本实用新型涉及电机制造技术领域，尤其是涉及一种具有导向支撑功能的上推冲头。
背景技术：
伴随着科技进步，电机的发展越来越趋向于小型化。传统的电机制造工艺多采用手工组装、搬运操作，已经无法满足现代化电机组装技术的要求。在半自动化的生产线上，定子铁芯在模具中完成整体配装成型后，通常采用手工搬运方式转送入下道工序，这种陈旧的传送方法浪费人力，耗费工时，劳动强度大，效率低下，徒手搬送过程中极易导致定子铁芯整体结构溃散，各分割铁芯四处散落，影响流水线正常作业秩序，也给作业人员带来安全隐患。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术的不足，所要解决的技术问题是提供一种具有导向支撑功能的上推冲头，其通过与控制位移量的机械传动设备相连接，配合流水作业线上的专用载具实现定子铁芯的自动化承载传送操作，替代传统的人工搬送方式，与此同时，通过增设导向支撑机构有利于定子铁芯的定向装配、承载及传送的连续性操作，提高了装载精度，有效的防止整体结构溃散及四处散落的现象发生，消除了人工搬运的安全隐患，提高了流水作业线的自动化程度，降低了员工的劳动强度，提高了生产效率。
本实用新型是通过以下技术方案使上述技术问题得以解决。
一种具有导向支撑功能的上推冲头，包括圆形推板、连接柱、底座和导轮支承机构，连接柱的两端分别固接圆形推板和底座，圆形推板的中部设有与定 子铁芯的内圈保持间隙配合的圆柱凸台，圆形推板的圆周边缘设有与定子铁芯的底端面相配合的环形凸缘，底座与控制位移量的机械传动设备配装在一起，导轮支承机构包括底板、左移动支板、右移动支板、左导向轮、右导向轮、左螺杆、右螺杆和套筒，底板固接在圆柱凸台上，左移动支板和右移动支板滑动连接在底板的两端，左导向轮和右导向轮分别与左移动支板和右移动支板弹性连接并保持同步移动，左螺杆和右螺杆的固定端分别与左移动支板和右移动支板固接，左螺杆和右螺杆的游离端分别螺纹连接套筒的两端。
作为优选，环形凸缘的高度高于圆柱凸台。
作为优选，圆柱凸台的上端设有锥形面。
作为优选，环形凸缘的表面上设有耐磨衬垫。
作为优选，左导向轮和右导向轮分别通过弹簧连接架与左移动支板和右移动支板连接在一起。
作为优选，底板的两端分别设有与左移动支板和右移动支板相配合的限位挡块。
作为优选，底板上设有与左移动支板和右移动支板相配合的滑轨。
作为优选，左导向轮和右导向轮均为尼龙或聚氨酯材质结构。
作为优选，套筒由左套筒体、右套筒体和连接器构成，左套筒体和右套筒体的一端通过连接器连接在一起，左套筒体和右套筒体的另一端分别与左螺杆和右螺杆的游离端螺纹连接。
作为优选，圆形推板、连接柱和底座均为铁合金、铝合金、不锈钢或者铜合金材质结构。
本实用新型的有益效果：
1.通过上推冲头与机械传动设备相连接获得动力定向推动承载定子铁芯的专用载具进行升降运动，从而实现自动化承载传送操作，以此替代传统的人工搬送 方式，彻底根除人工搬运带来的安全隐患，在实现流水作业线高度自动化的基础上，降低了员工的劳动强度，提高了生产效率，减少制造成本，为企业创造了可观的经济效益。
2.该上推冲头的结构设计精致合理，构件配装巧妙，可靠耐用，故障率低，便于维护管理，适合长周期连续运转的工况条件，制作工艺简单，便于批量生产应用。
3.在不增加过多制作成本的基础上，通过增设导轮支承机构，充分利用了导向轮的定位导向以及弹性支撑作用，更加有利于支持定子铁芯的定向装配、承载及传送的连续性操作，大幅度提高了装载精度，并且有效的防止了整体结构溃散及四处散落的现象发生。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图中：1-圆形推板，2-连接柱，3-底座，4-导轮支承机构，5-圆柱凸台，6-环形凸缘，7-底板，8-左移动支板，9-右移动支板，10-左导向轮，11-右导向轮，12-左螺杆，13-右螺杆，14-套筒，15-弹簧连接架，16-限位挡块，17-左套筒体，18-右套筒体，19-连接器。
具体实施方式
下面通过实施例并结合附图对本实用新型进行详细的说明。
如图1所示的本实用新型一种具有导向支撑功能的上推冲头，包括圆形推板1、连接柱2、底座3和导轮支承机构4，圆形推板1、连接柱2和底座3可采用铁合金、铝合金、不锈钢或者铜合金材质结构。连接柱2的两端分别固接圆形推板1和底座3，底座3与控制位移量的机械传动设备配装在一起，圆形推板1与承载定子铁芯的专用载具相配合在机械传动设备的带动下进行升降运动 以实现定子铁芯的定向装配、承载及传送操作。圆形推板1的中部设有与定子铁芯的内圈保持间隙配合的圆柱凸台5，圆柱凸台5的上端可优选设置成锥形面，圆形推板1的圆周边缘设有与定子铁芯的底端面相配合的环形凸缘6，为了防止长期重复性使用过程中的摩擦受损，可在环形凸缘6的表面上设置耐磨衬垫。还可以将环形凸缘6的高度设置为高于圆柱凸台5更有利于避免发生干涉碰撞的现象。导轮支承机构4包括底板7、左移动支板8、右移动支板9、左导向轮10、右导向轮11、左螺杆12、右螺杆13和套筒14，底板7固接在圆柱凸台5上，左移动支板8和右移动支板9滑动连接在底板7的两端，可采用在底板7上设置与左移动支板8和右移动支板9相配合的滑轨。为了防止滑动脱离事故发生，在底板7的两端分别设置与左移动支板8和右移动支板9相配合的限位挡块16。左导向轮10和右导向轮11优选采用尼龙或聚氨酯材质结构，具有良好的弹性缓冲性能，耐磨损，耐冲击。由于装载时会有不可避免的位置偏差现象，为了防止在导向支撑过程中导轮支承机构4与定子铁芯之间产生硬性冲击碰撞现象，左导向轮10和右导向轮11分别与左移动支板8和右移动支板9弹性连接并保持同步移动，图中所示的一种实施例，左导向轮10和右导向轮11分别通过弹簧连接架15与左移动支板8和右移动支板9连接在一起，这样可以通过弹簧的伸缩位移及弹性缓冲性能有效的缓解硬性碰撞力及硬性冲击力。左螺杆12和右螺杆13的固定端分别与左移动支板8和右移动支板9固接，左螺杆12和右螺杆13的游离端分别螺纹连接套筒14的两端，这样可以通过旋转套筒14轻易实现螺杆的直线移动并同时带动移动支板及导向轮实现位移调整。作为一种实施方式，套筒14由左套筒体17、右套筒体18和连接器19构成，左套筒体17和右套筒体18的一端通过连接器19连接在一起，左套筒体17和右套筒体18的另一端分别与左螺杆12和右螺杆13的游离端螺纹连接。
本实用新型不局限于以上所述的优选实施方式，基于本领域的技术人员所能够获知的公知技术或者采用现有技术中所能够等效替换的各种变形及更改的实施方式，凡是基于本实用新型的精神或者技术构思，均应包含在本实用新型 的保护范围之内。