自动封袋设备的制作方法

本实用新型涉及包装领域，尤其涉及一种自动封袋设备。

背景技术：

目前家用电器、通讯设备等在出厂时一般都带有的多种附件，如说明书、遥控器、电源线、电池等(统称为待包装件)，目前的做法是依靠人工将待包装件装入袋中，完成封装后形成包装袋。但是往往会因待包装件较多，装配现场零乱，容易导致错装、漏装等情况，而且工作效率也比较低。

技术实现要素：

本实用新型设备主要目的在于提供一种自动包装设备，旨在提高产品包装准确性，节省人力成本。

为到达上述之技术目的，本实用新型提供一种自动封袋设备，用于封装待包装件，包括机架、卷膜放置机构、成型机构、中封机构、端封机构、及动力机构；

所述成型机构设置在所述机架的中部，且具有相对的入料端和出料端；所述卷膜放置机构设置在所述成型机构的上方，所述中封机构设置在所述成型机构的下方，所述端封机构设置在所述成型机构的出料端；所述动力机构设置在所述卷膜放置机构和所述成型机构之间，且与所述卷膜放置机构和所述成型机构传动连接；

所述卷膜放置机构，用于放置卷膜并向所述成型机构提供所述卷膜；

所述成型机构的入料端，用于接收所述待包装件以及所述卷膜放置机构提供的所述卷膜，并将接收的所述卷膜的两边缘向下翻折；

所述中封机构，用于密封经所述成型机构翻折的所述卷膜的两边缘，以形成筒状卷膜；

所述端封机构，用于将装有所述待包装件的所述筒状卷膜进行密封并切割，以形成包装袋。

优选地，所述自动封袋设备还包括与所述成型机构的入料端邻接的移载机构，所述移载机构包括移载支架、设置于所述移载支架上的移载单元、以及设置于所述移载单元靠近所述成型机构一端的卸料单元；

所述移载单元，包括设置于移载支架上的支撑板、分别设置于所述支撑板两侧的护料挡板，所述支撑板与水平面呈倾斜设置；

所述卸料单元，包括分别设置于支撑板下端两侧且竖直延伸的滑杆、以及沿所述滑杆做升降运动的卸料挡板。

优选地，所述自动封袋设备还包括设置于所述卷膜放置机构下方的卷膜输送机构，所述卷膜输送机构用于将所述卷膜放置机构提供的卷膜平整梳理后输送到所述成型机构，所述卷膜输送机构包括平行设置且相互配合的卷膜导向杆和卷膜驱动轮，所述卷膜驱动轮与所述动力机构传动连接。

优选地，所述成型机构包括上成型器和下成型器，所述上成型器包括上顶板以及分别设置于上顶板两侧且向下延伸的上侧壁，所述下成型器包括下底板以及分别设置于下顶板两侧且向上延伸的下侧壁；所述下成型器的长度大于所述上成型器的长度，所述上成型器套设在所述下成型器的上端，两所述上侧壁均位于两所述下侧壁的外侧，所述上成型器与所述下成型器之间具有供所述卷膜穿过的间隙；所述上成型器和所述下成型器形成所述成型机构的入料端。

优选地，所述中封机构包括卷膜导向轮组、与所述卷膜导向轮组同步运行的卷膜压合轮组、以及位于卷膜导向轮组与卷膜压合轮组之间的中封连接器；所述卷膜导向轮组朝向所述成型机构的入料端，所述卷膜压合轮组朝向所述成型机构的出料端，所述卷膜导向轮组与所述卷膜压合轮组均包括两个并排设置的可转动的滚轮；所述中封连接器包括两可开合的加热块；所述卷膜导向轮组与所述动力机构传动连接。

优选地，所述端封机构包括端封支架、设置于所述端封支架上且可做相向运动或相背运动的上热封器和下热封器、以及设置于所述上热封器或所述下热封器上的切刀。

优选地，所述自动封袋设备还包括设置于所述端封机构远离所述成型机构一侧的重量检测装置，用于检测所述待包装件是否全部封装。

优选地，所述自动封袋设备还包括设置于所述卷膜放置机构与所述成型机构之间的打孔机构，所述打孔机构包括打孔上支架、与所述打孔上支架相对设置的打孔下支架、打孔冲头以及打孔气缸，所述打孔上支架与所述打孔下支架形成供所述卷膜穿过的通道，所述打孔上支架设有过孔，所述打孔下支架对应所述过孔的位置设有通孔，所述打孔冲头设置在所述打孔上支架的过孔中，所述打孔气缸设置在所述打孔上支架上并与所述打孔冲头连接，以驱动所述打孔冲头在处于所述通道中的卷膜上打孔。

优选地，所述自动封袋设备还包括设置于所述打孔上支架的色标感应器。

优选地，所述打孔下支架下部设置有废料盒，所述废料盒与所述打孔下支架上的通孔相连通。

本实用新型技术方案通过设置卷膜放置机构提供卷膜输送到成型机构，所述成型机构的入料端接收所述卷膜放置机构提供的卷膜并将所述卷膜的两边缘向下翻折，且所述成型机构的入料端接收所述待包装件，通过设置在所述成型机构下方的中封机构密封经所述成型机构翻折的卷膜的两边缘，以形成筒状卷膜；最后端封机构将装有所述待包装件的所述筒状卷膜进行密封并切割，以形成包装袋；动力机构为所述卷膜放置机构和所述成型机构的运作提供动力。所述各机构的相互配合实现了自动包装所述待包装件的过程，解决了人工封装效率低下，容易错装、漏装的问题，并且所述在运行过程中无需过多的人工干预，降低了车间人员的劳动强度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型自动封袋设备的一实施例的立体结构示意图；

图2为图1中的自动封袋设备的正视结构示意图；

图3为图1中的自动封袋设备中移载机构的结构示意图；

图4为图1中的自动封袋设备中卷膜放置机构及卷膜输送机构的结构示意图；

图5为图1中的自动封袋设备中成型机构的正视结构示意图；

图6为图5中成型机构的另一角度结构示意图；

图7为图1中的自动封袋设备中中封机构的结构示意图；

图8为图7中的中封机构的另一角度结构示意图；

图9为图1中的自动封袋设备的端封机构的结构示意图；

图10为图1中的自动封袋设备的色标感应器和打孔机构的结构示意图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中若涉及“第一”、“第二”等的描述，则其仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提供的自动封袋设备，用于将如家用电器、通讯设备的各种附件，如说明书、遥控器、电源线、电池等(统称为待包装件)，进行自动封装。封装所述待包装件的材料为OPP-CPP复合膜料，当然也可是其他材料制成的膜状料，在此统称为卷膜。如图1和图2所示，所述自动封袋设备包括机架(未标注)、卷膜放置机构100、成型机构200、中封机构300、端封机构400、及动力机构500；所述成型机构200设置在所述机架的中部，且具有相对的入料端和出料端；所述卷膜放置机构100设置在所述成型机构200的上方，所述中封机构300设置在所述成型机构200的下方；所述端封机构400设置在所述成型机构200的出料端；所述动力机构500设置在所述卷膜放置机构100和所述成型机构200之间，且与所述卷膜放置机构100和所述成型机构200传动连接；。

其中，所述卷膜放置机构100用于放置卷膜并向所述成型机构200提供所述卷膜。所述成型机构200相对水平面呈倾斜设置，所述成型机构200具有入料端及出料端，入料端及出料端的位置高于出料端，以方便待包装件在所述成型机构200中自动下滑；所述成型机构200的入料端接收所述卷膜放置机构100提供的所述卷膜并将所述卷膜的两边缘向下翻折，所述成型机构200的入料端还接收所述待包装件；所述中封机构300密封经所述成型机构翻折的卷膜的两边缘，以形成筒状卷膜；所述端封机构400，设置在所述成型机构200的出料端以将装有所述待包装件的所述筒状卷膜进行密封并切割，以形成包装袋。

所述动力机构500包括马达和与马达动力输出端传动连接的链条，所述马达通过所述链条传动从而为所述卷膜放置机构和所述成型机构的运作提供动力。当然所述动力机构500还可以为气缸在此，所述动力机构500优选为马达。为了使自动封袋设备方便移动和具有较强的灵活性，所述机架可以采用厚度为6mm铁板焊接成的箱体结构，箱体底部可配置6个高度可调的脚杯及4个万向活动轮。所述自动封袋设备还可包括卷膜输送机构(下文详述)。具体地，所述卷膜放置机构100、卷膜输送机构700、成型机构200、中封机构300、端封机构400可固定于所述箱体上，固定上述机构的固定件，如螺栓可通过箱体的面板伸入到箱体内，所述动力机构500中的链条位于所述箱体内，即在箱体内部实现与所述卷膜放置机构100和所述成型机构200的传动连接。

本实用新型技术方案通过设置卷膜放置机构100提供卷膜输送到成型机构200，所述成型机构200的入料端接收所述卷膜放置机构100提供的卷膜并将所述卷膜的两边缘向下翻折，且所述成型机构200的入料端接收所述待包装件，通过设置在所述成型机构200下方的中封机构300密封经所述成型机构翻折的卷膜的两边缘，以形成筒状卷膜；最后端封机构400将装有所述待包装件的所述筒状卷膜进行密封并切割，以形成包装袋；所述动力机构500为与所述卷膜放置机构100和所述成型机构200运作提供动力。上述各机构的相互配合实现了自动包装所述待包装件的过程，解决了人工封装效率低下，容易错装、漏装的问题，并且所述自动封袋设备在运行过程中无需过多的人工干预，降低了车间人员的劳动强度。

基于上述实施例，如图3所示，所述待包装件通常随皮带线传送至成型机构200的入料端时，当皮带传送袋包装件的传输速度与所述待包装件的封装速度不一致时，会造成待包装件重复或有空袋产生。因此所述自动封袋设备还包括在所述成型机构的入料端邻接处设置的移载机构600，皮带线将所述待包装件先传送至移载机构600，待前一个包装袋包装完成后，再将所述待包装件传送给成型机构200。所述移载机构600包括移载支架610、设置于所述移载支架610上的移载单元、以及设置于所述移载单元靠近所述成型机构一端的卸料单元。

在本实施例中，所述移载单元与水平面呈倾斜设置，其包括设置于移载支架610上的支撑板621、分别设置于所述支撑板621两侧的护料挡板622。所述支撑板621设置为有一定倾斜角度的，该角度优选与所述成型机构200的下成型器220的倾斜角度相同，进而，可以实现所述底板621与所述成型机构200的入料端平滑对接，并且所述支撑板621的上端最好略低于皮带线，便于接收待包装件。为了防止待包装件滑落，所述底板621周围可设置可调节护料板，可以根据待包装件的体积特点，合理调整护料板的伸缩长度和与底板621的夹角。

当皮带线上待包装件的出口与所述成型机构200的位置距离较远或不在同一个平面上时，所述移载机构600还可以包含移载气缸，所述移载气缸可根据需要按照需要设定为平行转移、向下转移、向上转移，或其他各种的方向。在本实施例中，所述成型机构200位于所述皮带线的上部，因此，所述移载单元还包括与所述底板621连接的提升气缸623，设置在所述提升气缸623两侧的定位滑杆624、所述提升气缸623带动所述底板621沿所述定位滑杆624上下移动，实现待包装件的转移。

为了使所述移载单元可以在合适的时候将所述待包装件输出至成型机构，所述移载机构600还包括卸料单元。所述卸料单元，包括分别设置于支撑板621下端两侧且竖直延伸的的滑杆632、以及沿所述滑杆632做升降运动的卸料挡板。所述卸料挡板可以是由电机带动，也可以是气缸带动。当所述卸料挡移动至所述滑杆632的下端时，所述卸料挡板、所述护料板与所述支撑板621组成用于接收待包装件的装料空间；当所述卸料挡自所述滑杆632的下端往上移动时，所述装料空间的下端打开，处于所述装料空间中的所述待包装件在重力的作用下滑落到所述成型机构200中。

在本实施例中，所述卸料单元还可包含卸料气缸631，所述卸料气缸631与卸料挡板相连，卸料气缸631安装在固定在两滑杆632的固定杆上，固定杆位于卸料挡板的上方，卸料挡板在卸料气缸631的驱动下做往复升降运动。

为了检测是否有待包装件放入到所述支撑板621，因此可在所述护料挡板622或支撑板621上设置有用于检测待包装件的检测装置，如红外感应器、压力传感器等。

本实施例中通过将待包装件由皮带线传送至移载机构600的底板621，当感应开关检测到产品后，提升气缸623上升至成型机构200的入料端，卸料气缸631接收控制器发出的信号后动作，卸料挡板打开，待包装件瞬间滑落至成型机构200内。提升气缸623复位继续接收下一批待包装件。移载机构600的使用确保了待包装件落入所述成型机构200的下成型器220的落袋高度，使所述自动封袋设备与皮带线之间的位置更具有灵活性。

基于上述实施例，如图4所示，为了将卷膜放置机构100上输出的卷膜平整无折地导入到成型机构200，所述自动封袋设备还包括设置于所述卷膜放置机构100下方的的卷膜输送机构700，具体地，所述卷膜输送机构700设置于卷膜放置机构100下方，用于将所述卷膜放置机构100提供的卷膜平整梳理后输送到所述成型机构200。

在本实施例中卷膜放置机构100包括用于放置卷膜的卷膜支撑杆110，以及与卷膜支撑杆110端部一侧相连的支撑板730。为了防止卷膜滑出或偏移，在支撑杆110远离所述支撑板730的端部设置锁止/卸料的螺套111。

所述卷膜输送机构700包括彼此平行设置，且相互配合的卷膜导向杆710和与所述动力机构500相连的卷膜驱动轮720，所述卷膜导向杆710和卷膜驱动轮720的一端固定在所述支撑板730上，另一端设置在与所述支撑板730相对设置的调节板740上，所述导向杆710与卷膜驱动轮720相互配合将卷膜从卷膜支撑杆110上平滑地抽出。为了方便更换卷膜，在所述调节板740上设置有与所述卷膜驱动轮720或卷膜导向杆710相连接的胶轮手柄750，控制卷膜驱动轮720与卷膜导向杆710之间张合。为了使卷膜输送机构700的中心与成型机构200的上成型器210保持一致，在所述调节板740与所述支撑板730上设置有卷膜微调轮760，用以进行卷膜输送机构700的中心校正。如此，卷膜在驱动轮720的作用下经导向杆710平整梳理至成型机构200，避免卷膜在输送至成型机构200的过程中发生弯曲，出现褶皱的现象。在此，需要说明的是，所述支撑板730与调节板740均为起支撑作用，或为上述提到的胶轮手柄750，卷膜微调轮760提供支撑，调节板740与支撑板730的作用可以互换，卷膜放置机构100与所述卷膜输送机构700可以设置在共同的支撑板730和调节板740上，也可分开独立设置，在此，均在本实用新型的保护范围之内。

基于上述实施例，如图5和图6所示，所述成型机构包括上成型器210和下成型器220，上成型器210包括上顶板211以及分别设置于上顶板211两侧的且向下延伸上侧壁，下成型器220包括下底板221以及分别设置于下底板221两侧且向上延伸的下侧壁222，所述下成型器220的长度大于所述上成型器210的长度，所述上成型器210套设在所述下成型器220的上端，两所述上侧壁均位于两所述下侧壁的外侧，所述上成型器210与所述下成型器220之间具有供所述卷膜穿过的间隙；所述上成型器210和所述下成型器220形成所述成型机构的入料端。所述上成型器210套设在下成型器220的上端，此时，所述上成型器210左右两侧的上侧壁分别在所述下成型器220左右两侧的下侧壁222的外侧。因此位于同一侧的上侧壁和下侧壁222之间形成有间隙。所述卷膜通过所述间隙后，其两侧边翻折而包裹所述下成型器220。所述成型机构的两侧设有定位支撑板250，用以为上成型器210和下成型器220提供支撑。

所述上成型器210的上侧壁朝向所述入料端的端部均向背离对方的两边弯折，形成引导面213，此时，所述上成型器210形成漏斗状结构。所述卷膜进入上成型器210后，受所述前宽后窄结构的限制，卷膜的两侧向内逐渐弯折。所述下成型器220下顶板221与下顶板221两侧的下侧壁222共同形成通道状结构；所述下顶板221优选为底部平坦光滑的不锈钢板。

所述上成型器210的入料端接收从卷膜输送机构700输送来的卷膜，所述卷膜通过经过上成型器210与下成型器220之间的间隙，从其两侧边翻折而包裹所述下成型器220；所述卷膜与所述下成型器220之间形成用以容置待包装件的腔体。

所述卷膜进入上成型器210后，受所述漏斗状结构的限制，卷膜的两侧向内逐渐弯折。进一步地，在所述上成型器210的前端可设置向漏斗口弯曲的光滑导入杆，使所述卷膜可经过所述导入杆的导向后进入上成型器210，避免了卷膜直接经过上成型器210的边缘时被刮破，优选地，所述导入杆可设置成弧状，所述导入杆朝向所述卷膜运动方向的一侧。

优选地，所述下成型器220的下顶板221与水平面成40°左右夹角，这样设置可较好的保证待包装件落袋的同步性。为了防止刮伤卷膜，所述上成型器210及下成型器220表面及两侧边沿平滑无棱角。

为了使得所述卷膜形成筒状卷膜的过程中不会因两侧边进程不一致而出现褶皱，在本实施例中分别设置与控制所述上成型器210左右平移的上丝杆230和控制所述下成型器220左右平移的的下丝杆240。所述上丝杆230与下丝杆240互相平行设置且垂直于所述卷膜的运动方向，所述上成型器210和下成型器220均可以沿丝杆长度方向移动。为方便调节，在定位支撑板250上分别设置与上丝杆230和下丝杆240相连接的成型器调节手柄260。所述下成型器220的一端设有所述与移载机构600相邻的入料端，所述入料端优选设置为低于所述移载机构600提升气缸623的最高位。下成型器220下端与端封机构400相邻接。

基于上述实施例，如图7和图8所示，所述自动封袋设备还包括中封机构300。所述中封机构包括依次连接的卷膜导向轮组310、与所述卷膜导向轮组310同步运行的卷膜压合轮组330、以及位于卷膜导向轮组310与卷膜压合轮组330之间的中封连接器320；所述卷膜导向轮组310朝向所述成型机构200的入料端，所述卷膜压合轮330组朝向所述成型机构220的出料端，所述卷膜导向轮组310与所述卷膜压合轮组330均包括两个并排设置的可转动的滚轮，所述相邻两个滚轮的外壁相互接触；所述中封连接器320包括两可开合的加热块321；经翻折的所述卷膜的两侧边经过卷膜导向轮组310导入到所述中封连接器320的加热块321中进行加热融化，进入所述卷膜压合轮组330中进行压合；所述加热块321之间的间隙优选为1mm。所述卷膜导向轮组310与所述动力机构传动连接。所述卷膜导向轮组310与卷膜压合轮组330优选为截面为圆形的柱状物，且柱状物的高度可依据具体产品袋的不同要求而设置成可调的高度。优选地，所述卷膜压合轮组330的外表面带有凸起，可达到较好的压合效果。

在本实施例中，所述中封机构300可以通过两侧凹块定位或螺丝定位在所述下成型器220的正下方。所述中封机构300与所述下成型器220之间的间隙可通过设置在所述中封机构300上的上下调节螺丝350进行调节。

由于所述前卷膜导向轮组310将两侧翻折的卷膜不断聚拢并输入至卷膜压合轮组330，因此卷膜导向轮组310或卷膜压合轮组330至少之一需要与动力机构500相连；在此优选设置卷膜导向轮组310为主动轮，卷膜压合轮组330为从动轮，两者靠同步带340相互连接。为了避免翻折的卷膜的两侧边在连接或压合时，出现褶皱，可以设置与同步带340互相连接的同步调节杆341，实现所述卷膜导向轮310与所述卷膜压合轮组330同步运行。

具体地，所述中封机构300具有第一传动杆(未标注)和第二传动杆(未标注)，所述第一传动杆与所述卷膜导向轮组310连动，所述第二传动杆与所述卷膜压合轮组330连动，所述第一传动杆与第二传动杆的一端均伸入到所述箱体内部，且该端部通过同步带340传动连接。所述动力机构通过链条为所述中封机构300和卷膜输送机构700提供动力，具体地，所述动力机构500优选为马达，所述马达的动力输出端带有第一齿轮；所述卷膜输送机构700的卷膜驱动轮720的一端固定连接有第二齿轮，所述中封机构300第一传动杆的一端伸入进箱体内，且该端部带有第三齿轮。所述链条依次经过第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮形成传动链。

在所述第一齿轮的带动下，所述第二齿轮及第三齿轮同步运转，从而使得卷膜驱动轮720转动，使得卷膜输送机构700抽出卷膜放置机构100中的卷膜。所述中封机构300中的第一传动杆转动，从而使得卷膜导向轮组310运转，进而通过同步带340带动卷膜压合轮组330的运转。

所述中封连接器320可以采用电热连接，也可以采用超声波焊接方式。在本实施例中，通过将电热棒装于中封连接器320内，实现将翻折的卷膜的两侧边热熔接；中封连接器320器优选为铝板加工而成；可以具有导热快，结构轻等特点；中间用电木322隔热。

为了控制所述两加热块321的开合，所述中封连接器320还带有继电器，当然也可以为其他方式，如电机，气缸等。当中封机构300运行时，卷膜导向轮组310将两侧翻折的卷膜的两侧边收拢并传送至中封连接器320，继电器导通发热器，卷膜遇热轻微熔合，经卷膜压合轮组330压合完成中封封袋。

为了避免遇到特殊状况，卷膜长时间受热而被烫坏，在此设置自动封袋设备暂停或停止时，继电器断电，中封连接器320张开，保证卷膜长时间受热不被烫坏，避免了安全隐患。为了在卷膜更换时，方便重置中封机构中的卷膜，因此所述中封机构300还设置有张合手柄370，用以控制卷膜导向轮组310和卷膜压合轮组330张合。可用一个张合手柄370同时控制卷膜导向轮组310和卷膜压合轮组330；在此实施例中，使用了两个张合手柄370分别控制。

为了控制中封机构300的运行节奏，所述自动封袋设备还设置有色标感应器，当中封机构检测到卷膜上的色标时，会停止运行，使之前封闭好侧边长度恰好为一个包装袋的长度。

在此实施例中，所述中封机构300与所述成型机构200配合运作，在中封机构中无卷膜时或设备启动或需更换卷膜时，需事先将卷膜压入所述中封机构300中，在设备启动后，与动力机构500相连接的卷膜导向轮组310将所述卷膜导向卷膜压合轮组330方向，进而带动所述成型机构200中的卷膜向所述下成型器220方向运动，同时中封连接器320将两侧翻折的卷膜的两侧边进行封闭后形成筒状卷膜；当色标感应器检测到色标时，中封机构停止运行，完成中封过程。

基于上述实施例，如图9所示，经由中封机构300输出的筒状卷膜尚未封装切割，因此需要设置端封机构400完成筒状卷膜的封装切割，所述端封机构400包括端封支架、设置于所述端封支架上且可做相向运动或相背运动的上热封器和下热封器、以及设置于所述上热封器或所述下热封器上的切刀460。

所述上热封器430和所述下热封器440用于密封所述筒装卷膜形成所述包装袋；所述切刀460用于将所述包装袋从所述卷膜上切下。当然所述端封机构也可以采用超声波焊接，也可以采用发热棒热熔接。

具体地，在本实施例中，所述端封机构400包括端封支架410，端封下压气缸420、设置在所述端封机构400上部的上热封器430和与上热封器430相对设置的下热封器440，以及与所述上/下热封器垂直设置的端封导向滑杆450。在此需说明的是，该实施例所采取的方案为上热封器430在端封下压气缸420的作用下向下运动至下热封器处440；本领域技术人员可以理解的是，只要所述上热封器430和下热封器440可以在驱动装置的作用下运动至一起夹紧筒状卷膜端部即可，不限定是上热封器430向下移动还是下热封器440向上移动或是两者同时移动，只要合理配置相应的驱动装置即可。在此驱动装置可以为气缸或电机。

所述上热封器430和所述下热封器440通过电木322隔热设置在端封支架410上。所述上热封器430在所述端封气缸的作用下沿端封导向滑杆450向下运动，与下热封器440配合将所述筒装卷膜的待封装切割部位进行热熔接。在此，上/下热封器440的长度不做具体限制，但若是长度小于所述筒状卷膜端部的长度，此时，端封机构400需配置使上下热封器440可以左右移动的机构，如气缸、电机等。优选地，所述上/下热封器的宽度设定为筒状卷膜端部宽度设定值的两倍，这样在封闭一个包装袋端部的同时封闭下一个包装袋的一个端部，避免所述待包装件落入下一个包装袋时滑出。在所述上热封器430和所述下热封器440完成了端部封装后，需要切刀460将完成的包装袋切下来。所述切刀460设置在上/下热封器其中之一。所述在上/下热封器其中另一，设有与所述切刀460相对设置的避空槽470。所述避空槽470深度优选设置为15mm。以及与所述切刀460相连接的切刀驱动气缸480。优选地，所述切刀460刀刃设置为锯齿状，使切割更快，更完全。

为检测所述切刀460正确复位，还可在所述切刀气缸480尾端安装电磁感应开关；当切刀460复位错误时，发出报警信号排除安全隐患。更进一步地，可在上/下热封器上安装对射感应开关；当检测到有所述待包装件置于所述上/下热封器之间时，设备报警停止，保证了所述封装机构运行的可靠性。当有筒状卷膜位于上下发热器之间时，端封下压气缸420动作将上下层卷膜熔接，此时切刀驱动气缸480动作，将熔合的区域对称切开，完成端封包装。

进一步地，为了检测所述待包装件是否有漏装或多装，所述自动封袋设备还包括设置于所述端封机构远离所述成型机构一侧的重量检测装置，用于检测所述待包装件是否全部封装。所述重量检测装置可为带称重装置的平台或皮带，若包装袋的重量与所设定的值误差超过一定阈值时，封装质量检测装置自动将漏装、多装、错装的待包装件的包装袋通过传动皮带分拣出来，在一定程度上降低了封装不合格率。

为了符合出口包装通用技术要求，需要在每个包装袋上打入透气孔，因此述自动封袋设备还包括设置于所述卷膜放置机构100与所述成型机构200之间的打孔机构800，所述打孔机构包括打孔上支架810、与所述打孔上支架相对设置的打孔下支架820、打孔冲头830以及打孔气缸840，所述打孔上支架810与所述打孔下支架820形成供所述卷膜穿过的通道，所述打孔上支架设有过孔(未标注)，所述打孔下支架820对应所述过孔的位置设有通孔850，所述打孔冲头830设置在所述打孔上支架810的过孔中，所述打孔气缸840设置上所述打孔上支架810上并与所述打孔冲头830连接，以驱动所述打孔冲头830在处于所述通道中的卷膜上打孔。优选地，还可在所述打孔下支架820下部设置废料盒(未标注)，所述废料盒与所述打孔下支架820上的通孔850相连通。打孔冲头830在卷膜上打入透气孔，透气孔的数量和位置可以预先设定；优选地，该孔的直径为5mm。打孔生产残膜被收集至废料盒中。进一步地，为了简化设备的控制过程，可以设置所述打孔气缸840与所述端封下压气缸420设置为由同一输出继电器控制。当端封下压气缸420动作时，打孔气缸840驱动打孔冲头830在卷膜上打一个透气孔，这样每包产品袋中都会产生一个透气孔。

基于上述实施例，如图10所示，为了控制所述包装袋的长度，所述自动封袋机构还包括色标感应器860，为了节省空间，所述色标感应器860设置于所述打孔上支架上810。所述色标感应器860用于感应所述卷膜中的色标，以用于控制所述自动封袋设备的工作进程。所述色标感应器860设置在所述卷膜输送机构700和所述成型机构200之间，此时卷膜呈平直状态，方便控制卷膜每次输送长度。所述色标感应器860通过感应卷膜上的色标，反馈给控制器，控制每个包装袋长度的同时保证美工(商标、文字)在所述包装袋的正中央。当由于卷膜放置有偏差引起色标位置改变时，色标感应器860会将信息反馈给控制器，由控制器发出报警指示，或通过控制器自动卷膜输送机构进行调整。

基于上述实施例，所述自动封袋设备还包括操作面板900和控制器；所述操作面板900设置在所述机架上且与所述控制器建立通讯连接。所述控制器优选为PLC控制器；所述操作面板900上可以设置有多个控制按钮，当然也可设置为触控屏，还可带有显示装置，方便实时观察自动封袋设备的运行状态；所述操作面板向所述控制器发出控制信号，控制所述自动封袋设备的运行。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制其专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。