本实用新型涉及一种钢制强化玻璃纤维制双层油罐。
背景技术：
钢制强化玻璃纤维制双层油罐是目前市场上常见的一种双层油罐，其内罐材质为钢制，外罐材质为玻璃钢，夹层通常采用尼龙网格、聚酯薄膜或三维织物。由于钢材与玻璃钢材料热膨胀系数不同，及油罐各部分受热不均匀的原因，在阳光直射的情况下，油罐由于热膨胀导致内外罐各部分尺寸变化不同，产生较大的应力集中。轻者导致内外罐夹层密封失效，重者导致油罐外罐裂纹，因此，现有的钢制强化玻璃纤维制双层油罐上都会设置有泄漏检测装置和液位检测装置等对油罐进行监测。
但是，目前的钢制强化玻璃纤维制双层油罐的泄漏检测装置和液位检测装置的设置较为简陋，无法对油罐内部的全部部位进行实时检测，因此经常造成油罐部分泄漏而无法即时预警，再者，现有的油罐在监测液位和油气浓度多为机械设备，无法精准反应检测结果，因此经常出现误差，进而无法精确监控油罐的具体情况。
综上所述，设计一种解决密封性差、不能智能实时监测和无法智能预警等问题的钢制强化玻璃纤维制双层油罐是有必要的。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是提供一种具有密封性好、智能实时监测和智能预警的钢制强化玻璃纤维制双层油罐。
为解决上述问题，本实用新型采用如下技术方案：
一种钢制强化玻璃纤维制双层油罐，包括罐体，所述罐体的上方设置有油料进出口，所述罐体由钢制外壳和玻璃钢内胆组成，所述钢制外壳与玻璃钢内胆之间设置有中空层，所述玻璃钢内胆的内侧设置有泄漏传感器，所述泄漏传感器与玻璃钢内胆相固定，所述罐体的内部设置有支杆，所述支杆的上端设置有密封圈，所述支杆的上方设置有智能显示屏，所述智能显示屏与支杆相固定，所述支杆的中部设置有滑块，所述滑块的两侧设置有感应板，所述支杆的末端延伸至中空层，所述支杆的末端设置有连接座，所述连接座与支杆相固定。
作为优选，所述泄漏传感器设置有一个以上，有利于覆盖玻璃钢内胆的全部区域，有利于实时对泄漏情况进行智能监测。
作为优选，所述智能显示屏内设置有液位显示模块和泄漏预警模块，能够显示罐体内的液位数值和泄漏的状况。
作为优选，所述滑块为可上下移动设置，有利于随时液位的升降而滑动，能够精准监测液位。
作为优选，所述传感板上设置有液位传感模块和油气浓度传感模块，有利于监测液位和油气的浓度，并将数据传输到智能显示屏内进行处理。
作为优选，所述连接座上设置有数据线，有利于连接泄漏传感器，能够将数据集中传输到智能显示屏内进行处理。
本实用新型的有益效果为：由于设置有泄漏传感器，通过固定在玻璃钢内胆上，能够对玻璃钢内胆的一定区域内进行实时监测泄漏的情况，并在出现泄漏情况下能够即时监测结果并启动智能预警，由于设置有滑块，随着罐体内的油料液位升降，能够通过感应板实时监测油料的储存量，由于设置有数据线，能够连接泄漏传感器，有利于收集数据，并传输到智能显示屏中进行处理。
附图说明
图1为本实用新型一种钢制强化玻璃纤维制双层油罐的整体结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，一种钢制强化玻璃纤维制双层油罐，包括罐体1，所述罐体1的上方设置有油料进出口2，所述罐体1由钢制外壳3和玻璃钢内胆4组成，所述钢制外壳3与玻璃钢内胆4之间设置有中空层5，所述玻璃钢内胆4的内侧设置有泄漏传感器6，所述泄漏传感器6与玻璃钢内胆4相固定，所述罐体1的内部设置有支杆7，所述支杆7的上端设置有密封圈8，所述支杆7的上方设置有智能显示屏9，所述智能显示屏9与支杆7相固定，所述支杆7的中部设置有滑块10，所述滑块10的两侧设置有感应板11，所述支杆7的末端延伸至中空层5，所述支杆7的末端设置有连接座12，所述连接座12与支杆7相固定。
所述泄漏传感器5设置有一个以上，有利于覆盖玻璃钢内胆4的全部区域，有利于实时对泄漏情况进行智能监测。
所述智能显示屏9内设置有液位显示模块（未图示）和泄漏预警模块（未图示），能够显示罐体1内的液位数值和泄漏的状况。
所述滑块10为可上下移动设置，有利于随时液位的升降而滑动，能够精准监测液位。
所述传感板11上设置有液位传感模块（未图示）和油气浓度传感模块（未图示），有利于监测液位和油气的浓度，并将数据传输到智能显示屏9内进行处理。
所述连接座12上设置有数据线，有利于连接泄漏传感器5，能够将数据集中传输到智能显示屏9内进行处理。
本实用新型的有益效果为：由于设置有泄漏传感器，通过固定在玻璃钢内胆上，能够对玻璃钢内胆的一定区域内进行实时监测泄漏的情况，并在出现泄漏情况下能够即时监测结果并启动智能预警，由于设置有滑块，随着罐体内的油料液位升降，能够通过感应板实时监测油料的储存量，由于设置有数据线，能够连接泄漏传感器，有利于收集数据，并传输到智能显示屏中进行处理。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。