良好的支撑，容易在重力的作用下下垂，而支撑块22则很好的解决了隔板两侧下垂的问题。

优选地，支撑块22也可以为可发性聚乙烯构件，从而使得支撑块22具有柔软的特性，从而进一步地减小了各限位组件2之间压力，增强了包装箱对呢槽的保护性。

在本实施例中，箱体1包括包箱主体11和两个箱盖12，两个箱盖12分别安装在包箱主体11的两端，包箱主体11和两个箱盖12构成用于容置各限位组件2的空间，从而便于箱体1的拆装，以快速的包装呢槽。

优选地，箱盖12可以为矩形箱盖，对应的，包箱主体11可以为长方体结构，从而使得箱体1不仅能够具有良好的结构稳定性，还便于运输时的摆放。

优选地，包箱主体11可以采用规格为AA的瓦楞板制成，箱盖采用规格为AB的瓦楞板制成。

图4为箱盖的结构示意图，结合图2，具体地，箱盖12的外边上设有翻边121，翻边121与箱盖12垂直布置，翻边121套装在包箱主体11外，从而使得箱盖12能够更稳固的安装在包箱主体11上，保证了包装箱的可靠度。

需要说明的是，为了进一步地提高箱盖12和包箱主体11之间的牢固安装，可以在箱盖12和包箱主体11之间的结合处贴设胶带，胶带可以为常见的包装胶带等，本发明对胶带的类型不做限制。

更具体地，包箱主体11的外棱角和内棱角上设有至少一个支撑角板。在上述实现方式中，支撑角板可以包括第一支撑角板13和第二支撑角板15，第一支撑角板13设置在包箱主体11的外棱角上，第一支撑角板13与包箱主体11的外棱角相匹配，第二支撑角板15设置在包箱主体11的内棱柱上(详见图2)，第二支撑角板15与包箱主体11的内棱角相匹配，从而提高了箱体1的结构稳定性。第一支撑角板13可以包括两个固定连接的支撑板131(详见图5)，两个支撑板131之间的夹角与包箱主体11的外棱角相等。第二支撑角板15的结构与第一支撑角板13的结构基本相同，在此不作赘述。优选地，第一支撑角板13可以夹装在翻边121和包箱主体11的外棱角之间，从而便于第一支撑角板13的装配。

在运输包装箱时，为了节约集装箱的空间，通常会将多个包装箱叠放在一起，第一支撑角板13可以有效的起到防止包装箱因叠放而损坏的作用。

具体地，两个箱盖中的一个箱盖12上设有撑板14，撑板14的外边与包箱主体11的内侧壁相抵，从而起到撑开包箱主体11、稳固包箱主体11的结构的效果。

优选地，撑板14放置在位于最下方的箱盖12上，在包箱主体11未装配成箱体1之前，包箱主体11可以呈折叠状放置(详见图6)，以便于包箱主体的存放。

优选地，第二支撑角板15可以夹装在撑板14和包箱主体11的内棱角之间，从而便于第二支撑角板15的装配。

优选地，在第一支撑角板13和包箱主体11上粘贴有用于固定第一支撑角板13的固定胶带3，在第二支撑角板15和包箱主体11上粘贴有用于固定第二支撑角板15的固定胶带3，从而进一步地提高了包装箱的结构稳定性。

实施例二

本发明实施例提供了一种包装方法，该包装方法适用于实施例一所提供的包装箱，如图7所示，该方法包括：

步骤101：将底层限位组件放置到箱体的底面上。

步骤102：在底层限位组件上放置呢槽。

具体实现时，如果底层限位组件上的卡槽对称分布在各自所在的限位件的两端，那么将一部分呢槽的中段卡装在底层限位组件的各限位件的一端的卡槽上，将又一部分呢槽的中段卡装在底层限位组件的各限位件的另一端的卡槽上，呢槽的前段和呢槽的后段分别放置在限位件的两侧，使得各限位件位于呢槽的前段和呢槽的后段之间。

优选地，在呢槽安放完毕后，可以在相邻两个呢槽之间夹装保护垫，从而进一步地保证了相邻两个呢槽之间不会发生相互摩擦。

优选地，在保护垫放置完毕后，还可以在箱体的底面上沿底层限位组件的长度方向间隔布置多个支撑块，以起到支撑隔板的作用。

步骤103：在底层限位组件上放置隔板。

步骤104：在隔板上放置一非底层限位组件。

步骤105：在非底层限位组件上放置呢槽。

具体实现时，如果非底层限位组件上的卡槽对称分布在各自所在的限位件的两端，那么将又一部分呢槽的中段卡装在非底层限位组件的各限位件的一端的卡槽上，将又一部分呢槽的中段卡装在非底层限位组件的各限位件的另一端的卡槽上，呢槽的前段和呢槽的后段分别放置在限位件的两侧，使得各限位件位于呢槽的前段和呢槽的后段之间。

重复步骤103-105，直至所有呢槽摆放完毕或者箱体装满。

在使用本发明实施例所提供的包装方法时，相邻的两个限位组件之间都放置有隔板，从而起到了防止各限位组件之间的相互挤压的作用，并且，对于安装在各限位组件上的呢槽来说，限位组件包括至少两个限位件，各限位件相互平行且间隔布置，各限位件上均设有间隔布置的卡槽，各呢槽的中段均装嵌在卡槽内，而隔板放置在自身下方的限位组件上，从而避免了各呢槽之间发生相互挤压，进而解决了各呢槽之间因相互挤压而发生变形的问题。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。