工件传动系统及具有其的喷淋系统的制作方法

本实用新型涉及传动设备技术领域，具体涉及一种工件传动系统及具有其的喷淋系统。

背景技术：

工件加工过程中，往往需要多道加工工艺才能够完成，传统工件传输过程，往往利用电机驱动传动机构带动旋转件旋转，利用旋转件与工件之间的摩擦力带动工件移动。

作为一个具体的应用，例如，上述工件可以是显示面板或显示屏等，大量设备使用旋转件(例如，滚轮)与玻璃接触，通过滚轮的转动带动玻璃沿水平方向移动。

上述使用滚轮转动带动玻璃沿水平方向移动存在以下弊端，一方面，设备长期使用后，玻璃难免会存在破片现象，因此滚轮易受到玻璃碎屑、残片的刮擦，导致滚轮表面极易产生毛刺、凹槽等缺陷。另外滚轮原材表面的不平整、滚轮安装和保养时的意外磕碰，都会造成滚轮表面缺陷。该两种缺陷非常容易造成玻璃表面划伤。

另一方面，滚轮长期使用后，空气中的细小粒子在滚轮表面聚集，形成脏污。另外蚀刻、显影、清洗等工序中，使用大量化学溶液，容易导致滚轮表面残留有化学药液。因此滚轮表面的脏污、残留的化学药液，非常容易造成玻璃表面染污。

一旦玻璃表面划伤和脏污，会造成产品外观不良，大幅降低产品良率。

因此，如何更好地解决玻璃表面划伤以及脏污成为本领域亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提出了一种工件传动系统及具有其的喷淋系统。

为了实现上述目的，一方面，本实用新型提供一种工件传动系统，所述工件传动系统包括多个能够绕自身轴线旋转的旋转件，多个所述旋转件排列为多行多列；不同行中的所述旋转件的所述自身轴线互相平行，每列所述旋转件能够沿行方向移动至不同的预设位置，并固定在所述预设位置处。

优选地，所述工件传动系统包括多个第一传动机构，每个所述第一传动机构对应一个或多个所述旋转件，所述第一传动机构用于驱动相应的所述旋转件绕所述自身轴线旋转。

优选地，所述第一传动机构包括传动轴、主动磁体和从动磁体，所述主动磁体与所述传动轴同轴相连，所述从动磁体与所述旋转件同轴相连，且所述主动磁体的轴线与所述从动磁体的轴线具有夹角，所述主动磁体表面的磁极与所述从动磁体表面的磁极相同。

优选地，每列所述旋转件共用一个所述第一传动机构，且同一列的所述主动磁体串联在所述传动轴上。

优选地，所述工件传动系统还包括多个第二传动机构，每一列所述旋转件对应一个所述第二传动机构；所述第二传动机构包括连接杆和传动件，同一列的所述旋转件与相应的所述连接杆连接，所述传动件能够驱动所述连接杆沿所述旋转件的行方向平移。

优选地，所述传动件包括丝杠，所述丝杠的轴线方向与所述行方向平行，所述连接杆上设置有与所述丝杠配合的螺纹孔，所述丝杠穿过所述螺纹孔。

优选地，所述工件传动系统还包括多个沿所述工件传动系统的高度方向设置的支撑件，所述连接杆设置在所述支撑件的下方，所述支撑件数量与所述旋转件数量相应，且所述支撑件的一端在相应的所述旋转件的下方与该旋转件的旋转轴连接，另一端与所述连接杆连接。

优选地，所述工件传动系统包括多个第三传动机构，每一列所述旋转件均对应一个所述第三传动机构，所述第三传动机构与相应的连接杆相连，且所述第三传动机构能够驱动所述连接杆沿所述旋转件设置的高度方向升降。

优选地，所述第三传动机构包括至少一个活塞缸，所述活塞缸的活塞杆与所述连接杆相连。

优选地，多个所述旋转件排列为多行多列的矩阵。

优选地，至少一个所述旋转件能够沿设置所述旋转件的高度方向升降。

第二方面，本实用新型提供一种喷淋系统，包括上述任意一项所述工件传动系统。

本实用新型的工件传动系统，其中多列旋转件处于预设位置处，能够有效避免因长时间使用该旋转件对工件非预设位置造成划伤，有效保证该工件的良率。

本实用新型的喷淋系统，由于具有上述的传动系统，在对工件进行喷淋操作时，各列旋转件在预设位置处传送待喷淋的工件，旋转件可以避开工件的有效区，技术人员并不需要对各个旋转件的位置再单独进行调整，也不需要频繁清洁旋转件和更换磨损旋转件，能够大幅缩短设备保养时间和更换产品准备时间，提高设备稼动率，减轻了技术人员的工作劳动量，且由于旋转件一直处于预设位置(无效区)，可以有效减少对工件的脏污以及划伤现象。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为一实施例中工件传动系统的结构示意图；

图2为图1所示工件传动系统的侧视图；

图3为图1所示工件传动系统的旋转件结构示意图。

附图标记说明

100：工件传动系统；

110：旋转件；

111：旋转轴；

120：第一传动机构；

121：传动轴；

122：主动磁体：

123：从动磁体：

124：第一联轴器；

125：第一发动机；

130：第二传动机构；

131：连接杆；

132：传动件；

133：第二联轴器；

134：第二发动机；

140：支撑件；

150：第三传动机构；

151：缸筒；

152：活塞；

153：活塞杆；

200：工件；

A：无效区；

B：有效区。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

参考图1、图2和图3，一方面，本实用新型涉及一种工件传动系统100，该工件传动系统100包括多个旋转件110，其中，该旋转件110可以绕自身轴线旋转，且多个旋转件110排列为多行多列，需要说明的是，不同行中旋转件110的数量可以相同，也可以不同，不同列中，旋转件110的数量可以相同，也可以不同。不同行中的旋转件110的自身轴线互相平行，每列旋转件110能够沿行方向(图1中的左右方向)移动至不同的预设位置，并固定在该预设位置处。上述中的行与列只是为了描述方便而言的，并不能够理解成对该工件传动系统100本身的限定。容易理解的是，当利用工件传动系统100传动工件200时，所有的旋转件110的旋转方向都是相同的。

一般工件200的加工过程往往需要多道加工工艺才能够完成，而工件200由当前加工工艺转往下一道加工工艺时，往往利用与工件200接触的旋转件110，利用旋转件110的旋转以及两者之间存在的摩擦力，实现工件200由当前加工工艺转到下一道加工工艺处。

上述的预设位置，可以根据工件200的加工尺寸进行确定，工件200往往经过若干工序以后，被加工成一个个小的独立的工件单元，根据实际需要的工件单元的尺寸对该工件200进行尺寸划分，若干工件单元边界及其内部区域被划分成有效区B，其他位置被划分成无效区A，而无效区A便是上述的预设位置。根据该划分结果，将多列旋转件110沿行方向调节其相对工件200的位置，使得每列旋转件110处于工件200的无效区A内，可以避免因长时间使用该旋转件110造成工件200的有效区B的破坏，有效保证该工件200被加工成若干工件单元的良率。

需要说明的是，上述旋转件110沿行方向移动是相对而言，此时意味着工件200沿列方向向前移动。如果工件沿行方向向前移动，则相应旋转件110可以沿列方向移动，使得其处于预设位置。

作为一个具体地应用，该工件传动系统100可以应用到显示面板制造领域。上述的工件200可以是玻璃基板，若干工件单元则可以为阵列基板，旋转件110包括但不限于滚轮，阵列基板的制造过程，往往需要经过蚀刻、显影、清洗、切割等工序，每一道工序的转移都需要传动系统进行传输。阵列基板往往是由大尺寸的玻璃基板开始制造，在最后的切割工序中，根据实际需要的显示面板尺寸，比如19寸或者其他大小的尺寸对玻璃基板进行切割，可以同时完成若干阵列基板的制造过程。在使用该工件传动系统100时，根据实际需要的显示面板尺寸，对玻璃基板进行有效区B和无效区A的划分。该有效区B实际上属于玻璃基板的加工区域，该区域需要经过蚀刻、显影以及清洗等工序处理，而无效区A则属于玻璃基板的非加工位置，往往在最后的切割工序当中，在该区域内将玻璃基板切开，得到若干阵列基板。上述划分区域后，滚轮与玻璃基板的无效区A对应，即与玻璃基板非加工位置对应。这样在玻璃基板的传输过程中，由于滚轮只与玻璃基板的无效区A接触，因此不会产生滚轮对玻璃基板有效区B的划伤，以及因滚轮表面残存的杂质颗粒对玻璃基板的有效区B造成的脏污现象，能够有效保障阵列基板的良率。

当然，该传动系统不仅仅可以应用于显示面板的制造领域，其他需要传输工件200的领域也可以，尤其是对于工件200某些区域(例如有效区B，即加工位置)有严格的质量要求时，可以利用该工件传动系统100，使得旋转件110一直处于无效区A，即非加工位置进行传输，可以很好保障产品良率。

在本实用新型中，对如何具体设置多个旋转件110并没有特殊的限制。例如，同一行的旋转件110可以设置在同一个旋转轴上，旋转件可以沿旋转轴滑动，并固定在旋转轴上的预设位置。每行旋转轴对应一个驱动该旋转轴旋转的驱动机构(例如，电机)。

优选地，如图2所示，上述工件传动系统100可以包括多个第一传动机构120，每个第一传动机构120对应一个或多个旋转件110，该第一传动机构120用于驱动相应的旋转件110绕自身轴线旋转。

上述设置的第一传动机构120能够有效驱动旋转件110旋转，以便带动工件200移动，进入到相应工序的工位处。

在本实用新型中，对第一传动机构120的具体结构并没有特殊的限制，只要能够带动相应的旋转件110旋转即可。

优选地，上述第一传动机构120一个具体的结构，包括传动轴121、主动磁体122和从动磁体123，其中主动磁体122与传动轴121同轴相连，从动磁体123与旋转件110同轴相连，例如该旋转件110和从动磁体123可以设置于同一条旋转轴111上，该旋转轴111与旋转件110的自身轴线重合。上述主动磁体122的轴线与从动磁体123的轴线具有夹角，即传动轴121与旋转轴111之间具有夹角，该夹角可以为90°，也可以为其他的角度值。主动磁体122表面的磁极和从动磁体123表面的磁极相同。根据同性相斥的原理，主动磁体122旋转时，对从动磁体123造成的排斥力可以导致从动磁体123旋转，进一步带动旋转件110旋转。

更为具体地，上述传动轴121可以通过第一联轴器124与第一发动机125的输出轴连接，上述主动磁体122和从动磁体123的具体结构可以采用圆柱形的磁石，当然也可以选用其他结构的磁体，可选地，该第一发动机125可以采用电机或液压马达等。

磁力传动可以实现非接触式动力传动，主、从动磁体之间不存在刚性连接，且当从动磁体123过载时，此时从动磁体123与主动磁体122会发生滑脱，可以对工作机(例如第一发动机125)有效保护。

当然，第一传动机构120的具体结构形式并不限于此，也可以采用齿轮啮合进行动力传动或者是蜗轮蜗杆进行动力传动。

优选地，每一列的旋转件110共用一个第一传动机构120，且同一列的主动磁体122串联在传动轴121上。

由于每列旋转件110共用第一传动机构120，可以保证该列的多个旋转件110转速一致，不会因该列中其中的某一个或某几个旋转件110因转速过高或过低，即该列中旋转件110转速不协调对工件200造成的破坏。

在移动同一列的旋转件110沿行方向的位置时，可以同时移动与该列旋转件110对应的第一传动机构120。

优选地，上述工件传动系统100还包括多个第二传动机构130，其中每一列旋转件110对应一个第二传动机构130。该第二传动机构130包括连接杆131和传动件132，同一列的旋转件110与相应的连接杆131连接，且传动件132能够驱动连接杆131沿旋转件110的行方向平移。需要指出的是，在图2中传动件132的轴线方向并不是图中的与水平方向成夹角的方向，而是垂直于纸面的方向。

当由工件200得到若干工件单元时，往往根据若干工件单元的实际尺寸确定初始加工余量，对工件200的初始尺寸按照加工位置与非加工位置进行划分，即有效区B和无效区A的划分。划分完毕后，可以利用该第二传动机构130，带动每列旋转件110沿行方向平移，使得每列旋转件110处于工件200的无效区A，即非加工位置。由于旋转件110一直处于工件200的无效区A内，可以防止长时间使用该传动系统，对工件200的有效区B，即加工位置造成破坏或者其他不良现象，有效保证产品良率。

同样需要说明的是，该第二传动机构130带动每列旋转件110沿行方向平移是相对而言，前提是第一传动机构120驱动旋转件110沿列方向带动工件200移动。如果第一传动机构120驱动旋转件110沿行方向移动，则该第二传动机构130带动每行旋转件沿列方向平移。

优选地，上述传动件132包括丝杠，该丝杠的轴线方向与行方向平行，且连接杆131上设置有与丝杠配合的螺纹孔，丝杠穿过该螺纹孔。需要指出的是，丝杠不能进行沿行方向的移动。

当第二传动机构130带动每列旋转件110沿行方向平移时，到达预设位置(无效区A内)后，需要确保该列旋转件110准确处于该预设位置。因此采用丝杠传动，其不仅结构简单、加工容易、成本低、传动轴向力大、定位精度高，更为重要的是其可以实现自锁，可以确保该列旋转件110准确处于预设位置。

更为具体地，上述传动件132通过第二联轴器133与第二发动机134连接，实现动力传输，可选地，该第二发动机134可以采用电机或液压马达等。

优选地，作为每列旋转件110与连接杆131连接的一种具体结构，该工件传动系统100还包括多个沿工件传动系统100的高度方向(图2中的上下方向)设置的支撑件140，连接杆131设置在支撑件140的下方，该支撑件140数量与旋转件110数量相应，且支撑件140的一端在相应的旋转件110的下方与该旋转件110的旋转轴111连接，另一端与连接杆131连接，更为具体地，上述旋转轴111与该支撑件140的一端可转动连接。

设置支撑件140之后，可以使得工件传动系统100的结构更加紧凑，缩小安装空间。

优选地，该工件传动系统100中，至少一个旋转件110能够沿设置旋转件110的高度方向升降。

当实际需要加工的工件200，根据其初始尺寸，并不需要设置某一个或某几个旋转件110时，可以将多余的旋转件110脱离该工件200，不与工件200接触，可以进一步避免旋转件110对工件200有效区B位置造成破坏，保证产品良率。

优选地，工件传动系统100包括多个第三传动机构150，每一列旋转件110均对应一个第三传动机构150，第三传动机构150与相应的连接杆131相连，且第三传动机构150能够驱动连接杆131沿旋转件110设置的高度方向升降，进一步带动旋转件110升降，接近或远离工件200。

该第三传动机构150是实现旋转件110可沿设置旋转件110的高度方向升降的一种具体结构，可以利用该第三传动机构150，将多余的旋转件110脱离工件200，不与工件200接触，可以进一步避免旋转件110对工件200的加工位置，造成破坏，保证产品良率。

优选地，上述第三传动机构150的一种具体结构，该第三传动机构150包括至少一个活塞缸，该活塞缸包括缸筒151、设置在缸筒151内的活塞152以及与活塞152相连的活塞杆153，活塞杆153与连接杆131相连。

通过活塞杆153的往复运动，带动连接杆131升降，进一步带动旋转件110升降，使得不需要与工件200接触的旋转件110与工件200脱离，结构简单。每列旋转件110对应的活塞缸的数量可以为两个，对称设置于连接杆131底部两侧，当然其他数量的活塞缸也可以。

优选地，多个旋转件110排列为多行多列的矩阵。

一般工件200加工时，在最终加工成若干工件单元时，若干工件单元往往呈矩阵式排列，而旋转件110的该种排列方式与上述排列方式相对应，能够使得各行各列的旋转件110均处于预设位置处，即工件200的无效区A内。

需要说明的是，该工件传动系统100还可以包括控制模块(图中并未示出)，其中的第一发动机125以及第二发动机134优选地均采用伺服电机，控制模块与两个伺服电机的控制端子以及活塞缸151的控制端子电连接，当然也可以不包含控制模块，操作人员可采用手动方式控制该工件传动系统100。

本实用新型的第二方面，涉及一种喷淋系统，该喷淋系统包括上述任意一项实施例的工件传动系统100。

作为一个具体地应用，该喷淋系统可以应用于显示面板的制造过程中，例如可以是显影过程，此时旋转件110为滚轮，工件200为玻璃基板。

在显影工序中，首先对玻璃基板按照实际的阵列基板尺寸进行有效区B和无效区A的划分。

其次，确定需要远离玻璃基板的一列或多列滚轮，活塞杆153带动相应列的滚轮远离玻璃基板。

再次，根据无效区A的位置，利用丝杠传动将每列滚轮移到相应无效区A位置处。

最后，对该玻璃基板进行喷淋显影液处理。

上述是该工件传动系统的一种具体应用，根据需要喷淋的玻璃基板尺寸，进行有效区B和无效区A的划分，确定需要的滚轮数量，根据该数量，将多余的滚轮通过活塞杆153带动滚轮移动，脱离玻璃基板。利用丝杠传动，将每列滚轮分别置于预设位置(无效区A内)处。

应用该传动系统，滚轮可以避开玻璃基板的有效区B，技术人员并不需要对各个滚轮的位置再单独进行调整，也不需要频繁清洁滚轮和更换磨损滚轮，能够大幅缩短设备保养时间和更换产品准备时间，提高设备稼动率，减轻了技术人员的工作劳动量，且由于滚轮一直处于无效区A位置，可以有效减少对玻璃基板的脏污以及划伤现象。

可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本实用新型的原理而采用的示例性实施方式，然而本实用新型并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本实用新型的保护范围。