本实用新型涉及一种冷轧线翻钢设备，具体涉及一种翻钢系统。
背景技术：
在罩退车间生产过程中，翻钢机作为必不可少的翻钢工具有很多种类：液压式助力式、链条传动式。它们都可以很方便的实现钢卷竖立和平躺两种状态的转换，以满足生产要求。
不管是哪种类型的翻钢机都需要卸卷小车从卷筒上托运至鞍座上，打包后由天车利用C型钩吊运至就近的翻钢机上实施翻钢作业，再由另一台装有双臂夹钳的天车吊走装炉，多次吊运使碰伤的几率增大。这种卸卷翻钢模式需要两台天车交替完成，不仅浪费人力物力，而且存在很大的安全隐患。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种简单、高效且可减少钢卷在吊运过程中损伤的翻钢系统。
本实用新型采用如下技术方案：
一种翻钢系统，其包括运输装置和翻转装置，所述运输装置包括轨道和设置在轨道上的运输车；所述运输车包括梯形鞍座、设置在鞍座下部的支撑架以及设置在支撑架底端且与轨道配合的滑轮；所述翻转装置包括横跨在轨道上方的翻转架以及与翻转架转动连接的转动平台；所述转动平台包括接料板和与接料板垂直设置的承接板；所述接料板上设置有与鞍座配合的鞍座槽，所述承接板的背侧设置有驱动转动平台转动的驱动装置；所述鞍座的侧壁上设置有定位凸台，所述鞍座槽内设置有与定位凸台配合的定位插槽。
进一步的，所述驱动装置为包括液压缸以及与液压缸的缸筒连接的固定架，所述液压缸的活塞杆与承接板铰连接，所述固定架横跨在轨道的上方。
进一步的，所述固定架与液压缸的缸筒铰连接。
进一步的，所述定位凸台为长条状凸块且与轨道平行。
进一步的，所述鞍座的上端面上对称设置有钢卷卡块。
进一步的，所述接料板和承接板的连接部设置有转轴，所述转轴与翻转架转动连接。
本实用新型的有益效果在于：运输车将钢带转移至转动平台处，并直接由转动平台进行翻转，减少吊运次数，减少钢带表面在调运过程中可能造成的擦伤。运输车通过定位凸台和定位插槽相配合，实现与接料板的定位和紧固，运输车可以随转动平台进行转动，鞍座上的钢带直接落到承接板上实现翻转。转动平台通过对称设置的两个液压缸驱动，减少液压缸的负荷，同时保证翻钢过程的平稳进行。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
其中，1轨道、2鞍座、3支撑架、4滑轮、5翻转架、6接料板、7承接板、8鞍座槽、9定位凸台、10定位插槽、11液压缸、12缸筒、13固定架、14活塞杆、15钢卷卡块、16转轴。
具体实施方式
结合图1所示，一种翻钢系统，其包括运输装置和翻转装置，所述运输装置包括轨道1和设置在轨道1上的运输车；所述运输车包括梯形鞍座2、设置在鞍座2下部的支撑架3以及设置在支撑架3底端且与轨道1配合的滑轮4；所述翻转装置包括横跨在轨道1上方的翻转架5以及与翻转架5转动连接的转动平台；所述转动平台包括接料板6和与接料板6垂直设置的承接板7；所述接料板6上设置有与鞍座2配合的鞍座槽8，所述承接板7的背侧设置有驱动转动平台转动的驱动装置；所述鞍座2的侧壁上设置有定位凸台9，所述鞍座槽8内设置有与定位凸台9配合的定位插槽10。所述支撑架3包括呈三角形分布的支撑腿，每个支撑腿的下端均转动连接有滑轮4，三角形支撑可以保证支架3的稳固可靠。所述轨道1由三股钢轨平行设置，并与滑轮4相配合。三股轨道不但可以保证鞍座2的运行平稳，还可以使得运输车在翻转后能够准确对准轨道。滑轮4沿轨道1滚动。
所述驱动装置为包括液压缸11以及与液压缸11的缸筒12连接的固定架13，所述液压缸11的活塞杆14与承接板7铰连接，所述固定架13横跨在轨道1的上方。所述固定架13与液压缸11的缸筒12铰连接。所述液压缸11为两个，对称设置在承接板7的背侧两端。
所述定位凸台9为长条状凸块且与轨道平行。所述鞍座2的上端面上对称设置有钢卷卡块15。所述接料板6和承接板7的连接部设置有转轴16，所述转轴16与翻转架5转动连接。两个所述钢卷卡块15的相对一侧为弧形，即钢卷卡块15与钢卷的接触面为弧形。
使用时，运输车沿轨道1移动到脱脂机组出口处，钢卷从脱脂机组出口处置于运输车的鞍座2上，鞍座2上设置有钢卷卡块15，可将钢卷卡置在鞍座2上，防止其左右滚动。运输车沿轨道1将钢卷运送到转动平台，鞍座2侧壁的定位凸台9进入到接料板6上的鞍座槽8内侧的定位插槽内，完成鞍座2与接料板6的定位和插接。随后，液压缸11工作，转动平台在液压缸11的作用下沿转轴16旋转，运输车被卡置在接料板6上，随转动平台一起转动，当承接板7由竖直方向翻转至水平方向时，钢带转移至承接板7上，钢带的翻转完成。
以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围。