一种机械式升降滑板的顶升装置及滑板输送线的制作方法

本申请涉及机械设备制造领域，具体涉及一种机械式升降滑板的顶升装置及滑板输送线。

背景技术：

汽车装配线是人和机器的有效组合，最充分体现设备的灵活性，它将输送系统、随行夹具和在线专机、测设备有机的组合，以满足汽车零件的装配要求。

在汽车装配过程中，车身在有些工位段需要通过滑板上的升降台实现举升，进而便于完成装配，例如：在底盘装配线工位段或内饰装配线工位段则需要将车身通过升降台举升至一定高度完成底盘或内饰的装配工作。

现有的汽车总装车间内饰滑板输送线(简称内饰线)，基本分为升降滑板和不带升降功能的滑板的形式，其中，升降滑板根据升降装置的结构不同可以分为电动升降滑板(图1)和机械升降滑板(图2)。

现有技术中的升降滑板存在如下缺点：

(1)如图1所示，在电动升降滑板运行过程中，当滑板行走到需要举升的工位时，滑板上的电动升降装置得到信号开始举升，直至升到指定的高度，此高度可以根据工艺要求进行调整，但电动升降滑板重量较重，工艺段要全程通电，通常的供电方式采用滑触线，采用该种供电方式的滑板成本比普通滑板(不带升降功能)的成本高出2-6倍，电动升降装置的举升方式不同时价格差异也较大。

(2)如图2所示，在机械升降滑板运行过程中，当滑板行走到需要举升的工位时，在滑板下方布置升降轨道，机械升降装置的托滚与升降轨道配合，其举升高度随着轨道的踏面标高变化而变化。请结合图2参考图3所示，图3是现有技术中机械式升降滑板举升的工作原理图。该种机械升降滑板不需要供电，结构简单，成本较低，约为普通滑板的1.2倍。但是，该种机械式升降滑板的举升高度具有一定局限性，不能进行随意调整，柔性化程度较低。

鉴于上述现有技术中存在的缺点，如何提供一种成本较低，举升高度可根据需要进行随意调整成为本领域技术人员需要解决的技术问题。

技术实现要素：

本申请提供一种机械式升降滑板的顶升装置，以解决现有技术中升降台升降高度具有一定局限性，柔性程度较差问题。

本申请提供一种机械式升降滑板的顶升装置，包括：顶升机构和顶升轨道；所述顶升轨道设置于机械式升降滑板的升降工位段，并位于所述机械式升降台滑板的滑板轨道下方；所述顶升机构包括：顶升臂和驱动器，以及安装所述顶升臂和驱动器的顶升支架小车，所述顶升臂在所述驱动器的作用下，能够向所述机械式升降滑板底部方向竖直伸出或收回，并与所述机械式升降滑板中的升降台底部相配合，抬起或降低所述升降台；

所述顶升支架小车在所述顶升臂顶起所述升降台的过程中，沿所述顶升轨道随所述机械式升降滑板同步运行；所述顶升支架小车在所述顶升臂收回后，沿所述顶升轨道返回至所述升降工位段的初始位置。

优选的，所述驱动器包括：驱动电机、驱动链条和配重；所述驱动链条的一端经所述驱动电机的输出端与所述配重连接，所述驱动链条的另一端与所述顶升臂连接。

优选的，包括：设置于所述顶升臂与所述驱动链条之间的链条检测机构，所述链条检测机构包括：检测弹簧、伸缩拉杆和检测开关，所述检测弹簧套设于所述伸缩拉杆上，所述伸缩拉杆的一端连接于与所述顶升臂连接的所述驱动链条的一侧，另一端为自由端；所述检测弹簧伸缩方向与所述顶升臂运动方向相同；所述检测开关设置于所述顶升支架小车的支架上，且所述检测开关的触控部能够向所述自由端底部伸出；当所述驱动链条处于正常工作时，所述伸缩拉杆在所述检测弹簧限制下呈收缩状态；当所述驱动链条处于断裂状态时，所述伸缩拉杆在所述检测弹簧弹力的作用下呈原长状态，所述伸缩拉杆的所述自由端触发所述检测开关的触控部。

优选的，所述顶升机构包括：导向轮，分别设置于相对所述顶升臂长度方向侧面的所述顶升支架小车的支架上和/或分别设置于相对所述顶升臂宽度方向侧面的所述顶升支架小车的支架上。

优选的，所述顶升机构包括：随行夹持机构，设置于所述顶升支架小车上；所述随行夹持机构包括：伸缩挡板和伸缩挡板驱动器，所述伸缩挡板驱动器驱动安装于所述顶升支架小车上的所述伸缩挡板向所述滑板底部伸出或缩回；伸出后的所述伸缩挡板能够抵持在所述滑板底部设置的定位块的前方，所述前方与所述滑板运行方向的前方一致，使所述顶升支架小车随所述机械式升降滑板同步运行。

优选的，所述随行夹持机构包括：夹头、连接件和夹头驱动器；所述连接件的一端与所述夹头驱动器连接，另一端经枢接于所述伸缩挡板上；所述夹头设置于所述连接件上，所述夹头在所述夹头驱动器的驱动下向所述伸缩挡板的方向开启或闭合，与所述伸缩挡板配合夹持所述定位块。

优选的，所述随行夹持机构包括：发号板和行程开关；所述发号板设置于所述伸缩挡板上，在所述伸缩挡板驱动器的驱动下与所述顶升小车支架上设置的行程开关配合，触发所述夹头驱动器驱动所述夹头工作。

优选的，所述顶升机构包括：高度控制器，所述高度控制器与所述机械式升降滑板的射频识别设备配合，根据所述机械式升降滑板承载的工件信息调整所述顶升臂的高度。

优选的，包括：自锁机构，根据所述高度控制器的信号，锁定或解锁所述升降台的举升高度；所述自锁机构包括：棘爪和棘齿，所述棘爪与所述升降台的剪叉臂连接；所述棘齿沿所述机械式升降滑板运行的方向延伸并设置于所述机械式升降滑板的底部固定架上，所述棘爪能够在所述棘齿方向上往复运动，并在收到所述高度控制器的升起到位信号后啮合，在收到所述高度控制器的降落信号时分离。

优选的，所述自锁机构包括：打开支座、打开架及推杆；所述打开支座固定于所述机械式升降滑板的底部固定架上；所述打开架的一端枢接于所述打开支座上，此端为枢接端，另一端向所述机械式是升降滑板运行的方向水平延伸，此端为活动端，所述打开架的底面与所述棘齿的齿面相对；所述推杆的一端与所述顶升支架小车上的推杆驱动器连接，另一端朝向所述打开架底部延伸，并能够在所述推杆驱动器的驱动下与所述打开架底部抵接；

所述推杆向所述打开架底部伸出，所述活动端被顶起，所述棘爪与所述棘齿分离；所述推杆缩回，所述活动端落下，所述棘爪与所述棘齿啮合。

优选的，包括：限位机构，设置于所述升降台上，包括：设置于所述滑板底部的限位挡板；

所述限位挡板的一端向所述机械式升降滑板运行方向的反向伸出，并位于所述打开架的上方，此端为限位端；另一端与所述滑板连接，此端为固定端，所述限位端能够限制所述活动端抬起的角度。

优选的，所述限位机构包括：限位弹簧，竖直连接于所述限位端与所述活动端上方之间，所述限位弹簧的弹性形变满足所述棘爪与所述棘齿的啮合或分离。

优选的，所述自锁机构包括：自锁检测器，设置于所述顶升机构上，检测所述棘爪和所述棘齿的啮合状态，根据所述啮合状态控制所述顶升机构的工作状态。

本申请还提供一种滑板输送线，在该滑板输送线的升降工位段上设置有如上述的机械式升降滑板的顶升装置。

与现有技术相比，本申请具有以下优点:

本申请提供的一种机械式升降滑板的顶升装置，通过顶升机构与顶升轨道的配合，经驱动器驱动在滑板轨道下方将运行至升降工位段的滑板通过顶升臂顶起，并且所述顶升臂能够随顶升支架小车与所述滑板同步运行，直至完成顶升工作，所述顶升臂回落并返回升降工位段的初始工位处，完成一次顶升过程，该过程不需布设升降台的升降轨道，升降调的高度可以通过顶升臂的顶升高度进行调节，避免现有技术举升高度的局限性，提高升降工位段的柔性程度，并且由于采用顶升机构对机械式升降台滑板进行举升，因此成本较低，并且顶升装置的结构也较为简单，易于推广。

附图说明

图1是现有技术中电动升降滑板的结构示意图；

图2是现有技术中机械式升降滑板的结构示意图；

图3是现有技术中机械式升降滑板的举升原理示意图；

图4是本申请提供的一种机械式升降滑板的顶升装置的结构示意图；

图5是图4的顶升装置结构的侧视结构示意图；

图6是图4的顶升装置结构的俯视结构示意图；

图7是图4中顶升机构的局部结构放大示意图；

图8是图7的侧视结构示意图；

图9是图4中链条检测机构的局部结构放大示意图；

图10是图9的侧视结构示意图；

图11是图4中随行夹持机构的局部结构放大示意图；

图12是图4中自锁机构的局部结构放大示意图；

图13是图12中自锁机构的侧视局部结构放大示意图；

图14是本申请提供的一种机械式升降滑板的顶升装置顶升过程的状态结构示意图；

图15是本申请提供的一种滑板输送线的结构示意图。

图号说明

顶升机构10，顶升臂11，驱动器12，驱动电机121，驱动链条122，配重123；顶升支架小车13，导向轮131，支架132；

顶升轨道20，初始位置21，结束位置22；

链条检测机构30，检测弹簧31，伸缩拉杆32，检测开关33；

随行夹持机构40，伸缩挡板41，发号板411，挡板行程开关412，伸缩挡板驱动器42，夹头43，夹头行程开关431，连接件44，夹头驱动器45；

自锁机构50，棘爪51，棘齿52，打开支座53，打开架54，枢接端541，活动端542，推杆55，推杆驱动器551；

限位机构60，限位挡板61，限位端611，固定端612；限位弹簧62；

滑板(机械式升降台滑板)70，升降台71，剪叉臂711，滚轮712，固定架713；定位块72；

滑板轨道80。

具体实施方式

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似推广，因此本申请不受下面公开的具体实施的限制。

本申请基于现有技术中的升降滑板成本较高、升降高度具有一定局限性而提出一种机械式升降滑板的顶升装置，通过该顶升装置能够实现滑板升降台在升降工位段的升降功能，并且高度可以根据实际需求随意调整。

请参考图4至图6所示，图4是本申请提供的一种机械式升降滑板的顶升装置的结构示意图；图5是图4的顶升装置结构的侧视结构示意图；图6是图4的顶升装置结构的俯视结构示意图。

如图4至图6所示，本申请提供的一种机械式升降滑板的顶升装置包括：顶升机构10和顶升轨道20；所述顶升轨道20设置于所述机械式升降滑板70的升降工位段，并位于所述机械式升降台滑板的滑板轨道80下方；所述顶升机构10包括：顶升臂11和驱动器12，以及安装所述顶升臂11和驱动器12的顶升支架小车13，所述顶升臂11在所述驱动器12的作用下，能够向所述机械式升降滑板70底部方向竖直伸出或收回，并与所述机械式升降滑板70中的升降台底部相配合，抬起或降低所述升降台71。

所述顶升支架小车13在所述顶升臂11伸出并抬起所述升降台71的过程中，沿所述顶升轨道20随所述机械式升降滑板70运行的方向同步运行；所述顶升支架小车13在所述顶升臂11收回过程中，沿所述顶升轨道20返回至所述升降工位段的初始位置21。

需要说明的是，在本实施中所述机械式升降台71滑板70的运行方向为从左向右的方向。

在本实施中，所述升降台71可以采用剪叉式的升降台71，所述顶升臂11在伸出后能够与所述升降台71的剪叉臂底部设置的滚轮相配合，在所述驱动器12驱动下所述顶升臂11的顶部与所述滚轮712相抵接，并推动所述滚轮712向所述升降台71的平台方向移动，进而带动所述升降台71的剪叉臂711的活动端向内侧滑动，使剪叉臂711之间的夹角变小，所述升降台71升高，反之，所述顶升臂11的顶部与所述滚轮712分离，所述剪叉臂711的滑动端向外侧滑动，剪叉臂711之间的夹角变大，所述升降台71下降。

需要说明的是，在本实施中，所述顶升臂11能够与分别位于所述升降台71两侧的剪叉臂711下方的滚轮712相配合，可以理解的是，所述顶升臂11也可以仅与所述升降台71一侧的剪叉臂711下方的滚轮712相配合实现上升降台71的升降，换言之，所述顶升臂11与所述升降台71剪叉臂711下方滚轮712的接触数量可以根据举升所述升降台71实际需要的顶升力量来确定，而实际需要将所述升降台71顶升起的力量可以根据工件的自重等方面确定。

因此，顶升臂11与所述升降台71底部滚轮712配合数量不受本实施例的限制，可以顶升所述升降台71底部两侧的滚轮712，也可以仅顶升所述升降台71底部一侧的滚轮712。

请结合图4至图6，参考图7和图8所示，图7是图4中顶升机构的局部结构放大示意图；图8是图7的侧视结构示意图。

所述顶升臂11的伸出或收回通过所述驱动器12驱动实现，在本实施中，所述驱动器12可以包括：驱动电机121、驱动链条122和配重123；所述驱动链条122的一端经所述驱动电机121的输出端与所述配重123连接，所述驱动链条122的另一端与所述顶升臂11连接，在驱动电机121驱动牵引力的作用下，所述驱动链条122能够将所述顶升臂11牵拉；在驱动电机121反向转动的作用下，所述驱动链条122能够将所述顶升臂11放落至最初位置处。

需要说明的是，在本实施中，所述顶升臂11的伸出或收回时通过所述驱动电机121驱动所述驱动链条122实现，在实际工作中，所述顶升臂11的伸出或收回还可以采用其他方式实现其的伸出或收回，例如，采用液压或气动等驱动方式。

请结合图4至图6，参考图9和图10所示，图9是图4中链条检测机构的局部结构放大示意图；图10是图9的侧视结构示意图。

如图9和图10所示，为保证顶升臂11伸出或收回过程中，以及处于伸出或收回状态中的安全性，本实施的顶升机构10还包括：设置于所述顶升臂11与所述驱动链条122之间的链条检测机构30，所述链条检测机构30能够检测链条的状态，在链条发生故障等情况下停止驱动电机121的驱动，避免在所述顶升臂11无法正常工作时，而导致的升降工位段工作效率降低的问题。

在本实施中，所述顶升臂11分别与所述升降台71底部两侧滚轮712相配合，因此，驱动链条122也分别设置在顶升臂11的两侧，使所述顶升臂11的能够均匀的伸出。

在本实施中，所述链条检测机构30包括：检测弹簧31、伸缩拉杆32和检测开关33，所述检测弹簧31套设于所述伸缩拉杆32上，所述伸缩拉杆32的一端连接于与所述顶升臂11连接的所述驱动链条122的一侧，另一端为自由端；所述检测弹簧31伸缩方向与所述顶升臂11运动方向相同；所述检测开关33设置于所述顶升支架小车13的支架132上，且所述检测开关33的触控部能够向所述伸缩拉杆32的所述自由端底部伸出；当所述驱动链条122处于正常工作时，所述伸缩拉杆32在所述检测弹簧31限制下呈收缩状态；当所述驱动链条122处于断裂状态时，所述伸缩拉杆32在所述检测弹簧31弹力的作用下呈原长状态，所述伸缩拉杆32的所述自由端触发所述检测开关33的触控部。

所述检测开关33的触控部被触发后，所述检测开关33一方面会发出存储有故障发生位置以及故障原因等相关信息的故障信号，从而便于对顶升装置出现故障的了解以及为后期维修提供便利；另一方面，故障信号的发出能够使顶升臂11位置固定，避免所述顶升臂11由于重力而落下所导致的机构损坏以及安全事故等问题。

在本实施中，所述链条检测机构30可以为两个分别设置两条驱动链条122上，当其中一条驱动链条122出现断裂时，另一条驱动链条122能够避免所述顶升臂11在重力作用下降落，提高安全性，保证所述升降台71的举升状态。

为提高顶升臂11伸出或收回过程中稳定性，保证所述顶升臂11与所述升降台71底部滚轮712匹配对接，在所述顶升支架小车13的支架132上设置有导向轮131。如图4至图6所示，所述导向轮131分别设置于相对所述顶升臂11长度方向侧面的所述支架132上和/或分别设置于相对所述顶升臂11宽度方向侧面的所述支架132上。

在本实施中，所述导向轮131在所述顶升臂11长度方向侧面的所述支架132上设置四个，可以在相对所述顶升臂11长度方向侧面的顶部区域设置两个，在相对所述顶升臂11长度方向侧面的底部区域设置两个；所述导向轮131在所述顶升臂11厚度方向侧面的所述支架132上也可以设置四个，在相对所述顶升臂11厚度方向侧面的顶部区域设置两个，在相对所述顶升臂11厚度方向侧面的底部区域设置两个；在导向轮131的辅助导向作用下能够保证所述顶升臂11在驱动器12驱动下能够稳定的向所述升降台71底部的方向伸出或收回，并且所述导向轮131能够与所述顶升臂11之间产生摩擦，从而使得顶升臂11的伸出或收回除驱动链条122驱动以外获得导向轮131的辅助力，进而减小驱动链条122所承载的力量，提高驱动链条122的使用寿命；在所述驱动链条122发生断裂的情况下，所述导向轮131与所述顶升臂11之间的摩擦力能够降低所述顶升臂11的降落速度。

本申请提供的机械式升降滑板70的顶升装置中，所述顶升支架小车13与所述机械式升降台滑板同步运行，所述顶升支架小车13沿顶升轨道20运行，所述机械式升降台滑板沿滑板轨道运行，所述顶升轨道20设置于所述滑板70轨道处于升降工位段的区域，并位于所述滑板70轨道下方，为保证顶升支架小车13与所述机械式升降台滑板同步运行，所述顶升机构10还包括：随行夹持机构40。

请结合图4至图6，参考图11所示，图11是图4中随行夹持机构的局部结构放大示意图。

所述随行夹持机构40设置于所述顶升支架小车13上；所述随行夹持机构40包括：伸缩挡板41和伸缩挡板驱动器42，所述伸缩挡板驱动器42驱动安装于所述顶升支架小车13上的所述伸缩挡板41向所述滑板70底部伸出或缩回；伸出后的所述伸缩挡板41能够抵持在所述滑板70底部设置的定位块72的前方，所述前方与所述滑板70运行方向的前方一致，使所述顶升支架小车13随所述机械式升降滑板70同步运行。

需要说明的是，在本申请实施中，所述伸缩挡板驱动器42设置于所述伸缩挡板41的底部，所述伸缩挡板41的底部为靠近所述顶升支架小车13底部的一端，所述伸缩挡板41的顶部为靠近所述滑板70底部的一端。

在本实施例中，所述伸缩挡板41倾斜设置于所述顶升支架小车13上，具体为：所述伸缩挡板41的顶部向所述升降工位段的初始位置21处靠近，所述伸缩挡板41的底部向所述升降工位段的结束位置22处靠近，即：所述伸缩挡板41底部与所述顶升支架小车13的安装位置处形成小于90度的夹角。

本实施中采用的该种伸缩挡板41倾斜设置一方面能够在所述滑板70正常运行时，所述伸缩挡板41直接伸出等待滑板70运行至伸缩挡板41处，在所述滑板70到位后，所述滑板70上的所述定位块72带动伸缩挡板41同步运行，从而带动顶升支架小车13同步运行，在所述顶升机构10工作完成后，所述伸缩挡板41能够向所述滑板70的运行方向的右下方缩回，由于所述滑板从左向右运行，当伸缩挡板41快速缩回时，在惯性作用下所述滑板与所述伸缩挡板仍是同步运行，因此，所述伸缩挡板会在瞬间产生一个向右的位移量，该位移量能够避免所述伸缩挡板41与所述定位块72之间的干摩擦，提高伸缩挡板41和定位块72的使用寿命。

另一方面，在所述滑板70正常运行状态下，保证所述滑板70在进入升降工位段时能够快速与所述伸缩挡板41相抵持，在实现所述顶升支架小车13与所述滑板70同步运行时，减少所述滑板70与顶升机构10配合前，在所述升降工位段的运行距离，提高所述顶升机构10工作效率，也就是说，在所述滑板70进入到升降工位段时，所述随行夹持机构就能够被启动。

基于上述内容，为避免所述滑板70在升降工位段运行过程中由于惯性等因素导致所述定位块72与所述伸缩挡板41脱离，在本实施中，所述随行夹持机构40还可以包括：夹头43、连接件44和夹头驱动器45；所述连接件44的一端与所述夹头驱动器45连接，另一端经枢接于所述伸缩挡板41上；所述夹头43设置于所述连接件44上，所述夹头43在所述夹头驱动器45的驱动下向所述伸缩挡板41的方向开启或闭合，与所述伸缩挡板41配合夹持所述定位块72。

为保证所述伸缩挡板41能够准确的与所述定位块72之间配合，在所述伸缩挡板41上设置有发号板411并在所述顶升支架小车13上设置有与所述发号板411配合的挡板行程开关412，所述伸缩档板驱动器42驱动所述伸缩档板41向所述滑板70底部方向伸出，所述发号板411触发所述挡板行程开关412发出到位信号，所述伸缩挡板驱动器42停止驱动，并触发所述夹头驱动器45驱动所述夹头43向所述伸缩挡板41的方向移动。

为进一步保证所述夹头43与所述伸缩挡板41的配合，在所述伸缩挡板41上设置有夹头行程开关431；所述夹头43能够与所述夹头行程开关431配合，触发所述夹头行程开关431发出所述夹头43到位信号，使所述夹头驱动器45停止驱动。

对于机械式升降滑板70而言，由于其承载的工件不同或者升降工位段高低位置不同等因素，使得升降高度要求也不同，为更好的控制所述升降台71的高度，满足升降高度要求，本实施中的所述顶升机构10还可以包括：高度控制器(图未示出)，所述高度控制器与所述机械式升降滑板70的射频识别设备(图未示出)配合，根据所述机械式升降滑板70承载的工件信息调整所述顶升臂11的高度，从而控制顶升装置顶升不同的高度，使每一个经过此升降工位段的所述机械式升降滑板能够根据工艺需求升降不同的高度，以满足不同工件(车型)的装配工艺要求。

在本实施例中，在每个所述滑板70上存储车型信息，在升降工位布置读写头，读取所述车型信息并传递给所述顶升臂11，不同的车型对应不同的升降高度，顶升机构10通过编码器控制所述顶升臂11升降高度。

在所述滑板70的运行过程中，会因为升降轨道不平稳等因素导致所述滑板70运行速度不均匀，从而存在所述顶升臂11与所述滑板70脱离的情况，为此，本申请的顶升装置中还包括：自锁机构50，用于锁定将到达预定高度的升降台71锁定，避免由于外界因素而导致升降台71底部与所述顶升臂11脱离。

请结合图4至图6，参考图12和图13所示，图12是图4中自锁机构的局部结构放大示意图；图13是图12中自锁机构的侧视局部结构放大示意图。

如图所示，在本实施中，所述自锁机构50根据所述高度控制器的信号，锁定或解锁所述升降台71的举升高度；所述自锁机构50包括：棘爪51和棘齿52，所述棘爪51与所述升降台71活动的剪叉臂711连接；所述棘齿52沿所述机械式升降滑板70运行的方向延伸并设置于所述机械式升降滑板70的底部固定架713上，所述棘爪51能够在所述棘齿52长度方向上往复运动，并在收到所述高度控制器的升起到位信号后与所述棘齿52啮合，在收到所述高度控制器的降落信号时与所述棘齿52分离。

在本实施中，所述棘爪51与所述棘齿52的啮合与分离可以通过打开架54实现，具体为：所述自锁机构50还包括：打开支座53、打开架54及推杆55；所述打开支座53固定于所述机械式升降滑板70的底部固定架713上，所述打开架54的一端枢接于所述打开支座53上，此端为枢接端541，另一端向所述机械式是升降滑板70运行的方向水平延伸，此端为活动端542，所述打开架54的底面与所述棘齿52的齿面相对；所述推杆55的一端与所述顶升支架小车13上的推杆驱动器551连接，另一端朝向所述打开架54底部延伸，并能够在所述推杆驱动器551的驱动下与所述打开架54底部抵接。

所述推杆55向所述打开架54底部伸出，所述活动端542被顶起，所述棘爪51与所述棘齿52分离；所述推杆55缩回，所述活动端542落下，所述棘爪51与所述棘齿52啮合。

为避免所述滑板70在运行过程中出现颠簸或惯性的因素而导致打开架54与所述推杆55分离，或者是为保证所述棘爪51与所述棘齿52啮合的稳定性；本实施中，还可以包括：限位机构60，设置于所述升降台71上，所述限位机构60包括：设置于所述滑板70底部的限位挡板61；

所述限位挡板61的一端向所述机械式升降滑板70运行方向的反向伸出，并位于所述打开架54的上方，此端为限位端611；另一端与所述滑板70连接，此端为固定端612，所述限位端611能够限制所述活动端542抬起的角度。

在本实施中，为限制所述活动端542的抬起角度，保证所述棘爪51与所述棘齿52的啮合，所述限位机构60还包括：限位弹簧62，竖直连接于所述限位端611与所述活动端542上方之间，所述限位弹簧62的弹性形变满足所述棘爪51与所述棘齿52的啮合或分离。

所述限位弹簧62能够在所述打开架54被所述推杆55顶起后，在所述限位挡板61的所述限位端611的限制下发生压缩，进而使得打开架54打开的角度满足所述棘爪51与所述棘齿52的分离，不会使所述棘爪51在打开架54的带动下开启过大的角度，导致增大在所述棘爪51与所述棘齿52再次啮合时的行程，进而减缓啮合速度。

在所述打开架54被所述推杆55放落后，所述限位弹簧62能够向所述打开架54顶部施加竖直方向的弹力，增大所述棘爪51向所述棘齿52啮合的压力，保证所述棘爪51与所述棘齿52啮合的稳固性。

同时，所述限位弹簧62在所述滑板70运行过程中由于受到外力作用其到减震作用，保证所述棘爪51和所述棘齿52的正常工作。

需要说明的是，所述自锁机构可以对应所述升降台两侧剪叉臂分别设置，在本实施中为两个，也可以单独一侧设置，即：仅为一个。同样的，限位机构也可以分别对应设置两个或一个。

对于本申请中提到的链条检测机构、随行夹持机构、自锁机构以及限位机构的设置个数可以任意设置，并不限于本实施中所描述的数量。

进一步，本实施中，为保证所述棘爪51与所述棘齿52的正常啮合状态，所述自锁机构50还包括：自锁检测器(图未示出)，设置于顶升机构10上，检测所述棘爪51和所述棘齿52的啮合状态，根据所述啮合状态控制所述顶升机构10的工作状态。

所述自锁检测器可以采用图像识别器，啮合锁紧动作完成后，所述图像识别器通过摄像头和光源拍摄所述棘齿52和所述棘齿52的状态图像，并将获取的图像信息与预先存储的啮合图像进行比对分析，分析结果为正常，则允许所述顶升臂11下降，反之则进行报警，从而进一步保证所述升降台71的升降的安全性。

需要说明的是，所述图像识别器可以是设置于顶升机构10上，在啮合锁紧动作完成后，所述摄像头和所述光源自动上升进入自锁机构50区域，所述自锁机构50区域是便于所述摄像头能够捕捉到所述棘爪51与所述棘齿52配合状态的区域。

以上对本申请提供的一种机械式升降滑板的顶升装置的结构进行的详细说明，下面结合上述内容，对本申请提供的一种机械式升降滑板的顶升装置的工作过程进行说明。

如图14所示，图14是本申请提供的一种机械式升降滑板的顶升装置顶升过程的状态结构示意图。

所述滑板70运行到升降工位段时，所述顶升机构10上的随行夹持机构40夹持所述滑板70上的定位块72，使所述顶升支架小车13带动顶升机构10与所述滑板70同步运行，与此同时，所述顶升臂11伸出20mm(此高度可以根据实际需要进行设置)时，使所述自锁机构50的所述棘齿52和所述棘爪51分离，所述顶升臂11继续伸出并顶起所述升降台71底部的剪叉臂711的滚轮712，使所述升降台71升到预定高度，在所述升降台71到达预定高度后，所述自锁机构50的所述推杆55收到所述高度控制器的信号，并进行缩回动作，所述打开架54下落使所述棘爪51与所述棘齿52啮合锁紧，此时图像识别器的摄像头和光源向所述自锁机构50区域移动，并获取所述棘爪51与所述棘齿52啮合状态图，经比较分析，得到啮合正常的结果，所述顶升臂11下降，所述顶升支架小车13快速返回至初始工位段，等待下一轮顶升动作。

可以理解的是，在顶升支架小车13返回升降工位段的初始位置时可以将伸缩挡板伸出等待下一个机械式升降滑板进入升降工位段，之后启动夹头，使得随行夹持机构能够快速与所述机械式升降滑板配合。

需要说明的是，在整个顶升臂11升起与降落过程，可以通过设置多个控制开关实现启动或停止信号的接收，进而触发相应的机构进行相应的触发动作，再次不再一一赘述。

对于升降台71的剪叉臂711的运行方式属于现有技术，在本申请中也不再赘述。

基于上述本申请提供的一种机械式升降滑板的顶升装置，本申请还提供一种滑板输送线，请参考图15所示，图15是本申请提供的一种滑板输送线的结构示意图。

在所述滑板输送线的升降工位段上可以设置如上述的机械式升降滑板70的顶升装置，从而实现滑板70的升降功能。

本申请虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本申请，任何本领域技术人员在不脱离本申请的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改，因此本申请的保护范围应当以本申请权利要求所界定的范围为准。